WI不锈钢压力容器制造工艺
压力容器制造流程
压力容器制造流程1.原材料采购和准备首先，根据客户的要求，采购合格的原材料，通常使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
原材料应经过材质鉴定和化学成分分析，确保质量和可靠性。
2.板料切割将原材料的板材进行切割，通常使用切割设备如剪板机、等离子切割机等，根据容器的形状和尺寸，将板材切割成适当的尺寸和形状。
3.弯曲和成形利用弯曲机将切割好的板材进行弯曲和成形，得到器件的圆筒形状。
这个过程需要根据设计图纸和布局要求精确控制弯曲半径和角度。
4.焊接将成形的板材进行焊接，通常使用的方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
焊接需要严格遵守焊接程序和参数，以保证焊接质量和可靠性。
5.检测进行焊接后，需要对焊缝进行检测，以确保焊接质量和无缺陷。
常用的检测方法有射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
根据相关标准和规范进行检测，并根据检测结果对焊缝进行修补和处理。
6.试验完成焊接和检测后，需要对压力容器进行试验。
常见的试验包括水压试验、气压试验、材料拉伸试验等。
通过试验检测容器的强度和密封性，并确保容器满足设计和使用要求。
7.表面处理完成试验后，对容器进行表面处理，以提高容器的防腐性和美观度。
常见的表面处理方法有喷漆、镀锌、酸洗等。
根据客户要求或相关标准进行表面处理。
8.组装和安装经过表面处理后，将容器的各个部件进行组装和安装，包括法兰、法兰垫片、法兰螺栓等。
保证各个部件的连接紧固度和密封性。
9.验收和出厂根据相关标准和规范，对制造完成的压力容器进行验收。
验收包括物理性能测试、尺寸检查、检测报告和相关证明文件的编制等。
通过验收后，压力容器可以出厂交付给客户。
以上是压力容器制造的典型流程，具体的流程和工序可能会因厂家和产品类型的不同而有所差异。
无论是哪种压力容器，制造过程中都必须严格按照相关标准和规范操作，以确保容器的质量和安全性。
不锈钢储罐制造通用工艺流程
不锈钢储罐制造通用工艺流程1.设计阶段：在储罐的制造过程中，首先需要进行设计阶段。
设计师根据客户的需求和要求，确定储罐的容量、形状、材料等参数，并绘制出详细的制图和设计方案。
2.材料准备：在储罐的制造过程中，最常用的材料是不锈钢。
在材料准备阶段，需要根据设计方案的要求，准备相应规格和质量的不锈钢板材，并经过切割、折弯等工艺处理，得到与设计图纸相符的储罐板件。
3.焊接工艺：焊接是储罐制造过程中最关键的一环。
根据设计方案，将板件进行焊接，形成储罐的主体结构。
常用的焊接方法包括气焊、电弧焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊缝的质量和焊接工艺参数，确保储罐的密封性和结构安全。
4.填充与清理：在焊接完成后，储罐内部需要进行填充和清理。
首先，将储罐内部填充特定的物料，检测储罐的密封性和承载能力。
然后，对储罐进行清洗和喷涂处理，确保储罐内部的洁净和防腐蚀。
5.安装配件：安装配件是储罐制造过程中的重要环节。
根据设计方案和客户要求，在储罐的主体结构上安装各种附件，如进出口管道、检查口、排气口等。
安装过程中，需要严格按照设计要求进行定位和固定，确保配件的正常使用和安全性能。
6.表面处理：储罐制造完成后，还需要进行表面处理。
首先进行打磨和抛光，使储罐的表面光滑细腻。
然后，对储罐进行喷涂和涂装，提高储罐的防腐蚀性能和外观质量。
7.检测与验收：在储罐制造完工后，需要进行检测和验收。
通过对储罐的材料和制造工艺进行严格检测，确保储罐的质量符合相关标准和要求。
同时，还需要进行静、压力测试，以验证储罐的密封性和承载能力。
8.交付和安装：经过各项检测和验收合格后，储罐可以交付给客户使用。
根据客户需求，将储罐运输到指定地点，并进行安装和调试工作，确保储罐的正常运行。
9.使用与维护：按照储罐的使用说明书，对储罐进行正常使用和维护。
定期检查和维修储罐，确保其正常运行和延长使用寿命。
在使用过程中，如果出现问题或需更换配件，需要及时处理。
以上是不锈钢储罐制造的通用工艺流程(简单版)。
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
不锈钢容器制作通用工艺规程104
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-104-2003第 1 版不锈钢制作通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共 4 页1 总则1.1 本守则为不锈钢压力容器制造中的指导性工艺文件，凡制造不锈钢压力容器及不锈钢容器零部件的单位均应严格执行。
1.2 不锈钢压力容器的制造还应遵循国家劳动部颁发的有关标准《压力容器安全技术监察规程》以及GB150-1998《钢制压力容器》等。
1.3 非奥氏体不锈钢或衬里为不锈钢的压力容器以及常压不锈钢容器制造可参照执行。
2 原材料的基本要求2.1 用于制造不锈钢压力容器及其零部件的材料，必须需具备材料制造厂的质量证明书，并应符合GB150的规定，图样规定需复验的应按有关标准进行复验。
2.2 不锈钢原材料应有明显清晰的标记，该标记应采用无氯无硫的记号笔或油漆书写，不得在表面打钢印。
2.3 制造不锈钢压力容器的材料不得有分层，表面不得有裂纹、结疤等缺陷用于制造表面有粗糙度要求的需经80-100号砂头抛光后检查表面质量，经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。
2.4 不锈钢原材料必须按牌号、规格和炉批号分类存放，不得与碳钢混放，一般放置于干燥，通风良好的室内，放在离地约200-500mm以上的架子上；2.5 不锈钢材料吊运、发料时应防止损伤（划痕、撞伤、压痕）和变形，吊运钢丝绳应加护套、防止损伤材料表面。
3 制造场地基本要求3.1 不锈钢容器制造应有专用场地或独立的生产车间，应与碳钢产品严格隔离，不锈钢容器如附有碳钢零部件，其碳钢零件的制造场地应与不锈钢件分开。
3.2 为了防止铁离子和其它有害物质的污染，不锈钢容器生产场地必及保持清洁干燥，压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-104-2003第 1 版不锈钢制作通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 2 页共 4 页地面应铺设橡皮垫或木垫板，零部件堆放应配有木质存放架。
3.3 不锈钢容器的制造应作用专用滚轮架（滚轮衬有胶皮）吊夹具及工艺设备进入现场的人员应穿鞋底不带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。
压力容器制造铆工工艺制造篇
压力容器制造铆工工艺制造篇压力容器是一种安装在工业装置中的重要设备，用于储存和运输液体或气体。
为了确保压力容器的安全性和可靠性，铆工工艺在其制造过程中起着至关重要的作用。
压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1. 材料选择：首先要选择合适的材料来制造压力容器，通常使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料需满足一定的强度和耐腐蚀性能要求。
2. 制造模板：根据压力容器的设计图纸，制造模板或者模具，用于对零部件进行加工和组装。
模板的制造需要精确的测量和计算，确保容器的几何形状和尺寸的精确性。
3. 零部件加工：根据模板，对容器所需的各个零部件进行加工。
常见的加工工艺包括切割、弯曲、钻孔、焊接和钣金加工等。
加工过程需要严格控制每个工序的尺寸和形状，以确保零部件的精确度和符合容器设计要求。
4. 零部件组装：将加工好的零部件按照设计要求进行组装。
组装过程需要注意每个零部件的位置和连接方式，确保容器的结构稳定和密封性能良好。
5. 铆接工艺：将组装好的零部件进行铆接，以提高容器的强度和密封性能。
铆接是一种将金属件连接在一起的方法，通过利用铆钉或铆柄将零部件紧密连接。
铆接过程需要控制好铆接力度和深度，确保铆接点的牢固和密封性。
6. 焊接工艺：在一些特殊的压力容器制造中，焊接也是必不可少的工艺之一。
焊接通常用于连接大型容器或特殊形状的零部件。
焊接过程需要使用适当的焊接电流和焊材，确保焊接点的强度和密封性。
通过以上的工艺步骤，压力容器的制造可以得到良好的质量和性能。
在整个制造过程中，铆工工艺是一个重要的环节，直接关系到容器的结构强度和安全性能。
因此，制造厂商需要严格遵守相关的制造标准和规范，确保铆接工艺的准确性和可靠性。
同时，对工艺技术人员的培训和技术水平提升也非常重要，以保证压力容器的质量和安全性能。
在压力容器的制造中，铆工工艺起着非常重要的作用。
压力容器铆接是将金属各部分通过铆钉、铆柄或其他形式的连接件进行固定和密封，以保证容器在高压下的工作安全。
压力容器基本制造流程
压力容器基本制造流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②材料选择：选用合适的耐压、耐腐蚀材料，如不锈钢、碳钢等，并进行材质检验。
③钢板切割：利用激光切割或等离子切割技术，将材料切割成设计所需的尺寸和形状。
④卷板与焊接：将切割好的钢板通过卷板机卷制成筒体或封头，随后进行预焊和正式焊接，采用全焊透工艺保证焊接质量。
⑤无损检测：焊接完成后，进行射线探伤、超声波检测等无损检测，确保焊接部位无缺陷。
⑥热处理：对需要的部件进行消除应力热处理，改善金属内部结构，提高容器的稳定性和安全性。
⑦装配与组对：将各部件组装并对齐，完成容器的整体组对，包括附件安装如阀门、仪表接口等。
⑧水压试验：对组装完毕的压力容器进行水压试验，检查密封性能和承压能力，确保达到设计要求。
⑨表面处理与涂装：进行表面除锈、防腐处理，并根据需要进行喷漆或喷塑等涂装作业。
⑩最终检验与出厂：进行全面的质量检验，合格后出具产品质量证明书，准备交付使用。
整个制造过程需严格遵循相关安全规范与质量管理体系，确保压力容器的安全可靠。
压力容器制造工艺及检验研究
压力容器制造工艺及检验研究摘要：本论文旨在研究压力容器制造工艺及其检验方法。
压力容器作为工业生产中重要的设备之一，其制造工艺和检验方法的合理应用直接关系到设备的安全性和性能表现。
本研究通过对现有的压力容器制造工艺和检验方法的综合分析和研究，旨在提出一种更加高效和可靠的制造工艺和检验方法，以提升压力容器的质量管理水平。
本论文对压力容器制造工艺和检验方法进行了全面的研究和分析，为提升压力容器质量管理水平提供了有益的指导。
同时，本研究也为相关领域的进一步研究提供了参考依据和启示。
关键词：压力容器；制造工艺；容器检验1压力容器制造工艺焊接技术1.1奥氏体不锈钢焊接奥氏体不锈钢是一种常用于压力容器制造的材料，其焊接技术在工艺中起着重要作用。
奥氏体不锈钢具有优异的耐腐蚀性和高强度，因此广泛应用于各种工业领域。
然而，该材料的焊接过程中存在一些技术难题和注意事项。
选择适合的焊接材料至关重要。
奥氏体不锈钢的焊接常用的填充材料包括316L和317L等低碳型不锈钢焊丝。
这些焊丝具有较低的碳含量，可以减少晶间腐蚀的风险，并提高焊缝的耐腐蚀性。
同时，填充材料还应具有良好的焊接性能和熔池流动性，以保证焊接接头的质量。
在焊接过程中要控制好焊接参数。
奥氏体不锈钢具有较高的热导性和热膨胀系数，因此焊接时需要适当提高焊接电流和焊接速度，以保证焊缝的充实度和外观质量。
同时，还要注意控制焊接热输入量，尽量避免产生过大的热应力，从而减少焊接变形的可能性。
奥氏体不锈钢的焊接还需注意防止氧化和氮化。
在焊接过程中，必须采取有效的保护措施，如使用惰性气体进行气体保护焊，避免氧和氮元素与熔池中的铬结合形成易腐蚀的化合物。
常用的气体保护剂包括氩气和氦气，能够有效地保护焊接区域，提高焊接接头的质量。
焊后热处理也是奥氏体不锈钢焊接中的重要环节。
通过适当的热处理工艺，可以消除焊接过程中产生的残余应力和相变组织，提高焊缝的力学性能和耐腐蚀性。
常用的热处理方法包括固溶处理和时效处理等。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是储存和运输高压液体、气体和蒸汽等介质。
压力容器的制造包括多个工艺流程，下面就给大家介绍一下压力容器的工艺流程。
首先，压力容器的制造开始于原材料的准备。
常见的压力容器材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
在制造前，需要对原材料进行化学成分分析、拉伸性能测试和宏观外观检查，以确保原材料的质量符合要求。
第二，按照设计图纸和工艺要求，对原材料进行切割和成型。
常见的成型方法有锻造、冷成型和热成型等。
切割可采用剪板机或氧-乙炔切割机进行，成型则需要根据设计要求进行模具设计和加工。
第三，将切割好的原材料进行焊接。
焊接是制造压力容器的关键环节，也是最复杂的工艺之一。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
焊接前需要进行预热处理和拼合件的夹持，焊接后还需要进行无损检测和焊缝的后续处理。
第四，对焊接好的容器进行热处理。
热处理可以消除焊接过程中产生的应力，提高整个容器的硬度和耐腐蚀性能。
热处理的方法有退火、正火、淬火等，根据材质和设计要求选择合适的处理方法。
第五，进行表面处理和安装。
表面处理包括喷砂、喷涂和防腐处理等，可以提高容器的外观和耐腐蚀能力。
安装则包括附件和管路的安装，确保容器可以正常使用。
最后，对制造好的压力容器进行检验和试验。
检验包括外观检查、尺寸检查和工艺性能检查等，试验包括压力试验、密封试验和安全阀试验等。
只有经过检验和试验合格，才能出厂或投入使用。
以上就是压力容器的主要工艺流程。
在整个制造过程中，需要严格遵守相关的标准和规范，确保容器的质量和安全性能。
同时，在每个工艺环节都需要进行记录和追溯，以便后期的质量管理和维护。
通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以制造出高质量的压力容器，满足不同领域的使用需求。
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不锈钢压力容器制造工艺WI03-08 1．总则：本工艺适用于奥氏体不锈钢各种容器的制造。
对于不锈钢塔器的制造除执行本工艺技术外，还应执行WI03-07《塔器制造工艺》。
若图纸或工艺有特殊要求时，应执行图纸或工艺。
2．一般要求：2.1制造2.1.1不锈钢容器的制造应在专门场地使用专用工装进行，不得与黑色金属制品或其它产品混杂生产，并应具备以下条件：2.1.1.1制造场地要保持清洁、干燥，严格控制灰尘，且具备文明生产条件；2.1.1.2工件存放和制造场地应铺设木质或橡胶垫板；2.1.1.3托辊上均应挂胶或采用其它有效的方法，控制表面机械损伤；2.1.1.4打磨所用的砂轮片必须采用磨料为钢玉系列的砂轮片。
2.1.2材料标记及移植。
2.1.2.1制造过程中各受压元件材料标识应采用硬色笔、铅笔或蜡笔等，且应保持清晰完整，直到水压试验检查合格或竣工允许清洗掉为止。
2.1.2.2材料标识按WI03-01《产品标识规定》进行。
2.1.3防止磕碰划伤：板材或零部件在吊运、制造过程中，要始终保持钢板表面及所用设备及胎具的清洁，以防将熔渣、氧化皮等金属杂物压入工件表面，在各工序的制造过程中，要采取措施，防止工件表面磕碰划伤。
2.1.3.1起吊不锈钢容器或零部件的吊具应加铜垫，吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料铠装的金属吊缆。
2.1.3.2冲压胎具工作表面要光洁、平滑、无棱角，且涂油脂。
2.1.3.3禁止直接踩踏不锈钢表面。
如要在不锈钢表面或进入壳体内工作，则必须穿专用鞋套。
2.1.3.4在滚剪刨前，要用去污粉（诸如：洗衣粉、热碱溶液等）清理设备平台及辊轮上的油污、铁锈等污渍，并对平台上的尖锐部分进行处理；并用白布及手触摸检查，白布清洁，触摸光滑无突起后方可进行滚剪刨加工。
2.1.3.5对于滚剪刨过程中，漏油及滴落的油滴，要及时清理，避免渗入及压入母材，难以清理。
2.1.3.6滚板过程前，将刨边突起及毛边打磨光滑；滚板过程中，用牛皮纸将碳钢滚轮与钢板隔离，确保加工过程中，母材表面的清洁以及尽可能减少对母材的划伤。
2.1.3.7在滚剪刨过程中，注意对原材料的保护，在剪板机及刨边机平台上严禁超过100mm的大幅度推移，以免划伤母材；2.1.3.8回床时除按以上要求外，对于焊道上的油渍及白垩粉，要清理干净后方可进行回床。
2.1.3.9加工好的材料应整齐地堆放在专用底架上，以便连同底架吊运；板间须垫橡胶、木条等软制材料以防损伤表面。
2.1.3.10除遵守上述规定外，还应遵照WI03-27《成品半成品保护规定》。
2.1.4下料划线：2.1.4.1除切割线外其余标记不准使用“划针”划线。
“冲子”冲眼，可使用硬色笔、铅笔或其他记号笔等。
2.1.4.2圆钢和管子可用车床、锯床或无齿锯切割等方法下料。
还要除去割口处砂轮残屑及毛刺。
2.1.4.3钢板的下料或开孔，可用等离子切割详见WI03-02《放样下料工艺》。
2.1.4.4进行钻、铣、车削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。
2.1.5组对工序：2.1.5.1组对过程中，要在木制平台上进行，严禁使用碳钢工具（诸如：锤、龙门板等）与不锈钢接触，打磨用砂轮片，要使用不锈钢专用砂轮片，严禁混用。
2.1.5.2组对过程严禁强力组装，在保证满足工艺标准要求的基础上，尽可能少的在母材上点焊辅助板，在去除辅助板的过程中注意在板的落位上垫木板，以免辅助板砸伤母材。
2.1.5.3对于变形进行调直时要及时浇水冷却，避免过烧。
2.1.5.4对于无人孔的设备，应在封口前，由所在车间委托内壁酸洗钝化，然后再回车间组焊，组焊后进行内部局部灌注酸洗钝化及外部酸洗钝化。
2.1.5.5调直点、焊接两侧黑色痕迹要进行细致抛光至看不到黑点痕迹为止。
2.1.6冷热成形2.1.6.1不锈钢封头采用热成型时，应按热处理规范和冲压工艺的要求，严格控制炉内温度和冲压的起始温度与终了温度，并做好记录，不允许碳钢封头同炉加热。
热成型所用的工具、压模等须清洁干净，不允许有碳钢屑、氧化皮等污物存在。
2.1.6.2经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件的零部件，凡有抗晶间腐蚀要求者，热加工后应进行抗晶间腐蚀试验；若试验结果不符合抗晶间腐蚀要求，应进行进行固溶或稳定化处理。
固溶或稳定化处理应有热处理时间与温度关系曲线记录，热处理后应进行抗晶间腐蚀试验。
2.1.6.3分别按WI03-03《冷作加工工艺》及WI03-04《炉曲工艺》进行。
2.2焊接2.2.1焊接环境温度应不低于5℃，当环境温度低于5℃时，在常温下不要求预热的焊件也应在焊口100mm范围内加热至15℃才能施焊。
2.2.2焊前坡口须用丙酮或酒精将油污，脏物等清理干净。
用不锈钢丝刷或砂轮清理坡口表面，手工焊时，则需将坡口两侧80-100mm范围内涂上白垩粉浆或喷刷防飞溅油，以防止飞溅贴在工件表面。
2.2.3对带包边角钢（不锈钢包边角钢是组焊结构）的顶盖焊接,需采用尽可能小的组对间隙,适当的焊接顺序且辅助水冷以及刚性拘束等防变形措施，具体方法如下：2.2.3.1组对间隙：角部角钢与顶盖间隙不大于4mm；角部角钢与筒体间可先焊角缝，再组对顶盖，已减少焊接量。
2.2.3.2焊接顺序：焊接时同一位置连续施焊不超过2根焊条，外侧辅助水冷散热，接着转180°，焊另一侧，直至焊完。
2.2.3.3刚性拘束：焊接前，顶盖上加固防变形“井”型加固件；2.2.4对于壁厚小于等于6mm的不锈钢对接焊缝焊接时，需注意：2.2.4.1组对点焊要密要牢，厚度不大于8mm的每隔20mm点焊一点，厚度大于8mm的每隔50mm点焊一点；2.2.4.2反面清根深度要尽可能小,不超过板厚的1/3,然后将渗碳层打磨至金属光泽后,施焊时若发生变形,及时纠正,避免最后卡腰。
2.2.5焊接过程中，要采用对称焊，及避免在焊接中局部过热，否则要浇水冷却。
2.2.6焊接后焊接接头及热影响区内不允许有飞溅、药皮、咬肉、夹渣等缺陷。
飞溅等异物检查方法：用手触摸，无异物突起为止。
2.2.7焊道黑痕要打磨干净，焊道中心两侧各15~20mm为处理范围。
处理时避免将焊道两侧母材损伤。
2.2.8容器出车间时外观检查应该无飞溅、药皮、咬肉、黑痕等缺陷，采用抛光砂轮片进行修磨处理时不要连带打磨，应将抛光砂轮片尽量水平放置打磨，打磨呈面状痕迹，避免打磨出线状痕迹,打磨尺寸要尽可能小，并且在打磨区域内一定要沿同一方向打磨，局部形状要呈现规则圆形。
2.2.9应尽量避免在工件上焊临时工艺性辅件。
定位焊、点焊临时工艺性辅件均应按产品焊接工艺规定进行。
2.2.10受压元件特别是筒体纵缝应有引、熄弧板，不应在工件表面引弧。
2.2.11定位焊、点焊、临时性辅件以及引、熄弧板的去除严禁强行打掉，应采用风铲，高速砂轮机等机械方法。
2.2.12施焊过程中，不允许采用碳钢作为地线夹头，应将地线夹头紧固在工件上，禁止点焊紧固地线。
2.2.13施焊时应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度。
用碳弧气刨清根时，严禁渗碳，需将渗碳层打磨清除。
2.2.14其它要求详见WI03-12《焊接工艺》。
2.3热处理2.3.1按图样、工艺文件规定进行热处理。
2.3.2冷成型封头可不进行热处理。
2.4探伤检查：2.4.1按图样，工艺文件规定探伤方法及合格级别进行。
2.4.2探伤部位要做好标记，保证具有可追溯性。
2.5压力试验及致密性试验：2.5.1按图样、工艺文件规定的压力进行，操作遵照WI03-10《容器试压工艺》。
2.6容器表面要求：2.6.1容器、零部件制成后表面应无油污、锈蚀、划痕、油漆痕、焊接熔渣等杂物，钝化膜完整均匀，成灰白的金属光泽。
2.6.2对于深度小于5%名义厚度划痕，进行1：3修磨；进行对于深度超过5%名义厚度划痕，补焊后进行打磨抛光。
打磨时不要连带打磨，打磨尺寸要尽可能小，并且在打磨区域内一定要沿同一方向打磨，形状要呈现规则圆形。
2.6.3按图样，工艺文件规定进行酸洗钝化处理，操作规程遵照WI03-09《不锈钢制压力容器酸洗钝化工艺》。
2.6.4容器竣工检查后按WI03-26《油漆包装运输工艺》进行油漆、包装和运输。
3.零部件的制造3.1封头3.1.1封头压制按WI03-05《封头制作工艺》进行。
3.1.2封头尽量采用冷成型，成型后可不进行热处理。
3.1.3封头坡口尽量采用机加工，机加工时封头上尽量不焊辅助支爪。
若采用等离子切割，需保留足够余量，以便切割后打磨出金属光泽。
切割时注意封头表面成品保护。
3.2筒节3.2.1筒节的制造按WI03-06《容器装配工艺》进行。
筒节周长需在盘封头周长后,在满足外周长允差的基础上，对于筒体壁厚不大于8mm的，封头与筒体内外错边量均分；对于筒体壁厚大于8mm的，封头与筒体内口齐，外口削薄。
3.2.2当筒节间用法兰连接，特别是靠近法兰断面处有接管及补强圈时，一般装配顺序是：3.2.2.1装配接管、补强圈并焊接，端面处打支撑，以防变形。
3.2.2.2装配设备法兰，并用螺栓将两设备法兰把紧。
3.2.2.3焊接设备法兰。
3.3带不锈钢衬板法兰与设备筒节或封头连接，或带不锈钢衬板人孔，一般装配顺序是：3.3.1设备法兰不锈钢衬板下料：公称直径不大于1000mm按整体或1/2下料，公称直径大于1000mm按最多不超过1/4下料。
注意根据成型后尺寸，厚度至少加4mm余量，内外径至少各加5mm余量。
3.3.2设备法兰与不锈钢衬板组焊成整体。
严禁在法兰上直接拼接衬板。
3.3.3设备法兰与衬板及筒节或人孔法兰及盖与耳板（要满足机加工能力）组焊。
3.3.4法兰不锈钢衬板机加工：3.3.4.1衬板加工时，一定要以基础法兰的法兰面及中心为加工基准，以免造成无法安装。
3.3.4.2衬板因筒体或封头椭圆，内径圆整尺寸（例：DN1400、DN1800、DN1900）,为避免伤及封头或筒体母材，机加工时，不要机加工低于封头或筒体母材，加工点最先触及封头或筒体母材时即停止内口加工，未加工到部分，回厂局部修磨至与封头或筒体母材平齐后，抛光处理。
3.3.4.3衬板外圆尺寸加工若出现达不到图面要求尺寸，即停止加工，补焊后再机加工。
3.3.5设备法兰衬板气密性试验。
具体操作详见WI03-10《容器试压工艺》。
3.4换热器的制造3.4.1管板与折流板配钻后，要标记好至少三处配钻位置线，并在同一面上按组对顺序进行折流板编号，便于下道工序组装。
定位螺栓孔钻后，应与管板对比后，如不合适，进行修磨后才可用于组对。
折流板孔应用风挫将孔内毛刺打磨干净，以免影响穿管。
3.4.2对于换热器，在组装壳程筒体前，由铆焊车间委托筒体内的清洗（用热碱或洗衣粉）直至露出母材本色。
3.4.3换热器壳程环缝焊后要将内部焊缝磨平，并将焊接局部收缩通过回床纠正过来，以免影响穿折流板。