质量管理五大工具PPAP
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
PPAP-SPC-MSA-FEMA-APQP五大质量工具简介
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ 2、维护过程 · 会出现什么错误 · 监控过程性能 · 本过程正在做什么？ · 查找偏差的特殊 · 达到统计控制状态？ 原因并采取措施 · 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 措施 研究 3、改进过程 · 改进过程从而更好地 理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
APQP各阶段（过程）输入输出
产品设计和开发阶段：
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程规范
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五大质量工具简介
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划和控制计划 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: Statistical Process Control 统计过程控制
失效链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
FMEA
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目 /功能(要求)
潛在 失效模式
潛在 失效后果
潛在原因/ 失效機制
現行設計 (製程)管制
质量管理五大核心工具
具体是指《ISO/TS16949:2002汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具。
分别是：分别是：APQP APQP————质量先期策划质量先期策划PPAP PPAP————生产件批准程序生产件批准程序SPC SPC————统计制程控制统计制程控制MSA MSA————测量系统分析测量系统分析FMEA FMEA————潜在失效模式分析潜在失效模式分析这其中以APQP 为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划的基本原则产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP 之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解 每一个产品质量计划是独立的实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定 定义范围组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少 ：选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客─内部和外部 确定顾客的要求可利用附录B 中所述的QFD 确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
质量管理五大工具-PPAP
质量管理五大工具-PPAP质量管理五大工具中生产件批准程序（ProductionPartApprovalProcess）定义了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料。
PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
对于生产件：用于PPAP的产品，必须取自有效的生产过程，该过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的顾客代表另有规定。
该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每一个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求，提交的样件必须出自“稳定的”加工过程；注：对于散装材料，通常可以用现有的产品的生产记录，来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
适用性：PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场，散装材料不要求PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。
提供标准目录中的生产件或服务的组织必须符合PPAP，除非由经授权的顾客代表正式弃权。
注1：参见顾客特殊要求中的附加信息，有关PPAP的所有问题均应向经授权的顾客代表提出。
注2：顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP要求，该弃权要求只能由经授权的顾客代表提出。
注3：请求PPAP弃权的组织或供方，应该联络经授权的顾客代表，以获得同意弃权的文件。
注4：标准目录内的零件（例如：螺栓），通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。
组织有责任通知经授权的顾客代表所有有关零件设计和/或制造过程设计的变更。
经授权的顾客代表接到通知并批准所建议的更改时，以及变更实施后，都要求提交PPAP,除非另行规定。
质量管理五大核心工具之PPAP
对于每一种零件或零件家族，无论其提交等级如何，供方必须准备好共19个项目和记录，必须在零件的PPAP文件中列出，供随时备查。 项目第16-18项，必须随时供顾客在PPAP时使用。 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。 2.2 PPAP要求 19个项目包括： 1. 设计记录； 2. 任何授权的工程变更文件； 3. 必要时的工程批准； 4. DFMEA（如果供方有设计责任）； 5. 过程流程图； 6. PFMEA ； 7. 全尺寸测量结果； 8. 材料/性能试验结果的记录 ; 9. 初始过程研究； 10. 测量系统研究； 11. 合格实验的文件要求； 12. 控制计划； 13. 零件提交保证书（PSW）； 14. 外观批准报告（AAR）； 15. 散装材料要求统分析。 初始过程研究关注的重点是计量型数据。 估计过程能力指数（Cpk）和性能指数（Ppk）将有顾客和供方取得一致同意。 初始过程研究是短期的，但预测不出人、机、料、法、环，测量系统变异及时间的影响。 对能使用 －R图研究的那些特性，短期的研究应该根据取自于重要的生产过程的连续生产零件中最少25组的数据（至少100个读数）。 当顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。 2.2.9.2 质量指数 稳定过程的能力指数Cpk，过程标准差б＝/d2或/C4。 性能指数Ppk,过程标准差б 初始过程研究的目的是了解过程变异，而不仅仅是达到一个规定的指数值。 当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个样本数），过程不受特殊原因影响，且过程受控稳定则可以计算Cpk值，一般是在批量生产时进行，是长期的能力指数。 Ppk是短期的能力指数，也称性能指数，常用于初始过程能力研究，是以从一个操作循环中获取的测量值为基础的。这种研究通常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。 初始过程研究样本数据少于100个时，要与顾客联系。 对于散装材料： 现有产品的生产纪录通常可以用于估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。如采用其他适当的技术需得到顾客同意。散装材料一般不应该计算质量指数。 2.2.9.3 初始研究的接受准则 当过程处于统计受控且稳定，则接受准则为：
TS16949五大工具—PPAP
初始研究接收准则
结果
说明
指数值＞1.67
该过程目前满足顾客要求。批准后 开始生产并执行控制计划。
该过程目前可接受,但可能还需要一 1.33≤指数值 些改进。与顾客联系并评审结果。
≤1.67 如 果 在 开 始 批 量 生 产 之 前 没 有 改 进，则需要更改控制计划。
该过程目前没有达到满足顾客要求 指数值<1.33 的接收准则。评审分析结果请与相
试验技术规范的更改 级别 l 进行试验日期 l 材料分供商的名称， 以 及当顾客提出要求时， 注明他们在顾客批准 的
PPAP过 程要求
性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性 能或功能要求时，供应商必须对
所有零件或产品材料进行试验
试验报告必须标明：
试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试 验零件依据的技术规范更改级别
－散装材料
用
－生产材料
于 提
－生产件
供
－维修零件
对于散装材 料，除非顾 客要求， PPAP可不作 要求。
的内部和外 部供应商现场
PPAP第一部分
总则
针对如右情况， 供应商必须获得 顾客产品批准部 门的完全批准
➢新零件或产品（以前从未提供 给顾客的特殊零件、材料或颜色）
➢对以前提交零件的不符合之处 进行了纠正
室机构。
PPAP过 程要求
PPAP要求
供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实
4 验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提
交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试 验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼 统性地描述其符合性是不可接受的。
无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或
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签名）
(4) DFMEA
PPAP(5) 过程流程图
PPAP(6) PFMEA
PPAP(7)
尺寸结果
注意: A.成品全尺寸(尺寸\功能
等) B.一出几的模具全部测
PPAP(8)
材料性能试验结果
备注:1.组成产品的材料 2.质量\环境或其它的性 能要求
1.完全批准 2.临时批准 3.拒收
PPAP资料的保存
1.该零件寿命周期加1个日历年的时间 2.严格按客户规定的时间进行保管
重点:只要正式生产过程 与PPAP有不同或停产12 个月以后再生产,就应与 顾客沟通,由其决定是否
需要重新提交PPAP
PPAP(9) 初始过程研究
备注: 只针对产品和过程的特殊特性
PPAP(10)
MSA研究 (计量型:五大性 计数型:小样法)
PPAP(11)
具有资格的实验室文件
( 1.内外部实验室能力范围 2.实验室人员能力要求 3.实验室标准 4.实验项目的工作指引)
PPAP(12) 量产控制计划
PPAP(13) 零件提件保证书
(标准格式)
PPAP(14)
外观批准报告 (标准格式)
PPAP(15) 样品产品
PPAP(16) 标准样品
PPAP(17)
检查辅具(菲林\测试 架\治具)
PPAP(18) 顾客特殊要求
PPAP应当在何时提交
试生产完成后 (APQP第四阶段)
PPAP提交等级
等级1— 只向顾客提交保证书（对指定的外观项 目，还应提供一份外观批准报告）；
等级2— 向顾客提交保证书和产品样品及有限的 支持数据；
等级3— 向顾客提交保证书和产品样品及完整的 支持数据；
等级4— 提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级5— 在供方制造厂备有保证书、产品样品和
完整的支持性数据以供评审
PPAP应按客户指定 的等级提交,
如客户无明确要求, 则按第三级提交
PPAP的批准
PPAP 的适用范围
所有汽车生产件
PPAP要求的生产件产生的条件
1.连续性的生产过程 2.生产数量最少300PCS 3.稳定的生产过程 4.检测应由有资格的实验室进行
PPAP 由18部份内容构成
PPAP(1)
设计记录(设计输出 记录)
PPAP(2)
授权时的工程更改 （ECN/ECR）
PPAP(3)
PPAP 生产件批准程序
什么是PPAP PPAP:生产件批准程
序
。
PPAP的版本
第一版:1993年2月 第二版:1995年2月 第三版:1999年9月 第四版:2006年6月
PPAP的版权
一.通用 二.福特 三.戴姆勒克莱斯勒
三公司共同拥有
汽车供应商为什么要制定PPAP
1.证实已理解顾客的要求 2.证实能够满足顾客的要求