首件必检规定
首件检验标准
结构部首件检验规范及要求1、目的：为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。
2、适用范围：本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。
3 、职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。
3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。
3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。
如不履行复检职责，下道工序负同等责任。
3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。
4、控制要求4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。
4.4 在下列情况下应该进行首件检验：1、批量加工（10台以上）2、客户要求3、设计要求4、非常规产品5、停机再开机时6、原材料及规格更改时5、首件检验流程5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。
首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。
5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。
首件检验管理规定
文件编号
WI-QC-009
文件名称
首件检验管理规定
页码
1/2
版本
A/0
1．目的：
为了规范首件检验作业，特制定本规定。
2．范围：
适用于本公司所有产品的首件检验作业。
3．权责：
3.1生产部负责自主检验及送检；
3.2品质部负责首件检验。
4．定义：
首件：批量生产前由生产单位调试好经品管确认OK的第一个产品。
5.3.2找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。
5.4首件检验:
5.4.1先确认《首件确认表》填写是否完整无误,若有误必须要求重新填写。
5.4.2尺寸检验:
依据产品图纸检查尺寸是否符合规格;且尺寸检验需做全面测试。
5.3.3外观检验:
检查产品是否刮伤、压伤、污渍；产品是否变形、撞伤、螺纹是否烂牙、滑牙；铆脚是否松动、脱落、变形；毛刺是否刮手等。
5．程序内容：
5.1首件检验的时机:
在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需作首件确认。
5.2首件送检:
5.2.1生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-3PCS送IPQC做首件检查;
5.2.2送检前必须将《首件确认表》填写完整。
5.3首件前的准备:
5.3.1首件检验前必须先了解产品的检验重点;
5.4.4试装检验:
依据检具或客户提供的装配板检测是否符合装备要求。
5.4.5首件检查合格时,由QC在首件上作首件标记并将首件品和填写好的《首件确认表》
XXX汽车传动轴有限公司
文件编号
WI-POCห้องสมุดไป่ตู้009
文件名称
首件检验管理规定
首件检查规定
1. 目的为了确保包材的正确使用、批号喷印的准确以及印章的准确，保证产品质量。
2. 工作程序2.1范围适用于分装组及包装组的首件生产及批号转换的确认。
2.2职责物料员：负责物料的品种、规格、物料批号的确认。
操作工：负责设备的调整及产品批号的确认。
组长：产品包材的品种、规格、版本、内容及产品的批号符合。
IPQC负责首件产品的品种、规格、版本、内容、批号及印章的最终确认，确认合格后方可进行生产。
2.3生产过程中，遇到以下情况需进行首件确认：2.3.1每日每班流水线开始生产前。
2.3.2更换半成品批号时。
2.3.3更换产品品种时。
2.3.4喷码机重新设置参数或更换新的喷码机时。
2.3.5关键设备维修（如喷码、灌装设备）后重新生产前。
2.3.6因参见会议、培训产生停产（超出巡检周期）再次生产前。
2.4工作内容2.4.1分装组首件产品确认：241.1分装组物料员负责内包装的品种、规格、版本的正确使用。
2.4.1.2灌装机操作工根据当天的生产排产，确认内包材使用是否正确以及半成品批号是否正确；根据设备作业指导书调整设备参数至运行状态，在设备正常运行下进行首件分装，并对首件净含量进行称重，签名确认。
2.4.1.3分装组长对首件产品的品种、规格、版本、内容、批号以及净含量设定范围进行符合签名，然后转由IPQC对分装组首件的品种、规格、版本、内容、批号以及净含量等进行最后确认，确认合格后进入下道工序。
2.4.2包装组首件确认2.4.2.1包装组物料员负责确认外包装物料的版本及批号的正确使用。
242.2喷码机操作工负责确认生产批号与日期，调整设备，调出预存的该产品喷码模板，设置需调整参数，将实际喷码内容与标准样板逐字核对无误，生产批号与车间批号显示屏内容进行核对。
全部正确后，填写在首件确认表中，同时对首件实物喷码进行再次确认，无误后签字确认并进行首件包装。
242.3贴标操作工：负责检查标签的品种、版本使用的正确性。
首件、三检制度
首件工程验收制度为了加强工程施工质量（内在质量、外观质量、档案质量）的管理，努力消除质量事故隐患，杜绝质量通病，进一步提高现场管理水平，公司企业标准、硚孝公司相关技术质量管理办法特制订本制度。
1、首件工程认可制的建立，立足于“预防为主，先导试点”的原则，抓住首件工程的各项质量指标进行综合评价，以指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的质量问题，未经首件工程认可的分项工程，不得批量生产。
2、首件工程认可制的综合评价标准1）交通部“公路工程质量检验评定标准”（JTG F80/1-2004）；2）湖北省交通局交通局相关文件规定；3）武汉硚口至孝感高速公路工程（QXTJ-04合同段）施工设计图纸；4）工程项目招标文件；5）监理计划等相关要求。
3、首件工程认可制的评价办法，贯彻以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保项目的质量创优保障原则，着眼抓各分项工程的首件工程质量。
4、首件工程认可制评价责任体系，应坚持“自下而上，分级负责”的原则。
1）在纵向上，项目部、负责首件工程的初评，专业监理工程师负责首件工程的复评，B驻地办负责首件工程的认可，重要分项工程由硚孝公司负责认可。
2）在横向上，项目部作为施工责任主体，承担自评责任，评价时提供施工工艺措施及自检、质保质量责任人；B驻地办承担终评和认可责任，重要分项工程请硚孝公司提出终评意见。
3）在深度上，项目部和专业监理工程师承担工序的首件的认可和评价，B 驻地办承担分项工程的首件工程的认可和评价，重要分项工程请项目办认可并提出终评意见。
5、首件工程认可制的实施程序1）选定项目部根据本制度第三条确定的工程内容，在每一个分项工程中选择第一个施工项目作为首件工程，并将首件工程的每一个工序作为首件工序，对每一道工序拟定施工作业指导书和施工技术方案，该方案须获得B驻地办的认可，重要项目须获得工硚孝公司的认可。
2）评价及认可在首件工程（分项工程）完成以后，将召开首件工程总结会，重要分项工程首件总结会将邀请硚孝公司领导参加。
首件检验管理制度
首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。
三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。
四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。
3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。
如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。
5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。
七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。
首件检验及生产过程检验规范
首件检验，生产过程检验一，首件检验1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4控制要求4．1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
9首件检验管理办法
首件检验管理办法
1主题内容与适用范围
1.1本办法规定了首件检查管理办法。
1.2本办法适合于加工首件检验。
2首件检查
在加工生产过程中，具有下列情况之一，必须进首件检查。
2.1每台每班机床工作者，加工完第一个产品零件一道工序时，必须停车送检。
2.2变更工序或变换加工零件时。
2.3变换机床设备或操作工人时。
2.4改变工艺方法或更换工装时，都必须进行首件检查。
3首件检查要求
3.1首件检查必须按图纸工艺和有关技术文件，要认真进行质量检查。
在确认首件合格后，检查人员注（或打上）标记，方可进行成批生产。
3.2在加工过程中一旦发现首件检查出现问题“不合格”，出现质量问题时，检查人员必须填写首件检查质量问题报告单，可借用《工料废品通知单》但必须注明“首件”字样说明原因。
3.3不打“首件”检查，不能进行生产加工、所加工件不予检查、不予记录计件工资。
4检查与考核
4.1本办法由技术质量计量检验办归口管理与考核检查。
26。
首件检验管理规定
南缔（厦门）展示器材有限公司版 本 号：A0页 号：第 2 页/共2 页 6.1.2在首件制作过程中，生产线负责按生产现行有效的工艺标准完成首件制作。
如果需要后工序一同验证时应必须完成后道工序加工。
6.2以下情况均需作首件检查a.每日开始生产时；d.首次批量生产的新品；c.由于设备、工艺等原因停机调整，再开机时要进行首件确认；e.由于材料的规格变更后，投入生产时要进行首检确认f.换产品型号生产时；g.异常处理后，重新生产时。
6.3首件检查6.3.1操作员在每批产品批量生产前自行进行首件检验，数据并记录于“自主作业标准/检查表”。
检验合后,将首件样品交品管人员进行首件确认。
6.3.2若操作人员无能力完成首件自检的,生产部应安排技术人员或班组长代为进行首件自检。
6.3.3若操作员检验不合格须通知班长或工装管理专门人员调整机台，直至首件检验合格为止。
6.3.4检验员按照要求依有效检验规范、工艺文件、产品要求、图纸等,使用正确的检测工具，检测手段对首件进行确认。
6.2.5首件检验合格后，品检员依《标识与可追溯管理程序》进行产品标识。
6.2.6首检检测结果记录 “制程检验规范/记录表”的首件栏。
6.4首检不合格的时立即返回，重新制作首件,并按以上步骤重新确认6.5首件检查相应的责任6.5.1任何不做首件，或首件不合格即开始量产，由直接责任人承担不良损失。
6.5.2首件误检或漏检导致产品批量不良，由生产作业员及品管检验人员共同承担不良损失。
6.5.3没经检查或未检查完毕但检验员出具好合报告或合格标识的，由检验员承担不良损失。
6.6首件的使用6.6.1视生产需要,品检员可同时签发多个首件样品。
6.6.2首件样品应放置于生产作业员容易获取的位置,便以自检时使用。
6.6.3首件应自始至终保留致当班、当天、本工序或本工位生产加工完后的全过程。
6.7首件的处置6.7.1视其需要，如本批量未生产完成，可保留到第二天，以便第二天的首件比对，原则上只保留一天。
首件检验——一次也不能少的检验（含流程规范）
首件检验——一次也不能少的检验（含流程规范）在任何产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。
那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。
1首件及首件检验的定义过程改变生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。
对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。
检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。
一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
2首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生3首件检验的时机/场合每个工作班开始更换操作者更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）4首件检验的要求首件检验采用三检制：自检、互检及专检：送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。
首件及首件检验标准
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载首件及首件检验标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
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首件必检规定
首件检验也称为“首检制”，是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
一、什么情况执行首件必检制度。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
1、一批产品开始投产时。
2、设备重新调整或工艺有重大变化时。
3、倒班或操作工人变化时。
4、零部件种类或材料发生变化时。
首件检验的项目
首件检验的主要项目如下：
1、图纸与工作单是否符合。
2、材料、零部件或半成品和工作任务单是否相符。
3、材料、零部件或半成品是否满足质量要求和图纸要求。
4、配方配料是否符合规定要求。
5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
首件检验的要求
1、首件检验采用三检制：自检、互检、专检。
根据现有生产状况，检验项目中1、
2、
3、4项由班组实行自互检，第5项需要通知质量员检验。
2、首件检验合格后方可开始后续的生产。
3、首件检验不合格，需查明原因，采取措施处理完后重新进行检验，合格后开始后续的生产。
4、对于未进行首件检验就开工的员工，如果产品在生产过程或完工发现质量问题，责任由该员工负责。