生产线平衡jason
生产线平衡分析简介
生产线平衡分析简介一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1短短生产一个产品的组装时间〈增加单位时间的生产量＞2.提高生产线的工作效率〈包括作业人员，设备＞3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
6.实施对象生产线的工程分析把握现状。
7.实施各工程的时间分析＜如设定标准时间就灵活运用》8.制作速度图表9.计算生产线平衡率。
四、改善生产线平衡的方法1对作业长的工序进行改善，其改善方法有：11分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
12进行作业改善，缩短作业时间1.3作业机械化1.4提高机械化的能力1.5增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善2.1分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
2.2可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
2.3可以与其他作业时间之工序相结合。
2.4分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五、生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生产平衡率二各工程净时间的总和/时间最长的工程作业时间经XIO0%2.不平衡的计算方法不平衡率=Io0%-平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S∕(10SX19人)X100%=71.6%不平衡率=IO0%-716%=28.4%。
精益生产如何实现生产线平衡
精益生产如何实现生产线平衡在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为众多企业追求卓越运营和提高竞争力的重要手段。
而实现生产线平衡是精益生产中的一个关键环节，它对于提高生产效率、降低成本、提升产品质量以及增强员工满意度都具有重要意义。
那什么是生产线平衡呢？简单来说，生产线平衡就是将生产线上各个工序的作业时间进行合理分配，使得每个工序的作业负荷尽可能相等，从而减少生产线中的闲置时间和等待时间，提高整体生产效率。
要实现生产线平衡，首先需要对生产线进行详细的分析和评估。
这包括对每个工序的作业内容、作业时间、操作方法以及所需的设备和工具等进行深入了解。
通过现场观察、数据收集和时间测量等方法，获取准确的生产信息。
在收集到相关数据后，我们可以使用一些工具和方法来分析生产线的平衡状况。
例如，绘制工艺流程图可以直观地展示生产线上各个工序的先后顺序和相互关系；制作作业时间柱状图可以清晰地看出每个工序作业时间的长短差异。
接下来，我们可以根据分析结果，找出影响生产线平衡的关键因素。
常见的影响因素包括：工序作业内容不合理、作业顺序安排不当、设备故障或性能不佳、员工技能水平参差不齐以及物料供应不及时等。
针对这些问题，我们可以采取一系列措施来实现生产线平衡。
首先，对工序进行重新设计和优化。
去除不必要的作业步骤，简化复杂的操作，将一些可以合并的工序进行合并，从而减少工序数量，降低作业时间。
其次，合理安排作业顺序。
根据工序之间的先后关系和作业时间，采用启发式算法或仿真软件等工具，确定最优的作业顺序，以减少工序之间的等待时间和运输时间。
再者，提升设备的稳定性和性能。
定期对设备进行维护保养，及时排除故障，确保设备能够正常运行。
对于性能不足的设备，可以考虑进行升级改造或更换。
同时，加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率。
通过培训，使员工能够熟练掌握操作技能，减少因操作不当而导致的时间浪费。
此外，优化物料供应流程也是非常重要的。
生产线平衡 (2)
生产线平衡
生产线平衡是指在制造过程中，通过合理地分配和安排工
作任务，使得生产线上的工位之间的负荷均衡，从而提高
生产效率和产品质量。
生产线平衡的目标是使得每个工位上的工作时间和工作量
相对均衡，并且生产线的生产节奏能够与市场需求保持一致。
平衡的生产线能够避免工位之间的等待和闲置时间，
减少生产过程中的浪费。
要实现生产线平衡，需要对生产过程进行详细的工作分析，确定每个工位上的工作内容、时间和数量，并结合工人的
技能和经验，合理地分配工作任务。
同时，还需要考虑各
种因素的影响，如不同工序之间的依赖关系、设备的容量
和效率以及工人的疲劳程度等。
生产线平衡可以通过多种方法来实现，包括重新安排工作
顺序、调整工作时间和数量、调整工位布局、提高设备效
率、培训工人等。
同时，可以利用生产线平衡的原理来优
化生产计划和调度，以便更好地满足市场需求和提高生产
效益。
生产线平衡是现代生产管理的重要内容之一，能够有效地
提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量和交付能力，进而增强企业的竞争力。
生产线平衡概述
生产线平衡概述1. 简介生产线平衡是指在生产过程中，合理分配工作环节的工作量，以实现各个工作环节的协同配合，提高生产效率和产品质量。
生产线平衡的目标是最大限度地优化生产线的运作，避免工作环节之间的阻塞和浪费，提高整体生产效率。
2. 生产线平衡的优势生产线平衡可以带来许多优势，包括： - 提高生产效率：生产线平衡能够避免工作环节之间的堵塞和浪费，使得生产线的运作更加顺畅，从而提高生产效率。
-降低生产成本：通过合理分配工作环节的工作量，能够避免某些环节过度工作，减少生产成本，提高经济效益。
- 提高产品质量：生产线平衡可以确保每个工作环节都能够得到适当的时间和资源，从而提高产品质量，减少次品率。
- 加强员工协作：生产线平衡需要各个工作环节之间的协作和配合，能够增强员工的团队意识和协作能力。
3. 实现生产线平衡的方法要实现生产线平衡，可以采取以下方法： - 流程分析：对生产线上的每个工作环节进行详细分析，确定每个环节所需的时间和资源，找出潜在的瓶颈和浪费，以便进行优化。
- 工作流程设计：根据流程分析的结果，重新设计工作流程，合理分配工作环节的工作量和时间，确保各个环节之间的协调与顺畅。
- 人员培训：对参与生产线的员工进行培训，使他们了解整个生产线的运作和各个工作环节的重要性，提高工作效率和协作能力。
- 设备优化：通过升级和改善设备，提高其性能和稳定性，减少设备故障和停机时间，确保生产线的持续运转。
4. 生产线平衡的实施步骤以下是实施生产线平衡的基本步骤： 1. 确定目标：明确生产线平衡的目标和期望效果，例如提高生产效率、降低生产成本等。
2. 流程分析：对生产线进行详细的流程分析，找出每个环节的工作量、时间和资源需求。
3. 工作流程设计：根据流程分析结果，重新设计工作流程，确定每个环节的工作内容和时间安排。
4. 人员培训：对参与生产线的员工进行培训，让他们了解新的工作流程和各个环节的工作内容。
生产线平衡及线速的调整
生产线平衡及线速的调整1. 引言生产线平衡及线速的调整是指在生产线上不同工序之间进行合理的任务分配和线速调整，以确保生产线的高效运转和产量的最大化。
通过合理的生产线平衡和线速调整，企业可以提高生产效率，降低生产成本，提供更高质量的产品。
本文将重点介绍生产线平衡的概念、目的和方法，以及线速调整的原理和实施过程。
2. 生产线平衡2.1 概念和目的生产线平衡是指在生产线上合理分配任务，使各个工序在完成任务的时间上达到最优化，从而实现整个生产线的平衡。
其目的是使生产线上的所有工序都能够以相同的速度运转，避免出现工序之间的阻塞和空闲。
2.2 方法生产线平衡的方法有很多种，其中比较常用的方法包括时间研究法、实力法和直观法。
2.2.1 时间研究法时间研究法是通过观察和记录生产线上各个工序的时间，然后根据工序之间的关系，确定每个工序的任务时间，并进行任务的分配。
这种方法需要对生产线进行详细的观察和数据收集，然后利用数学模型进行计算。
2.2.2 实力法实力法是根据工人在某个时间段内完成的标准工作量，来进行任务的分配。
该方法适用于工序之间的关系较为简单的生产线。
2.2.3 直观法直观法是根据经验和直觉进行任务的分配，不需要进行详细的观察和数据收集。
这种方法相对简单，但在复杂的生产线上可能效果不佳。
3. 线速调整3.1 概念和原理线速是指生产线上各个工序的速度，通常用单位时间内完成的产品数量来表示。
线速调整是根据市场需求和生产线的实际情况，对各个工序的线速进行调整，以实现产量的最大化。
线速调整的原理是通过调整生产线上各个工序的工作时间、工人数量和设备效率等因素，来达到最佳的产量和效益。
较高的线速可以提高产量，但也会增加资源消耗和生产成本。
3.2 实施过程线速调整通常需要以下几个步骤：1.收集数据：收集生产线上各个工序的产量、工作时间和资源消耗等数据，以了解当前的线速情况。
2.分析数据：对数据进行分析，找出工序之间的关系和瓶颈。
生产线平衡计算
生产线平衡计算
生产线平衡计算是指在生产流程中，通过对各个工序的时间和人员进行合理分配，使得整个生产线的效率最大化，从而实现生产过程的稳定性和高效性。
下面介绍一些常用的生产线平衡计算方法：
1. Takt Time：指一个生产周期内需要生产完成的数量和时间的比率，即制造一个产品所需的时间。
Takt Time可以帮助确定生产线的节拍，以确保生产线在给定时间内生产足够的产品。
2. 工位平衡：将某个生产流程分成多个步骤（工位），并按照相同的时间分配到每个工位上，确保各个工位的工作量相等，避免出现瓶颈和浪费。
3. 数据收集：通过收集生产线上每个工序的时间数据以及操作员信息，分析每个工序的效率和人力利用率，并针对不足之处进行改进。
4. 标准化工作：建立标准化工作程序，包括操作规程、物料配送、设备调整等，以便提高生产效率和质量。
5. 连续改进：持续监控生产线效率和质量，发现问题并解决它们，以实现生产线的不断优化和改进。
需要注意的是，生产线平衡计算并不是一成不变的，它需要根据实际情况进行灵活调整和优化。
生产线平衡调整
生产线平衡调整随着现代工业的发展，生产线在制造企业中扮演着重要的角色。
然而，在实际生产过程中，由于各种原因，生产线往往会出现不平衡的情况。
为了确保生产效率和质量，以及充分利用资源，生产线平衡调整变得至关重要。
一、生产线平衡调整的意义生产线平衡调整是为了解决生产线中工序之间存在的生产能力不匹配或者生产负荷不均衡的问题。
只有通过平衡调整，才能在最大程度上发挥生产线的效益，并且提高生产线的整体性能。
生产线平衡调整的意义体现在以下几个方面：1. 提高生产效率：通过平衡调整，可以避免生产线中某个环节的生产能力过剩或者不足，从而提高整个生产线的生产效率。
2. 降低生产成本：平衡调整有助于减少生产线中的浪费和闲置资源，从而降低生产成本，提高企业的竞争力。
3. 提高产品质量：通过平衡调整，可以避免因生产线不平衡而导致的生产质量下降的问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
4. 增强生产线的灵活性：通过平衡调整，可以使生产线更加灵活，能够适应市场需求的变化，提高企业的响应速度和市场竞争力。
二、生产线平衡调整的方法在实际的生产线平衡调整过程中，有多种方法可以采用。
下面介绍几种常见的方法：1. 工序的合理安排：通过对生产线的每个环节进行调整，合理安排各个工序的工时和工人数量，以实现生产线的平衡。
可以根据产品的特点和生产工艺的要求，合理规划每个工序的生产能力和产能。
2. 生产线的重新布局：通过调整生产线上的工位布局，改变物料的流动路径和工人的工作区域，以实现生产线的平衡。
可以采用流水线式布局或者U型线布局等方法，提高工作效率和生产线的平衡性。
3. 生产任务的分配与调整：通过合理分配生产任务，调整工序之间的工作量，以实现生产线的平衡。
可以通过准确估计生产能力和需求量，灵活安排生产计划，避免生产线负荷不均衡的问题。
4. 资源的优化配置：通过合理配置生产线上的资源，包括人力资源、设备资源、原材料等，以实现生产线的平衡。
可以通过优化生产调度和物料供应，减少资源的浪费和闲置，提高生产线的利用率。
生产线平衡计算
G (2.25-1)=1.25
Idle=0.05
Idle = 0
Idle = 1.75
Idle = 1.25 Idle = 0.85
生产线平衡 - 19
5-4、排工位：
工作站1
2
A
工作站3
1
1
B
G
工作站5
1.4 H
C 3.25
工作站2
D 1.2
工作站1
E
F
.5
1
工作站4
生产线平衡 - 20
6、产线平衡率计算
瓶颈C/T=1.2s ≤T/T = 3600/3000=1.2 s
1.0
1.0
1.0
A
B
G
1.2
H
C
D
1.08
1.2
生产线平衡 - 13
E
F
0.5
1.0
3-2、拟定瓶颈CT
瓶颈C/T=2.4s ≤T/T = 3600/1500=2.4s
2.0
1.0
1.0
A
B
G
2.4
H
C
D
E
F
1.63
1.2
0.5
1.0
生产线平衡 - 2
瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
T4
T5
S1 S2 S3
S4
S5
工站
生产线作业工时最长旳工站旳原则 工时称之为瓶颈。
产出旳速度取决于时间最长旳工站
生产线平衡 - 3
生产节拍
生产节拍 指生产线上连续出产两件相同制品旳时 间间隔。它决定了生产线旳生产能力、 生产速度和效率。 工作时间 节拍时间：Tact Time = 目的量
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0
0 2 1 2 2
M5 M4 M3 M2 M1
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
工站
24
生产线平衡的分析
山积表在生产线平衡中的应用
秒
產品xxx工時山積表
0 1.5 0 1 2 1 6 3 3.5 1 0.5
S4
平均时间:8S
M5
0 1 5 2 0 2 1 1 0.5 1.5 1 4 1 2 2 0.5 1 2 1.5 6.5 2.5 4 1
(U型)
20
生产线平衡的定义
概念9:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
你所在产线的效率???
备注: 稼动率=(可供工时-计划停机工时)/可供工时
21
生产线平衡的目的
投入工时 =可供工时-计划停线工时 投入工时 =120H-7.5H=112.5H 稼动率 =投入工时/可供工时 *100% 稼动率 =112.5H/120H=93.75%
计划停线工时=计划停线时间*人数
计划停线时间=换线时间+判停时间
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为 30人*15min=450min=7.5H,则投入工时和稼动率为
3.48 7.33 5.47 6.41 6.51 6.83 6.20
素 材 上 熱 熔 銅 到 釘 A co ve r上 sh ee 壓 t 合 w sp in do rin 貼 w 組 g s 投 he 立 入 et sh 檢 w ee in 查 tw do in w 貼 d 雙 防 ow 面 sh 到 膠 ee A tw co in ve do r上 w 臟 污 保 壓 護 合 膜 s he 預 et 壓 投 w 合 檢 in TB do A w F膠 co v er 到 A m co eta ve A l r co m ve e r tal 去 m 上 eta 除 l熱 TB 壓 F底 到 膜 A A co -c 貼 v o er ve 聽 r熱 上 筒 防 壓 塵 后 網 檢 到 查 A co 貼 ve A r 上 co ve r 擦 ga 拭 sk et A 貼 co sh ve ee tw r臟 in 污 do w 保 護 膜 sp rin g 測 試
1.物流快速，减少生产周期 2.减少或消除物料或半成品周转场所
3.消除工程“瓶颈”，提高作业效率
4.稳定产品质量,平准化生产
5.提高工作士气，改善作业秩序
22
生产线平衡的分析
步骤﹕
1.各工程顺序(作业单位)填入生产流动平衡表内。 2.测算各工序作业时间记入表内。
3.清点各工序人数记入表内。
4.根据分配时间划出柱状图或曲线图。 5.在最高时间点的工序顶点横向划一条线。
瓶颈在哪里? 了解加工的过程
10
生产线平衡的定义
概念1: 平衡率
用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 平衡率= ----------------------100% 瓶颈时间人数
11
生产线平衡的定义
时 间
T2 T1 T3
瓶颈时间
T4 T5
S1
S2
S3
S4
S5
工站
单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
你平时是 怎么做 的??
28
作业方法的改善
E--取消不必要的动作 C--合并微小的动作 R--重排作业工序或动作 S--简化复杂的动作
29
不平衡的改善
分担转移 作业改善压缩
30
不平衡的改善
加人改变CT 拆解去除
31
不平衡的改善
重 排 作业改善后合并
32
預 裝 銅 釘
14
生产线平衡的定义
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
15
生产线平衡的定义
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
1)人均产能=实际产量/投入时间/人数
2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
16
生产线平衡的定义
概念6:平衡损失
平衡损失=(瓶颈时间人数-单件标准时间)*设定产能
5.76
4.01
平衡率72.3%
33
噴 碼 終 檢 /包 裝
6.80
人數
ＣＴ
改善过程﹕
liminate -取消
取消不必要的工序、动作、操作,这是不需要投资 的一种改进,是改进的最高原则。 现场实例﹕ 此工站贴制程保护膜﹐ 经验证﹐不贴不会影响 质量﹐故取消该工站﹐ 精减人力1人﹐节省贴 标机1台
34
10.00 9.00 8.00 7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00
到 A co ve r
7.08
裝 sp rin g
5.案例分析
改善案例1﹕
6.62 6.62 6.51 6.31 7.13 5.91 6.01 5.84 6.30 7.24
某机种A COVER制程如下﹕
6.计算平衡率
23
生产线平衡的分析
山积表--研究作业时積表
0 1.5 1.5 0.5 1.3 0 1 3 2 S5 2 1.5 2 3.5 1.8 S6 S7 1.5 2.5 3 2 1 S8 5 2 0.5 5 0 2
10 8 6 4 2 2 0 S1 S2 S3 0 1.5 0.5 4 6 3.5 0 1 2 1 3 1 0.5 S4 1.5 2 0 1 3 0 1 2 4 1 0.5 1.5 1 4 1 0 1 2 0.5 1 2 1.5 2.5 6.5 4 1 0 1 2
工站
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 1.5 1.5 0.5 4
1.5 2 0 1 3 2
S5
0.5 1.3 2 1.5
0 1 3 2
0 4
0 1 2
1.5 2.5
0 2
0 1 2
M4 M3 M2 M1
3 2 1.8 1
S8 S9
2
S1 S2
3.5
5 2 0.5
S3
S6
S7
S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
38
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 6.12 6.17 6.18 5.52 5.84 5.61 6.25
改善后工时人力状况﹕
預 裝 銅 釘
平衡率﹑产能得到提升﹗
6.61 5.13 5.34 5.54 5.23
裝 sp r in g wi 熱 nd 熔 ow 銅 投 釘 檢 &貼 雙 面 膠 組 立 wi nd ow 預 壓 合 TB 壓 F膠 合 wi nd ow &s A pr co ing ve r me tal 熱 壓 去 臟 污 &并 檢 貼 查 A co ve r ga sk 貼 et wi nd ow 保 護 膜 貼 聽 筒 防 塵 網 sp r in g測 試
5.96
噴 碼 終 檢
5.31 6.46 C.T 人數
39
对生产计划的节拍时间检讨改善
通常生产计划的节拍时间要大于作业工 序的最长时间
为什么?? 请思考
40
生产线平衡的步骤
第一步：平衡前的数据收集整理与分析了解产 品生产流程.
收集生产相关指标：标准工时/产能/瓶颈/节 拍/平衡率/不平衡率/损失分析/质量状况等 生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失 分析改善前山积表
41
生产线平衡的步骤
第二步：消除生产的浪费
生产线平衡
梁结成
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主要内容
生产线平衡的定义
生产线平衡的目的
相关的概念
平衡的手法
平衡的步骤
流程化作业
2
生产线平衡的定义
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化 ,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的 技术手段与方法.是生产流程设计及作业标准 化中最重要的方法. 工程流动间或工序流动间负荷之差距最小﹐流 动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滞留现 象.
年生产天数
T效 = 254×8×2×60×95% = 231,648 分钟
Q = (2500000+100000)/(1－2%) =2,653,062 件
r = T效/Q = 231648*60 / 2653062 = 5.3(s/ 件）
9
生产线平衡的定义
现状生产线平衡分析的主要相关要素
产出的速度取决于 时间最长的工站,称 之工程瓶颈
12
生产线平衡的定义
概念2:可供工时
可供工时=可供时间 *人数-借出工时
可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间
例:A线有30个直接作业人员,某天13:30开始生产B产品,
到17:30结束(8H),那么,投入到B产品的可供时间为:
30人*4H=120 H
13
生产线平衡的定义
概念3:投入工时
ombine-合并
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并， 以达到省时简化的目的。
改善前压合Spring工站和压合Window工站分别用一台机﹔改善 后一台机同时压合Spring 和Window ﹐节约人力﹐节约机台。
35
earrange
-重排
经过取消、合并后，对制程进行重排，使其能有
最佳的顺序、除去重复、办事有序。
25
生产线平衡的研究改善
一般地