钣金剪板加工
钣金工艺-剪板机下料工艺守则（可编辑）
钣金工艺-剪板机下料工艺守则 1 适用范围剪板机下料工艺守则11 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料12 被剪切的材料厚基本尺寸为 05～6 毫米最大宽度为 2500 毫米2 材料21 材料应符合技术条件要求22 材料为冷轧钢板不允许表面有严重的擦伤滑痕杂质锈斑3 设备及工艺装备工具31 板子钳子油壶螺丝刀手锤32 游标卡尺外径千分尺钢板尺钢卷尺直角尺划针4 工艺准备41 熟悉图纸和有关工艺要求充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求42 按图纸的要求材料规格领料并检查材料是否符合工艺的要求43 为了降低消耗提高材料利用率要合理计算采取套裁方法44 将合格的材料整齐的堆放在机床旁45 给剪板机各油孔加油46 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠并按板料厚度调整刀片间隙见表 25 工艺过程51 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离按工艺卡片的规定反复测量数次然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否如尺寸公差在规定范围内即可进行入料剪切如不符合公差要求应重新调整定位距离直到符合规定要求为止然后进行纵挡板调正使纵与横板或刀口成 90°并紧牢52 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直首件检查符合工艺卡片的规定后方可进行生产否则应重新调整纵横挡板53 辅助人员应该配合好在加工过程中要随时检查尺寸毛刺角度并及时与操作人员联系54 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放不可随意乱放以防止规格混料及受压变形55 为减少刀片磨损钢板板面及台面要保持清洁剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料56 剪切板料的宽度不得小于 20 毫米6 工艺规范61 根据生产批量采取合理的套裁方法先下大料后下小料尽量提高材料的利用率62 零件为弯曲件或有料纹要求的应按其料纹轧展的方向进行裁剪63 钢板剪切截断的毛刺应符合表 1 的规定表 1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高01～07 ≤005 19～25 ≤01808～12 ≤008 3～4 ≤02513～18 ≤012 5 ≤03表 2 mm材料厚度t 单面间隙Z025 005040 007050 007100 007150 012250 015300 020400 035650 042Z 6～7 × t 式中Z间隙 t材料厚度7 质量检查71 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于 15 毫米在＞550 毫米以上的对角线之差不大于 3 毫米按短边长度决定72 检查材料应符合项 2 的要求73 逐件检查所裁的板料应符合工艺卡或图纸的要求8 安全及注意事项81 严格遵守操作规程穿戴好规定的劳保用品82 在操作过程中精神应集中送料时严禁将手伸进压板以内83 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工外形平直84 安装更换调整刀刃时必须切断电源先用木板或其他垫板垫好刀刃以防失手发生事故操作过程中要经常停车检查刀片紧固螺丝钉及定位挡板是否松动移位85 上班工作前应空车运转 2～3 分钟检查机床是否正常发现异常或杂音应及时检修运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好86 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件87 操作中严禁辅助工脚踏闸板操作者离开机床必须停车88 剪好的原材料应标记图号和规格以防错乱1 适用范围冷冲压工艺守则本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件包括落料裁料冲孔弯曲压平翻边拉伸挤压等2 材料21 材料应符合图纸要求22 应具有良好的表面质量表面应光洁平整无锈蚀等缺陷厚度应符合公差规定23 冷轧钢板板面不允许翘曲表面有擦伤滑痕3 设备及工艺装备 a压力机 b模具c扳手镊子手钳毛刷油壶螺刀手锤d游标卡尺钢板尺卷尺及其它测量工具4 工艺准备 a检查材料的宽长厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求 b 检查模具是否符合图纸工艺的要求 c按工艺选用压力机d检查压力机有无异常状况各种旋钮按钮位置是否正确打料装置的位置是否正确电机开动前离合器一定要处于非工作状态 e给压力机各加油孔加油 f 在安装调整冲模时一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度g在安装冲模时找好压力中心调好间隙紧固在机床上在紧固螺栓时要注意均衡紧固模座下的垫板要适当平整不得堵塞漏件孔为了防止在生产过程中下模座和垫板移动应垫上纸或砂纸一般裁料后在 3 毫米以上模具比较大时用砂纸h在进行冲压作业前要先开几个行程的空车检查有无异常音响当判定正常后在开始生产i按工艺要求的顺序和要求调好定位装置可用试冲零件专用工具或常用量具调整5 工艺过程51 生产过程中模具刃口应经常涂油52 操作者必须进行首件检查中间抽查合格才能继续加工53 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动观察模具是否正常54 落料冲孔剪切裁断毛刺应符合表 1 的规定表 1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高01～07 ≤005 19～25 ≤01808～12 ≤008 3～4 ≤02513～18 ≤012 5 以上≤0355 在检查零件时发现其毛刺不符合表 1 的规定应停止生产解决后方可继续生产56 剪切裁断的单面间间隙应符合表 2 的规定表 2 mm材料厚度t 钢板Z025 005040 007050 007100 007150 012250 015300 020500 035Z ＝ 6 ～ 7 × t Z ＝间隙t ＝材料厚度6 质量检查61 所有加工的零件必须符合图纸和工艺的要求62 模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库开关柜通用模具不带尾件入库7 安全生产注意事项71 严格按操作规程操作定人定设备72 穿戴好规定的劳保用品73 在操作过程中精神应集中74 在操作过程中严禁将手伸入上下模之间在没有采取保护措施前尽量避免连发加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作75 加工弯曲时未取出模中零件前不准放入第二件落料冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上的零件否则不准继续冲76 断电后滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用77 模具未紧固间隙未调好不准开动机床78 易变形的弯曲件表面易划伤件加工时要整齐排放装箱不得堆放79 非金属的加工件在加工前应把模具和工作台擦干净以免弄脏工件1 适用范围钢板折弯工艺守则本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工2 材料21 材料应符合图纸要求22 应具有良好的表面质量表面应光洁平整无锈蚀等缺陷厚度应符合公差规定3 设备及工艺装备a 折弯机模具b 扳手毛刷手锤油壶游标卡尺钢板尺卷尺角度尺等4 工艺装备41 检查材料的长宽厚料纹方向应符合图纸要求板材应清洁卫生42 根据图纸选用合适模具43 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养44 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理5 工艺守则51 折弯守则的几点说明511 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定512 不同弯边圆角采用不同 R 的凸模弯制不同的材料厚度则需调换不同深度即不同宽度的凹模弯制513 本守则所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的依据52 材料厚度弯边圆角与凹模深度关系表表一表一括号内尺寸为数控折弯机尺寸㎜材料厚度凹模深度与弯边圆角材料厚度 t凹模深度 h 最大＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9 6 8 12 15 18 22 25 28 32～362～335～44～5 45～5 9～5 11～7 11～7 12～8 13～5弯边 4角圆7～359～59～5箱体结构焊接工艺守则本守则适用于箱体结构焊接2 材料电焊条图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料3 设备及工具a 交直流弧焊机CO2 保护焊b 电焊钳面罩c 平台柜体胎具根据柜体结构大小配备d 钢卷尺角尺e 各种焊接夹具手锤清砂用尖锤扁铲等4 准备工作41 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸42 领取所有焊接部件按图号分类堆放便于操作时对号取件准确无误43 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放防止因受外力碰磕挤压造成工件变形5 工艺过程51 操作者应熟悉自己经常使用的设备胎具工夹具量具的性能及操作保养方法52 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工53 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求如不符合技术要求应找出原因及时解决切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上54 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的55 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查各部位尺寸角度正确与否如发现错焊或严重扭曲变形应及时改正和整形56 基本骨架完成后按图纸要求焊接电器元件的安装梁板支承件门板铰链及其他零部件其焊接顺序应是自上而下由前到后先关键件后一般件6 质量检查61 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查如图纸无公差要求其公差可接下表要求执行mm位部尺寸范围同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差＜1000 1 2≥1000 15 25注测量部位高度测量四角宽度测量前后两面上中下三处深度测量左右两面修改状态第 23 页0 共 25 页上中下三处偏差按每部位最大值计算1m 钢尺1m 以上用 2～3m 钢卷尺测量62 箱体结构侧面后面及底面的绝对值按下表执行偏差值尺寸范围高宽深400～1000 ±10 0-141001～2000 ±22 0 －23±15±1852001～3000 ±2763 门面板与外露壳体的检查631 门与面板加工应平整每米内的凹凸值不处超过 3mm且无明显的凹凸不平现象测量方法在锁好门之后整体测量用 1m 钢直尺在任意部位测量不计弯边尺寸部分直尺与被测面两接触点间的距离要超过整个被测量面的一半05～1m不包括1m按比例计算小于 05m 按 05m 计算632 门的检查门在上锁之后应紧固无晃动及撬角现象门的开闭应转动灵活开启角度不得小于 90°转动部位不得与固定部位摩擦633 箱体焊接应牢固横平竖直着地牢稳无前俯后仰左右摇晃现象焊缝光洁均匀无漏焊无焊穿裂缝咬边溅渣气孔等现象焊渣药皮应清理干净634 箱体内零部件边缘和开孔处应平整光滑无毛刺和裂口635 经检查对上述检查合格后方可转入下道工序7 注意事项严格遵守操作规程防止人员和设备事故确保安全生产。
五种钣金成形工艺方法
五种钣金成形工艺方法
钣金成形工艺方法包括剪板下料、冲裁、压延成型、拉深成型和校平。
1.剪板下料：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材料剪成所需的形状。
2.冲裁：是指用激光切割或数控冲床对工件进行冲孔的工艺过程。
3.压延成型：是应用最广的一种冲压方法。
其基本原理是利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的形状尺寸及精度的方法称为摩擦压力加工。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使其成为符合要求的工件的方法为校直。
如需获取更具体的信息，建议咨询钣金加工行业的专业人员。
钣金件加工报价计算方法
钣金件加工报价计算方法钣金加工报价标准目的：本标准旨在以合理的价格获取客户订单，以实现公司持续经营和发展的营利目的。
范围：本标准适用于所有客户询价的结构件需求产品，包括钣金加工为主的产品和零部件，如各客户的零件、机箱、机柜等。
但本标准仅作为报价参考标准，当报给客户的价格低于成本价时，需经总经理签字方可生效。
定义：外购件费：公司从供应商处直接购买的产品和零部件，如机加工件、标准件、非金属件、标签等所产生的采购费用。
在计算时需注意加上5%-15%的代理费用。
表处费：由公司或委托外协厂对产品或零件部件进行喷粉、喷漆、电镀、氧化等表面处理所产生的费用。
在计算面积时，需按双面计算，并乘以10%-20%的损耗。
材料费：实现产品所必须购买的板材费用，其计算方法为：在展开尺寸长宽方向+20，再加上20%的材料损耗（材料费=（长+20）*(宽+20)*厚*1.2*比重/xxxxxxx*材质单价）；对于量大且可定制专用料生产的零件可适当调整材料损耗；对于尺寸大于600*600的工件需要根据实际的排版或材料利用情况去计算材料费用。
加工费：在实现产品过程中每到工序所产生的生产费用，如数控加工费、激光加工费、剪床费用、刻字费用、钳工费用、贴膜费用、校平费用、冲压费用、焊接打磨费用、折弯费用、组装费用等。
附加费用：包含但不限于模具费、菲林网板费、工装夹治具费、特殊检测费等。
需在报价时单独列出，由业务与客户协商，把相关费用分摊到产品中，或由客户单独提供。
零件损耗：在产品加工过程中所产生的不可避免的产品报废相对于整批产品的百分比，一般情况下为3%-5%，视加工工艺难度而定。
包装运输费：产品在运送到客户过程中所产生的包装费用和运输费用，由市场部根据客户实际需求而定。
含税单价：（由材料费+加工费+表处费+外购件费）*损耗+包装运输费+管理费+利润构成。
注意批量含税价一般是指不含模具费等附加费用的价格，如果需要模具费等附加费用，要求在备注栏注明批量模具价格及分摊数量。
钣金加工工艺基础
螺栓连接
高强度螺栓
膨胀螺栓
通过预紧力将两个金属板连接在一起，通 常需要使用垫圈和螺母。
通过膨胀螺栓的膨胀作用，将两个金属板 连接在一起。
自攻螺栓
骑马螺栓
在金属板上钻孔后，直接旋入螺杆，实现 连接。
用于固定大型重物，防止滑动。
粘接连接
01
结构胶
用于结构件的连接，具有高强度和 耐久性。
热熔胶
加热后粘性增强，适用于需要耐高 温的场合。
其形成所需的形状。
焊接
将多个金属板材或构件 通过焊接工艺连接在一 起，形成完整的结构件
。
表面处理
对加工好的钣金件进行 表面处理，如喷涂、电 镀等，以提高其美观性
和耐腐蚀性。
02
钣金下料工艺
剪切下料
总结词
剪切下料是一种常见的钣金下料工艺，通过剪切机床对板材进行切割，具有操 作简单、成本低等优点。
详细描述
详细描述
等离子切割下料使用等离子切割机，通过高温等离子弧将板材熔化并吹走，实现快速、高效的切割。 该工艺适用于各种厚度和材质的板材，尤其适用于不锈钢、铝等导电材料的切割。等离子切割下料在 船舶、机械制造等领域应用广泛。
水切割下料
总结词
水切割下料是一种环保、安全的钣金下料工艺，利用高压水 流对板材进行切割，具有适用范围广、切割效果好等优点。
激光切割下料使用激光切割机，通过高能激光束照射在板材表面，使材料迅速熔化、汽化或达到点燃状态，同时 高速气流将熔化或燃烧的材料吹走，实现精确的切割。该工艺适用于各种薄板、中厚板以及不锈钢等材质，广泛 应用于汽车、家电、航空航天等领域。
等离子切割下料
总结词
等离子切割下料是一种高效、经济的钣金下料工艺，利用高温等离子弧对板材进行切割，具有切割速 度快、成本低等优点。
钣金作业指导书
为确保人员、设备的安全，保证产品质量，避开意外〔人员、设备或质量〕事故的发生，提高生产效益，现将有关操作规程以表格的形式说明，假设有不明之处，必需准时向车间主任询问，不得任凭操作，具体如下：分类具体操作次序及要求人员安全留意事项设备工具养护留意事项产品质量留意事项1. 查看生产任务单，填写《生产流转单》。
1. 工作时扣好 1. 需润滑部注 1. 留意检查2.了解工作要求，原材料按领料单领取相应规格。
3.工作场地清扫干净，清理妥当有足够的活动空间。
4.调整靠山至所冲孔标准尺寸，紧固。
5.开机空运转是否正常，检查设备是否正常，按规定保养设备。
衣服全部纽扣，戴好防护用品。
不行穿背心、短裤、拖鞋上班。
润滑油，检查上下刀口间隙。
2. 检查设备的重要部位是否正板料平坦度、规格。
2. 靠山、模具、夹具完好。
服装穿着整齐。
2. 设备转动处常。
上班设保护罩预备1. 电源线不得 1. 不准任何无 1. 剪后各尺1.剪后第一片产品需全面检查尺寸是否符合标准，经质检员或车间负责人认可后，再进展批量生产。
2.生产过程中，每间隔30 片必需测量一次全部尺寸是否有变任意在地上拖接。
2. 下料时手指关人员任凭开机操作。
留意在工作过程中，机器寸长宽公差为±1mm。
2. 留意剪后化，以免因靠山移动影响产品质量。
3. 生产过程中，如觉察不合格品，应马上停顿生产并检验已生不放入压料辊及剪刀内，手指不出现的异常情况，准时向车间产品的垂直度，即对角线正常产的产品是否混有不合格品，做出明显隔离标志，准时向车间负责人反映，并填写联系单，说明缘由。
能跟着板料一起走。
，工作时必需负责人反映。
2. 严禁带负载需相等，最大偏差≤2mm。
生产全神贯注，不得起动，不得超过 3. 剪后产品过程边工作边说话。
说明书规定负荷毛刺不能过不得有影响安全的不良行为。
3. 未经车间主以外工作，不得长时间运行。
长，最长不能超过0.2mm。
任批准，不得让非本岗位人员操作。
钣金工艺的形式有哪些
钣金工艺的形式有哪些钣金工艺是金属制造中重要的一种加工方式，主要用于饰件、零部件和外壳的制造。
钣金工艺的形式有很多种，下面我将详细介绍几种常见的钣金加工工艺。
1. 剪切工艺：剪切是钣金加工的最常见和最基础的一种工艺。
它通过机械剪切使板材切割成所需的形状和尺寸。
剪切工艺通常使用剪板机来完成，具有简单、快捷、高效等优点。
2. 折弯工艺：折弯工艺是将板材沿着特定的线折叠成所需的形状和角度的过程。
它通常使用折弯机完成。
折弯机通过对板材施加力量使其发生弯曲，从而达到所需的形状和角度。
折弯工艺在钣金加工中非常常见，可以制作出各种形状的金属零部件。
3. 冲压工艺：冲压工艺是通过冲压模具对金属板材进行加工的工艺。
冲压工艺通常包括剪切、冲孔、拉升、弯曲等步骤。
冲压工艺可以高效地批量生产具有相同形状和尺寸的零件，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
4. 拉伸工艺：拉伸工艺是将板材沿特定方向进行拉伸变形的工艺。
在拉伸过程中，板材可以延长而变窄，或者变窄而延长。
拉伸工艺常用于制作金属外壳、罩壳等产品。
5. 深冲工艺：深冲工艺是将金属板材沿特定轨迹进行冲压加工，使板材产生变形，形成所需的品牌和尺寸。
深冲工艺通常使用冲压机和模具完成，广泛应用于汽车、电器、通信等行业的零部件生产。
6. 焊接工艺：焊接是将两个或多个金属部件通过热源加热熔化，并结合在一起的工艺。
钣金焊接主要有点焊、气焊、电弧焊、激光焊等形式。
7. 激光切割工艺：激光切割是利用激光束对金属板材进行高精度切割的一种工艺。
激光切割具有切割速度快、切割质量高、切割精度高等优点，广泛应用于钣金加工领域。
除了以上几种常见的钣金加工工艺外，还有数控冲床、压铸、精密冲压等加工方式，每种工艺都有其适用的领域和特点。
随着科技的不断进步，钣金工艺也在不断创新和发展，使得钣金加工能够更加高效、精确地满足不同行业和用户的需求。
钣金常见加工工艺
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钣金材料
电解板:代号SECC，E—Electroplate,其基材为SPCC,化学
成份和机械性能与冷轧板一样.电解板也有拉伸料如SECD, SECE.电解板的厚度规格为0.3-2.0mm.针对SECC不同的处 理方式,材料的应用特点也不一样,具体见下表:
冲压加工的基本工序,冲压加工的工序很多，最常用的有落料、 冲孔、弯角、拉延等。但从工作原理上又可归纳为两大类，即分 离工序和变形工序。
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冲压加工
分离工序是指毛坯材料受外力后，应力超过强度极限，产 生剪切破裂的冲压工序。例如冲孔、落料、切断、切口 等。在冲压工艺上通常称为“冲裁”。
机械性能:抗拉強度最小值270MPa,屈服极限最大值210MPa。
硬度HRB: 1H=85以上 1/2H=74～89 1/8H=50～70.
1/4H=65～80
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钣金材料
规格范围:厚度0.25~3.0mm,3.0mm以上材料必须訂制，寬度 有1220mm和1250 mm两种规格，長度可依需要裁切任意尺寸。 一般为2440mm和2500mm。
钣金工艺
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一、钣金的定义
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期 刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常 在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、 焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就 是同一零件厚度一致。
钣金：钣，即板，薄板之意，就是对薄的金属板材进行系列加 工之意，包含折、剪、冲、焊、铆、拼接等工艺
钣金加工方法
钣金加工方法钣金加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将从材料选择、设计与编程、加工工艺和质量控制等方面介绍钣金加工的方法。
一、材料选择钣金加工所使用的材料种类繁多，常见的有冷轧板、热轧板、不锈钢板、铝合金板等。
在选择材料时，需要考虑到产品的功能需求、使用环境、成本等因素。
不同材料具有不同的特性，如强度、耐腐蚀性、导热性等，因此需要根据具体需求来选择适合的材料。
二、设计与编程钣金加工的第一步是进行产品的设计与编程。
设计师需要根据产品的功能要求和外观要求，绘制出产品的工程图纸。
在绘图的过程中，需要考虑到材料的可加工性、装配性以及后续加工工艺的要求。
设计完成后，还需要进行编程，将工程图转化为机器可识别的指令。
三、加工工艺钣金加工的加工工艺主要包括剪切、折弯、冲压、焊接等。
剪切是将钣金材料按照一定尺寸进行切割，常见的剪切工艺有剪板机、剪切机等。
折弯是通过辅助工具对钣金进行弯曲，常见的折弯工艺有折弯机、液压机等。
冲压是利用冲压机对钣金进行冲孔、冲裁等加工，常见的冲压工艺有冲孔、冲裁、拉伸等。
焊接是将两个或多个钣金材料通过熔合的方式连接在一起，常见的焊接工艺有点焊、氩弧焊等。
四、质量控制钣金加工的质量控制是确保产品质量的关键步骤。
在加工过程中，需要进行工序检查，及时发现并解决问题。
常见的质量控制方法有尺寸测量、外观检查、材料分析等。
此外，还需要进行成品检验，确保产品符合设计要求和客户需求。
质量控制是保证产品质量的基础，能够提高产品的可靠性和竞争力。
钣金加工是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
在进行钣金加工时，需要合理选择材料、进行设计与编程、选择适合的加工工艺，并进行质量控制，以确保产品质量。
钣金加工的方法多种多样，需要根据具体的产品需求来选择合适的加工方法。
随着科技的进步和工艺的不断改进，钣金加工的方法将会更加高效、精确和环保。
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钣金加工-剪板机下料工艺守则
适用范围
本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6 毫米，最大宽度为2500毫米。
材料
材料应符合技术条件要求。
材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
设备及工艺装备、工具。
板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
给剪板机各油孔加油。
检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。
工艺过程
首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
. 工艺规范
根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。