OQC作业指导书
OQC成品检验作业指导书
OQC成品检验作业指导书OQC成品检验作业指导书⒈简介⑴目的：本文档旨在指导OQC（Outgoing Quality Control，成品出货前质量控制）人员进行成品检验工作，确保成品的质量符合标准要求。
⑵适用范围：适用于对公司生产的所有成品进行检验的场景。
⒉术语和缩写⑴ OQC：Outgoing Quality Control，成品出货前质量控制⑵不合格品：非符合标准要求的成品⑶验货报告：检验人员填写的成品检验结果报告⒊准备工作⑴确定检验员：指定经过培训和合格的OQC检验员。
⑵准备检验设备：根据成品种类和检验要求，准备相应的检验设备和工具。
⑶定义检验标准：明确每个成品应符合的质量标准。
⒋检验过程⑴获取成品样本：从成品库中随机选择一定数量的样品用于检验。
⑵检查外观：对成品外观进行检查，包括颜色、形状、表面质量等。
⑶测量尺寸：使用适当的测量工具测量成品的尺寸，确保其符合规定的尺寸范围。
⑷功能性测试：对成品进行功能性测试，验证其能否正常工作。
⑸包装检查：检查成品的包装是否完整、干净，包括标签、说明书等是否齐全。
⑹记录检验结果：根据检验情况填写验货报告，记录每个样品的检验结果。
⒌处理不合格品⑴不合格品判定：根据检验结果，判定哪些样品为不合格品。
⑵停止出货：对于不合格品，暂停出货，并通知生产部门进行处理。
⑶进一步调查：对于频繁出现不合格品的情况，进行深入调查并采取措施解决问题。
⑷不合格品处理记录：记录不合格品的处理过程，包括是否返工、报废等。
⒍附件本文档涉及的附件包括：●OQC检验记录表●样品抽样方案⒎法律名词及注释⑴合同法：指根据合同法律关系的设立、履行、变更、解释和终止等问题，对合同当事人之间权利义务关系进行调整和保护的法律规范的总称。
⑵产品质量法：指对生产经营者在生产经营活动中提供的产品质量进行规范和监督的一系列法律规范。
2021年出货检验(OQC)作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验(OQC)作业指导书一、工作流程流程执行部门岗位描述成品检验品管部FQC负责对产品技术规范进行检验。
并填写《产品入库检验报告》，OQC对FQC检验过程品质部FQC、OQC和制造部进行定期抽查，监督。
OQC和FQC共同对入箱产品和包装质量进行检验，准备《产品入库检验报告》经过相关部门复核后交给制造部。
制造部/仓库/品质部OQC制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。
OQC全程跟踪并做好记录。
IE计划部和销售部下《出货通知单》，物流准备货物，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。
物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验，品管部OQC及时按照检验标准对装柜过程进行检验，并填写《OQC出货检验报告单》OQC根据《OQC出货检验报告单》、《成品检验报告单》进行填写成品周、月报告交上级审批。
成品进仓出货品质部OQC、仓库日、周、月统计品质部OQC二、岗位职责1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试，并跟进检验结果。
3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。
4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责。
5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；7、呆滞品检验及仓库储存状况查核；8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。
9、负责客户退货产品的质量确认。
三、作业内容入库检验作业1检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。
2检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。
3准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。
OQC检验作业指导书
1.目的为了标准OQC 抽检作业流程，满足产品品质标准，特制定此流程.2.适用范围适用本公司XXX 周密科技生产的全部产品。
3.定义3.1OQC(Outgoing Quality Control)：产品出货前的品质检验/品质稽核及管制3.2作业依据3.2.1《OQC 首件标准检验指导书》 3.2.2 《OQC 检验特别处理作业指导书》3.2.3 《OQC 检验不良停复线作业指导书》3.2.4 成品出货检验标准3.2.5 检验指导书〔SIP〕 3.2.6 研发/工程变更文件3.2.7 生产任务单 3.2.8 软件释放单3.2.9 CMF 文件 3.2.10 内部行文3.2.11 安规认证文件 3.2.12 包装BOM 与实物核对3.2.13 check list4.工作职责4.1制造中心4.1.1负责供给测试良品机器并依据批次送检2023.10.12 版第一次制订A/0编制修订履审核历批准4.1.2负责送检机器的物料标识卡及产品追踪表内容填写4.1.3负责对OQC 检验批退的不良机器安排重工并二次送检4.2工程部负责不良品分析缘由，并制定订正改善方法及预防措施4.3品质中心4.3.1对制造送检的机器进展检验〔外观、功能〕并记录报表中4.3.2负责对产品进展质量监控，对检验工程的完整性，负责报告的最终判定。
5.工作内容5.1检验抽样打算5.1.1抽样打算：公司执行国家标准GB/T2828：2023 单次正常检验抽样打算，抽样检验依据一般检验水平Ⅱ级抽样方法抽样，AQL 值取Cri=0；Maj:0.65；Min:1.5。
5.1.2抽检比例：正常抽检数量依据生产送检每个批次的10%进展检验。
5.1.3抽检规章：正常状况下，依据GB/T2828.1-2023，承受一般检验水平Ⅱ级抽取样品；非正常状况下，转换规章如下：正常-->加严：在正常检验〔10%〕状态下，假设连续5 批中有2 批被拒绝，则由正常〔10%〕转为加严检验〔15%〕。
OQC作业指导书
5．4 作成判定
5．4．1若经检验合格，则于每一箱上加盖QA检验合格印章作好标识，若属环保材料，OQC需加贴“ROHS”标签，并存放在“环保区”，以待出货。
5．4．2 若经检验不合格则填写《出货检验不合格》标签贴于每一箱产品上，并填写《品质异常处理
4．2 出货检验人员依照相关检验标准（图纸、《部件和设备中包含的限制使用物质的管理标准》）对待检验产品外观，尺寸，包装及有关品质、环境有害物质进行检测，并将检测结果如实记录于《出货检测报告书》上。
4.2.1出货检验人员依据MIL-STD-105E（Ⅱ），AQL CR=0；MAJ;0.65;MIN; 1.0，尺寸5PCS/LOT， C=0；强度测试5PCS/lot；若客户另有要求，则以客户要求为准。
1．0 目的
为使OQC检验作业有所依循，特订本工作指标。
2．0 范围
适用于本公司所有样办检验作业及出货检验作业。
3．0 定义
QA部出货检验人员至少接受一个月以上检验训练，并经主管考核合格后方可正式独立作业。
4．0 出货检验工作指示
4．1 准备检验
出货检验人员收到包装部开具《出货检验通知单》需准备好《出货质量检验指导书》，《出货检测报告书》，检测设备及其它辅助检验标准（限度样品等）准备检验。
6．0 支持性文件
6．1 《出货质量检验指导书》
6．2 《限度样品保存与管理工作指导》
6．3《出货检验通知单》
6．4《出货检验不合格标签》
6．5《不合格控制程序》
6．6 《出货检测报告》
6．7《质量记录控制程序》
6．8 《出货品质检验月报表》
6．9《部件和设备中包含的限制使用物质的管理标准》
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书引言概述：OQC-检验作业指导书是一份用于指导检验工作的重要文件。
它提供了详细的检验流程和标准，以确保产品质量符合要求。
本文将从五个方面介绍OQC-检验作业指导书的内容和要点。
一、检验前准备1.1 确定检验项目：根据产品的特性和要求，确定需要进行的检验项目，包括外观检查、功能测试、性能评估等。
1.2 制定检验计划：根据产品的生产批次和数量，制定详细的检验计划，包括抽样方案、检验时间安排等。
1.3 准备检验设备和工具：根据检验项目的要求，准备相应的检验设备和工具，如显微镜、测试仪器等，确保其正常运行和准确度。
二、检验流程2.1 样品接收与登记：接收待检样品，并进行登记，记录样品信息和相关标识，以便后续的追溯和管理。
2.2 外观检查：对样品进行外观检查，包括表面缺陷、颜色、尺寸等方面的评估，确保产品的外观符合要求。
2.3 功能测试：根据产品的功能要求，进行相应的功能测试，如电路板的电气测试、机械部件的运行测试等，确保产品的功能正常。
2.4 性能评估：根据产品的性能指标，进行相应的性能评估，如耐压测试、温度测试等，确保产品的性能符合要求。
2.5 结果记录与处理：记录检验结果，并根据标准和要求进行结果的判定和处理，如合格、不合格等，并及时通知相关部门和人员。
三、检验标准3.1 外观标准：根据产品的外观要求，制定相应的外观标准，包括缺陷的允许范围、颜色的一致性要求等。
3.2 功能标准：根据产品的功能要求，制定相应的功能标准，包括电气参数、机械性能等方面的指标要求。
3.3 性能标准：根据产品的性能要求，制定相应的性能标准，包括耐压、温度、湿度等方面的测试要求。
四、检验记录与报告4.1 检验记录：对每一次检验进行详细的记录，包括样品信息、检验项目、检验结果等，以便后续的追溯和分析。
4.2 不合格品处理：对于不合格的样品，进行相应的处理，如返工、报废等，并记录处理过程和结果。
4.3 检验报告：根据需要，编制检验报告，包括检验的总结、统计数据等，以便对产品质量进行评估和改进。
OQC成品检验作业指导书
OQC成品检验作业指导书OQC成品检验作业指导书一、引言本作业指导书旨在指导OQC成品检验工作，确保所出厂的产品符合质量要求。
本指导书覆盖了从检验准备、检验流程、异常处理等方面的详细内容，以确保检验工作的高效性和准确性。
二、检验准备1.确认检验范围a) 确认待检产品的种类和型号。
b) 确认本次检验所需的测试设备和工具。
2.检查设备和工具a) 检查并确认测试设备和工具的完好性和精确度。
b) 确保所有必要的工具和设备已经准备就绪。
3.准备检验文档和记录表格a) 根据产品要求准备相应的检验文件和标准。
b) 准备记录表格，用于记录检验结果和异常情况。
三、检验流程1.样品接收与登记a) 接收到待检样品时，进行样品的核对和登记工作。
b) 确定样品数量和样本批次，记录相关信息。
2.外观检验a) 检查产品外观，包括颜色、形状、标贴质量等方面。
b) 根据产品要求进行外观检验记录和评价。
3.尺寸和功能测试a) 使用相应的测试设备进行尺寸和功能测试。
b) 对测试结果进行记录和评价，与产品要求进行比较。
4.性能和可靠性测试a) 根据产品要求进行性能和可靠性测试。
b) 对测试结果进行记录和评价，与产品要求进行比较。
5.化学成分分析a) 如有需要，进行化学成分分析。
b) 记录测试结果并与产品要求进行比较。
四、异常处理1.发现异常情况a) 如果发现产品不符合质量要求的情况，应立即停止检验过程。
b) 记录异常情况的详细信息和发现的数量。
2.异常处理流程a) 将检验不合格的产品进行隔离，禁止运出。
b) 制定具体的异常处理流程，以确保问题的及时解决。
3.异常报告a) 填写异常报告，详细描述异常情况和处理措施。
b) 将异常报告提交给相关部门，并跟踪问题的解决情况。
五、附件本文档涉及以下附件：1.检验文件和标准法律名词及注释1.OQC：Outgoing Quality Control，成品出厂质量控制。
2.异常处理：针对不合格产品或不符合质量要求的情况，进行过程控制和问题解决的活动。
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。
OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。
二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。
2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。
3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。
4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。
6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。
7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。
8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。
9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。
三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。
b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。
c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。
2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。
b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。
c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。
3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。
b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。
4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。
5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。
b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。
OQC作业指导书(含表格)
2.0 范围： 适用于我司OQC工作岗位。
3.0 职责： 3.1.. 3.2. 按标准对产品进行检验，不接收不良品，不放过不良品。 3.3. 站在客户的立场对我司出货产品进行最终品质检验。
4.0 作业流程及内容 4.1作业流程：
接业务出货信息 出货产品的核对 NG
OK
产品检验 NG
OK
4.1工作准备：
期，包装方式需符合客户要求. 4.3 产品检验 4.3.1产品外观检验：QQC对仓库之成品物料状态进行检查确认后，
对产品外观进行随机抽样检查，抽样水准依正常检验标准，AQL
尺寸检查 OK
值：MA：0.065 MI:0.4进行抽样检验与判定.
NG
4.3.2 产品机构外形尺寸检验：机构外形位置与工程样品核对一致，
作业内容
4.1.1 工作区域的5S维护； 4.1.2.量测仪器及相关规范，图纸，需使用之报表记录的准备；
4.1.3. 作业前戴好手指套或手套.
4.2 出货产品的核对： 4.2.1.接到出货计划表,核对确认所备的待出货产品是否为客户所要
的产品,外包装是否符合客户的要求,外箱标签的品名、规格、数量 、周期、客户料号是否正确,客户要求的标签是否有贴(环保标签、 客户专用标签).纸箱有无变形,破损，物料状态标识是否正确； 4.2.2每箱内不可有两种产品混装在一起或一种产品内混有其它产 品,内包装需干凈无损坏,内标签品名、规格、包装数量、包装日
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文件 名称
FQA 作业指导书
6.1.3.3.2 判定标准：若客户有规范，则依客户规范作为判定之标准。若无客户 规范，则依厂内规范作为判定之依据。 6.1.3.4 作业内容： 6.1.3.4.1OQC 人员可透过了解 WIP 表的生产进度、日生产计划表上出货计划、及 市场的通知等方式，决定要进行信赖度实验的料号。 6.1.3.4.2 在确定要进行信赖度试验的料号和项目后，由 OQC 人员在根据实际情 况在电检非孔原因造成开短路的次品板中或 MRB 已报废的外观次品板中选取 3-5SET 试样 6.1.3.4.3 异常处理：如测试项目已超出判定标准，则 OQC 人员需将此异常部分 记录于<信赖度检测报告>和<微切片量测报告>，并提报上级主管，依据《不合格 品管制程序》评审决议，以确定其处理方式。如判定 pass 或特采下行， OQC 方 可进行后续出货报告之制作工作，并在相关栏位备注之。 6.1.4 注意事项 6.1.4.1 拿板时一定要戴手套，手执板边。 6.1.4.2 取板时应垂直拿起避免板与板之间的磨擦，轻拿轻放。 6.1.4.3 有铅产品与无铅产品一定需按划分之区域放置。 6.1.4.4 在用锡铅板检验桌检无铅产品时，下方一定需垫无硫纸或玻璃。 6.1.4.5 焊锡性、热应力等高温试验,作业时须特别注意安全. 6.1.4.6 助焊剂中之异丙醇极易燃烧,使用及储存必须小心,务必远离火源. 6.1.4.7 当锡没有固化时,样本不能受到冲击. 6.1.4.8 废锡渣、FLUX 等统一放入有害垃圾回收筒中.
NO 实验名称
实验频率
实验样本的个数/要求
实验安排时间(计 备注
划)
1
焊锡性实验测试
每个料号,每 个 D/C
2-3 片
样品，首次批量出 货前
2
防焊附着力测试
每个料号,每 个 D/C
2-3 片
样品，首次批量出 货前
3
热应力实验测试
每个料号,每 个 D/C
3-5 片
样品，首次批量出 货前
4
离子污染度测试
每个料号,每 个 D/C
1片
样品，首次批量出 货前
5
铜厚(孔.面)测试 （含孔粗、蚀刻因
每个料号,每
子、灯芯等测试） 个 D/C
2-3 片
样品，首次批量出 货前
6 叠构测试
每个料号,每 个 D/C
2-3 片
样品，首次批量出 货前
7
防焊油墨厚度测 试
每个料号,每 个 D/C
1-2 片
样品，首次批量出 货前
8
外层线路拉力测 每月一次
试
每次取 2L、4-8L、8L 以上各 三片
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文件编号﹕WI-QD-027 制订日期﹕2011 年 03 月 07 日 版 本﹕A/2 页 码﹕第 7 页 共 10 页
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文件 名称
FQA 作业指导书
1. 目的 作为公司成品出货最终验证标准之依据，规范 OQC 人员之制作标准，使新进人员能快
速掌握成品最终出货的产品验证之要求。杜绝不良品之流出，确保出货产品质量符合要求。 2. 适用范围
修
改
记
录
序号
1
受控 2
文件 3
保管 4
5 者记
6
录
7
8
保管单位
文件份数 回收时间 销 毁 人 销毁时间
文件 作废 时回 收记 录
签署 批 准﹕_______________ 栏
审 核﹕_______________
编 制﹕_______________
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6.1.2.3.1 样品、首次批量抽取 5SET 6.1.2.3.2 若客户无需求，连续量产板同一订单连续出货二次或以上抽取 3SET 一 次，如客户有要求，则依客户要求为准。 6.1.2.4 作业内容： 6.1.2.4.1OQC 人员应在抽检外观的同时，用相关尺寸测量设备抽检 5SET 个出货 片的外型尺寸、孔径、V-cut 厚度、板弯板翘、成品板厚等 6.1.2.4.2 表面工艺厚度（Ni/Au 厚度、锡厚度）用 X-ray 检测则依厂商检测报告 为准；OSP 膜厚由化验室检测提供 OQC 存档；阻抗测试测试结果由物理试验室 QA 检测提供 OQC 存档；以作 OQC 出货报告之需 6.1.2.4.3 在测量数据不符合规格要求时，由 OQC 人员开立<批量不良品处理单> 至主管签核，及时通知 QA 课及相关权责单位负责处理。必要时应通知到客户，并 附上纠正预防措施报告。 6.1.2.4.4 在完成测量后，OQC 人员应负责整理所有量测数据，填写<最终产品检 验报告>。 6.1.3 信赖度测试：
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文件 名称
FQA 作业指导书
6.1.2.1 检验工具： 游标卡尺、二次元、千分尺、针规、百倍镜、 X-RAY、阻抗仪器(TDR)、V-Cut 残厚 仪器、大理石平台、菲林尺等，必要时可借助切片进行分析量测。 6.1.2.2 检验项目： 成型尺寸、孔径、V-cut 厚度、板弯板翘、成品板厚、斜边、外层线宽距、Ni/Au 厚 度、锡厚度、OSP 厚度、可剥胶厚度及阻抗测试等。 6.1.2.3 检验频率：
6.1.3.2 检验项目： 零件孔及 IC&SMD PAD 吃锡状况、防焊绿漆附着力、板材分层起泡、孔壁分离及
拐角断裂、内层断裂&裂纹、焊垫浮离、耐溶性、孔面铜厚度、孔粗与蚀刻因子及灯 芯效应、内层铜厚&介质层厚度、防焊油墨厚度及外层线路拉力等测试 6.1.3.3 检验频率：
6.1.3.3.1 信赖度测试频率依下表管控,由由物理试验室检测并将检验结果记录于 <信赖度检测报告>和<微切片量测报告>中，最终检测结果由 OQC 判定。(可依客户要 求及仪器之添购随时作增加或委外测试.)。
文件编号﹕WI-QD-027 制订日期﹕2011 年 03 月 07 日 版 本﹕A/2 页 码﹕第 3 页 共 10 页
文件 名称
FQA 作业指导书
UL 标识、章印及其它缺陷的表观等。 6.1.1.3 检验频率：
6.1.1.3.1 样品执行 100%全检 6.1.1.3.2 正常产品抽样数量依照 MIL-STD-105E LEVEL II，AQL 执行 0 收 1 退 ； 6.1.1.3.3 退货品、重工品抽样数量依照 MIL-STD-105E LEVEL II，AQL 执行 0 收1退 6.1.1.4 作业内容： 6.1.1.4.1OQC 人员需对批量卡、生产控制卡、MI 资料、菲林原稿进行核对版本料 号的一致性 6.1.1.4.2OQC 人员接到待验板后，依客户规范进行首件检验（5SET）,若客户没 有指定规范，则依我司规范及批量卡、生产控制卡、MI 资料、菲林原稿去核对实 物板，并将检验结果记录于<OQC 首件确认卡>。如客户有提供规范，则依客户规 范（客供数据与蓝图及原稿）核对实物板，若检验发现实物板与客户规范有不相 符之处，则需提报主管查清问题之所在，如是我司工程资料问题，则需提报工程 部。如是制造问题，则需将此异常知会 IPQC，进行纠正及预防。如果为供应厂商 问题，则需将此异常知会 IQC。且 OQC 需将此异常部分记录于< OQC 首件确认卡>， 并提报上级主管，根据《不合格品控制程序》执行决议，以确定其处理方式。如 判定 pass 或特采下行，OQC 方可进行批量抽检，并备注于检验报表中。 6.1.1.4.3 首件检验频率：样品、首次批量则均适用之。 6.1.1.5 正常产品批量抽检 6.1.1.5.1 首件合格后 OQC 人员按照客户指定的抽样标准进行抽检，若客户没有 指定之抽样标准，抽样数量则依照 MIL-STD-105E LEVEL II，AQL 执行 0 收 1 退，
凡本公司所出货之产品的检验均属之。 3. 权责
品保部 OQC 负责规范之订定及执行。 4. 缺点分类：
4.1 严重缺点：(CRITICAL DEFECT)简称 CR，凡有严重影响产品功能之缺点。 4.2 主要缺点：(MAJOR DEFECT)简称 MA 凡产品未达到期望之质量，而减低使用之缺点。 4.3 次要缺点：(MINOR DEFECT)简称 MI 以不影响产品所使用之缺点。 5. 判定方式: 本规范依客户规范作为验收标准；若客户没有指定规范，则依我司验收标准规范执行； 一般按 IPC-A600G 和 IPC-6012B,IPC-TM650,IPC-4101B Class2 级进行检验和测试作为参 考依据。 6. 出货检验作业内容 6.1 外观、尺寸和信赖度检验和试验 6.1.1 外观检验：
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