三现五原则over[1]1
三现五原则-最终版
要点二
详细描述
为了确保三现五原则的有效实施，企业应重视员工的培训 与参与。这可以通过开展定期培训、提供学习资源、鼓励 员工参与决策等方式实现。此外，企业应建立良好的激励 机制，表彰在原则实施过程中表现优秀的员工，以提高员 工的积极性和参与度。通过提高员工素质和参与度，企业 可以进一步推动三现五原则的落实，实现更好的发展成果 。
持续改进与优化的实施与效果
总结词
持续改进与优化是五原则的核心目标之一，它有助于组 织不断适应变化、提高竞争力和可持续发展。
详细描述
组织需要鼓励员工不断寻求改进和优化的机会，并为其 提供必要的资源和支持。这包括制定改进计划、设立改 进团队、引入创新技术和方法等。同时，组织还需要建 立有效的绩效评估体系，以衡量改进与优化的成果并持 续改进。持续改进与优化能够提高生产效率、降低成本 、增强创新能力、提升客户满意度和增强组织竞争力。
现状反思
定期对当前的工作情况进行反思和总结，找出可以改 进的地方。
现行措施调整
根据实际情况和反馈，及时调整现行措施，以实现持 续改进的目标。
04
五原则的实施与效果
管理层的决心和承诺的实施与效果
总结词
管理层对实施五原则的决心和承诺是至关重 要的，它决定了整个组织对五原则的重视程 度和执行力。
详细描述
VS
详细描述
随着企业内外部环境的变化，三现五原则 的实施方案也应不断调整和完善。企业应 定期评估原则的执行情况，总结经验教训 ，并根据实际情况调整实施方案。此外， 企业应关注行业动态和最佳实践，不断引 入新的理念和方法，以保持原则的先进性 和有效性。
原则五：员工培训与参与
要点一
总结词
员工培训与参与是三现五原则的重要支撑，需要提高员工 素质和参与度。
品质的三现五原则
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------品质管理的三现五原则1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生不良,品质损失大3、品质不良,操作者认为是品保部的责任4、不良解析经常未能找出真因1/ 531、了解并运用三现五原则解析手法，真正改善重要品质问题2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题3、解决客诉品质问题挑战“零不良”---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、三现现物三现现状现场3/ 53现状把握确认项目1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 现状把握确认项目6、发生件数/严重性 7、行驶里程/耐久性 8、制造日期/批重性 9、出车日期/库存性 10、不良品品质确认5/ 53现状把握确认项目11、量产中品质水准确认 12、开发阶段品质水准比对 13、设计变更履历 14、其他异常履历 15、标准确认（图面、作业、控制计划、检验标准…）---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 四、五原则五原则7/ 531、把握现况现状把握目的针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1、把握现况 - 5W2H–类型、种类、受影响的部分。
三现五原则-现场管理
三现五原则
1、三现：现场、现物、现实
2、五原则：A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）；B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C适当的对策（对策内容、效果预测）D确认效果（确认对策的实绩效果）E对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容）
现场-----解决问题要到问题发生的场所去
把现场看作问题发生的根源、管理水平提升的基石。
与其费尽心思追求制度的“完美”，不如踏踏实实搞好现场，才有“水到渠成”的效果。
现物-----对发生问题的对象进行确认
认为现场的问题往往有形有据，哪里发生了问题，对什么造成影响，都应加以明确。
“涓涓细流，汇聚成河”
不注意小事、细节，永远难以找出问题根源
现实-----依据事实和数据找出问题的根源
抛弃完全凭经验和感觉，工作中注重数据和事实。
比如发生了不良品，不是去讨论谁的责任,而是了解“不良品的数量、比率、什么样?在哪里发生?怎样发生?”事实胜于雄辩，事实胜于猜测，就是现实的意识。
三现五原则表
三现五原则表
三现五原则是指在管理中碰到问题时，需要做到三实和五字原则。
具体表述如下：
三现原则：
1. 实事求是：了解和把握真实的现状和问题，不片面、不夸大、不曲解。
2. 实事求是，按照实际情况和客观规律办事，不脱离实际、不搞形式主义。
3. 实事求是，实事求是以实现真理和真实为标准，不得凭空臆断、主观臆断。
五字原则：
1. 认真负责：对待工作认真负责，勤勤恳恳，尽职尽责。
2. 整体推动：注重整体工作的推动和协调，不仅仅关注个人利益。
3. 自我约束：始终保持自我约束，遵守规章制度，不做违法乱纪的事。
4. 长远眼光：具有长远眼光，不只看眼前利益，注重长远发展。
5. 团结合作：注重团队合作，团结协作，共同完成工作目标。
以上是三现五原则的表述。
在管理中，遵循这些原则有助于解决问题和推动工作的顺利进行。
三现五原则over[1]1
![三现五原则over[1]1](https://img.taocdn.com/s3/m/698f88d076eeaeaad1f33070.png)
对策：首末件检查→全检
10.要因：焊接后H方向尺寸NG
对策：焊接治具H方向调整
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核准
对策单位 复核
承办
1.发生状况 机种
零件编号
零件名称
发生时间
发生地点
数量
不良现象/抱怨内容
反应单位
生产日期
责任单位
临时措施：
3.问题点五层分析
问题 ①
WHY ②
发 生 源
WHY ③
WHY ④
流 出 面
实例：不良现象：踩剎车时BrakePedal有上、下作动感觉
1
2
3
4
5
為什
目視檢查時
麼之 Drum 內徑黑 未檢查
五層 皮產生
Drum 內徑
分析
尺寸 NG
無檢查基準 鑄造時 Drum 加熱變形 模具與 Drum 間隙過大
溫度過高加熱不 無溫度控制
均勻(500℃↑ ) (180℃~200℃)
模具磨損
無標準規定
分析方法： 1.制造面：分析4M的变化点→真因对策。 2.流出面： a.分析制造中的流程→作业环境、作业检验工程标准； b.分析检验的流出面：检验标准、限度样品、自动检测、 防呆装置。
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十、解析对策应五层分析内容连贯
意义：五层分析是一个形容词，代表追根究底的意思，其目 的在寻找真正的原因，并不是一次要作五次为什么分 析，可以比五次少，也可以比五次多。
担当 期限
效果确认
判定
7.效果确认（收集改善后一段时间的数据判断改善的效果） 确认者
单责 位任 主单 管位 核接 准单 后后 回应 复立 品即 保采 部取 ；临 品时 保措 部施 将消 稽除 核顾 对客 策/ 的下 实工 施程 状的 况抱 和怨 实； 施对 的策 效报 果告 。原
三现五原则G8D讲义
七：再現試驗證明
疑 問 點：你如何知道解析不良原因是正確的嗎？
思 考：科學的實驗是最好的證明→再現試驗。
分析方法：正向再現與反向再現
1.正向：將不良要因排除(不良條件修正)後會製 造出良品。
2.反向：以不良條件生產會製造出不良品。 若上述二向再現結果與假設違背，則肯定所解析 出之不良原因必定有偏差。 3.不良品再現
3.成本UP部份由廠商吸收，雖然不影響客户，但對 總體成本仍是上升的，亦非好之對策。
解析對策必須顧慮成本面
四：以變更設計改善製程變異
疑 問 點：1.變更設計就不會有問題了嗎？
2.新設計有新的問題，甚至比現在的問題更嚴重。 3.製程中4M問題未改善，新設計就不會發生相同問題嗎？
說
明： 1.設計者之原理念不詳，不能更改設計。
疑 問 點：1.為何會流出？為何會製造？為何設備檢不出？
2.流出面之解析對策經常被疏忽。
思 考：顧客所反應之問題必定製造面、流出面共同發生，僅
對策製造或流出面並能徹底解決問題。
分析方法：1.製造面→分析4M之變化點→真因對策。
一：無科學根據DATA
疑 問 點：常發生的直覺判斷
～焊接強度不足→對策：焊道加長2mm。正確嗎？ ～模溫不足變形→對策：模溫提高10°。沒問題嗎？
思 考：加長2mm、提高10°C如何得到的？
直覺十經驗≠事實 100個直覺或經驗不如1個數據
分析方法：科學的根據＝實驗數據
～有實驗的數據才能決定新的標準 ～要去試驗出焊道加長2mm及模溫提高10°C是作業最好的條件
疑 問 點：如何保證以後不會再發？或這樣對策就不會再發嗎？
品质管理三现五原则
品质管理三现五原则嘿，朋友们！今天咱们来聊聊品质管理的三现五原则，这可不像听起来那么枯燥哦。
先说说三现吧，所谓三现就是现场、现物、现实。
这就好比是破案，现场就是犯罪现场，那是所有线索的源头。
要是品质出了问题，你不到现场去，就像侦探光靠想象猜犯人一样不靠谱。
现场就像是一个充满秘密的魔法阵，每个角落都可能藏着解开品质谜题的关键。
现物呢，就是这个魔法阵里的魔法道具啦，那些产品、零部件就像是有话要说的小物件，你得仔细端详它们，就像端详宝藏一样。
而现实呢，就是要面对真实发生的情况，不要自欺欺人，别以为在办公室里瞎琢磨就能搞定品质问题，那是不可能的，这就像你想知道鱼的滋味，却只看画一样荒谬。
再来说说五原则，那可是品质管理的五大神器。
第一个原则就像是给品质问题照X光，要查明原因。
这原因啊，就像调皮的小怪兽躲在暗处，你得拿着放大镜，把它揪出来。
有时候原因可能超级复杂，就像一团乱麻，你得耐心地一点点解开。
第二个原则是要采取措施，这措施就像是超级英雄的技能。
针对那些品质小怪兽，得使出对应的绝招。
要是问题是个大恶魔，你还慢悠悠地出招，那就等着品质灾难降临吧，就像面对洪水只拿个小勺子舀水一样可笑。
第三个原则是要确认效果。
这就像是考完试看成绩一样，你得看看你那些超级英雄的招数有没有打败小怪兽。
如果没效果，那就像放了个哑炮，白忙活一场。
第四个原则是要标准化，这就像把成功的魔法咒语记录下来，让所有人都能照着做。
要是不标准化，就像每个人都按照自己的想法做菜，那做出来的味道肯定千奇百怪，品质也就乱套了。
最后一个原则是要防止再发生，这就像是给品质城堡修个坚固的城墙。
不能让那些问题小怪兽再次入侵，要是不做好防范，就像补了东墙西墙又破了，永远在救火，忙得晕头转向。
品质管理的三现五原则啊，其实就是一场和品质问题斗智斗勇的有趣游戏。
我们得像勇敢的探险家一样，在现场这个神秘的世界里，通过现物这个神奇的媒介，找到现实中的答案，再挥舞着五原则这五把宝剑，把品质管理得妥妥当当。
三现五原则对策法培训教材
控制计划、试验规范、标准样品等。
4.保证不会再发：真因→对策→回馈标准
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七：解析对策应再现验证证明
疑问点：你如何知道解析不良原因是正确的吗? 思 考：科学的实验是最好的证明→再现试验。
分析方法：正向再现与反向再现。
1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。 若上述二项再现试验结果结果与假设违背，则肯定所解 析出的不良原因必定有偏差。
6
三：解析对策不能增加不必要成本 疑问点：利润很高吗？增加成本没关系吗？ 说明：
1.利润=售价-成本。成本增加，自然利润降低。
2.解析对策成本面结果有三种： a.成本增加：需有增加的合理理由
b.成本不变动：
c.成本下降：理想状态 3.成本增加部份由供应商吸收，虽然不影响现有利 润，但总体成本仍是增加，也不是好的对策。
解析对策必须考虑成本
7
四、解析对策不应以变更设计来改善制程变异
疑问： 1.变更设计就不会有问题了吗？ 2.变更设计可能有新问题，甚至比现在的问题更严重。 3.制程中4M问题未改善，变更设计就不会发生相同的 问题吗？ 说明： 1.设计者的设计思路不详，不能更改设计。 2.原设计时，经过耐久的验证及市场的考验，其可靠度 很高。 3.未依图面制作及未依原设计制作而产生的问题(市怨、 厂异…)经常发生。 4.依图面设计制作有保障。
临时对策的执行成效
永久对策的执行成效 *零件的品质特性(制程能力的改善) *完成品的品质水准 *耐久品质水准确认 *市场品质状况确认 *图面 *零件检验标准 *作业标准 *试验规范 *限度样品
4. 效果确认
实际品质水准 效果确认
标准类反映 5. 源流回馈 (标准化) S.O.P修订
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十、解析对策应五层分析内容连贯
意义：五层分析是一个形容词，代表追根究底的意思，其目 的在寻找真正的原因，并不是一次要作五次为什么分 析，可以比五次少，也可以比五次多。
而未三现，可能仅知道部份事实。 3.有三现，才能相信自己，说服别人。
解析对策必须遵守三现主义
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九、解析对策应检讨制程面、流出面
疑问点： 1.为何会流出?为何会制造出?为何设备检不出? 2.流出面的解析对策经常被疏忽。
思考：顾客所反映的问题必定是制造面、流出面共同发生， 仅对策制造面或流出面不能彻底解决问题。
5.要因：修护车辆，等待时间长 对策：等待时间提供杂志阅读
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要因←→对策案例练习
6.要因：涂装后的成品受落尘污染 对策：将成品以防尘套保护
7.要因：锁付的螺丝易松动
对策：螺丝追加LOCKTITE涂布
8.要因：宿舍被单送洗频率高易破损
对策：送洗频率由15天/1次改为30天/1次
9.要因：检查疏忽
真因追查 2.
查明要因
4M分析 5W分析法 特性要因图 再现试验
*问题→要因→真因
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查明真因
NG再现 OK再现
不良原因
2
流出原因
~~
适当对策 3.
4. 效果确认 质量培训源专流用回教馈材
5. (标准化)
何谓三现五原则
临时对策
*已流入市场处理 *库存成品处理 *半成品处理 *不良品处理
1.五层分析是三现五原则原因解析的浓缩重点内容。
2.五层分析是同说故事一样，故事必须连贵。
3.五层分析是三现五原则单中Βιβλιοθήκη 思想及布局。质量培训专用教材
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要因←→对策案例练习
1.要因：人为疏忽 对策：教育训练加强
2.要因：XX治具磨损 对策：更换新治具
3.要因：遗漏焊接 对策：后工程实施全检以确保
4.要因：半成品因台车太小不慎流入后工程 对策：台车修改加大
担当 期限
效果确认
判定
7.效果确认（收集改善后一段时间的数据判断改善的效果） 确认者
单责 位任 主单 管位 核接 准单 后后 回应 复立 品即 保采 部取 ；临 品时 保措 部施 将消 稽除 核顾 对客 策/ 的下 实工 施程 状的 况抱 和怨 实； 施对 的策 效报 果告 。原
件 经 对 策
分发单位
五、变化点应分析明确
疑问点：以前为何不会发生不良，现在才发生？是否有变化，
变化点在那里？
思考：不良隐藏于变化点中。
分析方法：从4M1D寻找真因
人【Man】：人员是否有更换，是否依标准作业、人员的士
气等。
机【Machine】：机器设备、模、治、检、工具是否有调整、
变更等。
材料【Material】：材料是否有改变、前工程流入件不良
实例：不良现象：踩剎车时BrakePedal有上、下作动感觉
1
2
3
4
5
為什
目視檢查時
麼之 Drum 內徑黑 未檢查
五層 皮產生
Drum 內徑
分析
尺寸 NG
無檢查基準 鑄造時 Drum 加熱變形 模具與 Drum 間隙過大
溫度過高加熱不 無溫度控制
均勻(500℃↑ ) (180℃~200℃)
模具磨損
無標準規定
*作业标准
*试验规范
3
S.O.P修订
*限度样品
三现五原则对策注意事项 ： 1.解析对策不能无科学数据根据
2.解析对策不能以偏盖全
3.解析对策不能增加不必要的成本
4.解析对策不应以变更设计来改善制程变异
5.变化点应分析明确
6.解析对策应回馈标准
7.解析对策应再现确认
8.解析对策应依据三现（现物、现场、现状）
永久对策
制造面、流出面的治本对策 水平展开对策
对策情报传达
工程作业者 进料检验者
市场服务者(品质通报)
对策内容的 效果确认
临时对策的执行成效 永久对策的执行成效
实际品质水准 效果确认
*零件的品质特性(制程能力的改善) *完成品的品质水准 *耐久品质水准确认 *市场品质状况确认
*图面
标准类反映
*零件检验标准
分析方法：正向再现与反向再现。 1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。
若上述二项再现试验结果结果与假设违背，则肯定所解 析出的不良原因必定有偏差。
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八、解析对策应依据三现（现物、现场、现状）
疑问点：有至现场去看吗？是否实车确认、实物、实地确认？ 说明： 1.未三现，可能会得到错误的讯息，或疏略重点信息。 2.选择性事实：三现的目的，在于针对问题，全盘掌握事实，
NO
流出面不良原因
对策内容
担当 期限 效果确认 判定 确认者
6.回馈标准（修订标准，将需修订的文件前的“□”涂黑）
标准
□作业标准书 □制程检查记录表 □加工条件点检表
责任人 完成期限
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□过程流程图
□检查标准书 □FMEA
□控制计划 □其它：
知会人员
8.其它部品横向展开：
部品
责任人员
完成时间
分析方法：
1.科学的根据=实验数据
2.有实验的数据才能决定新的标准
3.要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是最好的条
件作业。
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二、解析对策不能以偏盖全
疑问点：以1、2个数据来判断，可靠吗? 思考：
1. 1、2个数据不能代表全部的不良。 2.以偏盖全可能只能解决部分的不良，而不是全部的不良。 3.不能彻底解决问题，不良会重发。 分析方法：利用品管统计学来掌握解析手法的可靠性。问题解
析与效果确认，都可使用统计过程控制的方法。 1.通过控制图来分析：过程的稳定程度、质量的分布状况、
离散状况。 2.掌握过程能力：计算CP和CPK值 ，评价过程能力
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三：解析对策不能增加不必要成本
疑问点：利润很高吗？增加成本没关系吗？ 说明：
1.利润=售价-成本。成本增加，自然利润降低。 2.解析对策成本面结果有三种：
a.成本增加：需有增加的合理理由 b.成本不变动： c.成本下降：理想状态 3.成本增加部份由供应商吸收，虽然不影响现有利 润，但总体成本仍是增加，也不是好的对策。
解析对策必须考虑成本
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四、解析对策不应以变更设计来改善制程变异
疑问：
1.变更设计就不会有问题了吗？
2.变更设计可能有新问题，甚至比现在的问题更严重。
3.制程中4M问题未改善，变更设计就不会发生相同的
问题吗？
说明：
1.设计者的设计思路不详，不能更改设计。
2.原设计时，经过耐久的验证及市场的考验，其可靠度
很高。
3.未依图面制作及未依原设计制作而产生的问题(市怨、
厂异…)经常发生。 4.依图面设计制作有保障。
制程变异应从制程面去改善
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作业者知道 怎样去做
作业者品质 意识提升
2.作业标准四项重点：内容、手顺、时间、结果。 3.重要的标准类别：作业标准、图面、零件检验标准、
控制计划、试验规范、标准样品等。 4.保证不会再发：真因→对策→回馈标准
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七：解析对策应再现验证证明
疑问点：你如何知道解析不良原因是正确的吗? 思 考：科学的实验是最好的证明→再现试验。
对策：首末件检查→全检
10.要因：焊接后H方向尺寸NG
对策：焊接治具H方向调整
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核准
对策单位 复核
承办
1.发生状况 机种
零件编号
零件名称
发生时间
发生地点
数量
不良现象/抱怨内容
反应单位
生产日期
责任单位
临时措施：
3.问题点五层分析
问题 ①
WHY ②
发 生 源
WHY ③
WHY ④
流 出 面
三现五原则对策法
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1
三现 五原则
何谓三现五原则
现物 现场 现状
事实把握 1.
◎现状把握目的 1.针对问题，全盘调查事实 2.掌握变异(机遇/非机遇原因) 3.归纳可疑方向
*机种、零件名称/号码 *发生场所/环境/使用条件 *发生现象/问题 *发生日期 *引擎号码 *发生件数/严重性 *行驶里程/耐久性 *制造日期/批量性 *出车日期/库存性 *不良现物品质确认 *量产中品质水准确认 *开发阶段品质水准比对 *设计变更履历 *其它异常履历 *标准确认(图面、作业、QC工程检验…)
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测试题：
1.三现五原则指哪三现、哪五原则？ 2.用三现五原则分析对策时应注意那些问题？ 3.制定适当的对策时应注意哪些方面？ 4.再现性试验有哪几种方法，分别如何进行？ 5.案例分析：结合实际工作中的某一问题点，采用三现五原则
的方法进行分析。
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9.解析对策应检讨制程面、流出面
10.解析对策应五层分析内容连贯
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4
一、解析对策应有科学的数据依据
疑问点：常发生的直觉判断
1.焊接强度不足→对策：焊道加长2mm，正确吗?
2.模温不足变形→对策：模温提高10℃，没问题吗?