3 模具设计及计算
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
当t 2mm ，S t 当t 2mm ，S 2t
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
5．止裂孔、止裂槽 如图 3.12 所示， 当局部弯曲某一段边缘时， 为了防止 尖角处由于应力集中而产生裂纹，可增添工艺孔、 工艺槽或 将弯曲线移动一定距离， 以避开尺寸突变处， 并满足b≥t， h=t+r+b/2的条件。
弯曲件的结构工艺性对弯曲生产有很大的影响。弯曲件良 好的工艺性，不仅能简化弯曲工序和弯曲模的设计，而且还能 提高弯曲件的精度、节约材料、提高生产率。 （1）弯曲件的形状 弯曲件的形状一般应对称，弯曲半径应左右一致，如图 所示。图(b)所示形状左右不对称，弯曲时由于工件受力不平 衡将会产生滑动现象，影响工件精度。
3.7补偿法
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
2) 校正法 校正弯曲时，在模具结构上采取措施，让校正压力集 中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成分增加，弹性变形 成分减小，从而使回弹量减小，如图 3.8 所示。
3.8 校正法示意
模具设计ห้องสมุดไป่ตู้础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
四、弯曲件的工艺性
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
3．回弹 由于影响回弹的因素很多，各因素之间往往又互相影 响，因此很难实现对回弹量的精确计算和分析。在模具设 计时，对回弹量的确定大多按经验确定(也可查有关冲压资 料进行估算)，最后通过试模来修正。 在模具设计时，要尽可能消除或减小回弹的影响响(指 消除回弹对弯曲件的影响，但并不能消除弯曲件的回弹现 象)。
塑胶模具报价的计算公式
塑胶模具报价的计算公式
1.材料成本计算：
首先，根据模具的尺寸和产品的结构，确定使用的模具材料，例如：钢材、铝合金等。
然后，根据模具所需的材料量以及材料的单价，计算模具的基本材料成本。
模具材料成本=模具所需材料量×材料单价
2.制造工艺成本计算：
制造工艺成本包括模具加工的各个步骤，例如：铣、刨、磨、电火花等。
制造工艺成本=加工步骤1成本+加工步骤2成本+...+加工步骤n成本
3.制造周期成本计算：
制造周期成本包括模具制造所需的时间成本、设备使用成本等。
制造周期成本=制造时间×设备使用成本
4.其他成本计算：
其他成本包括设计成本、开发成本、运输费用等。
5.利润计算：
利润是根据市场需求、竞争情况、产品质量和交货期等综合因素来确定的。
一般来说，利润率会根据不同的情况有所变动。
利润=成本×利润率
6.报价计算：
综合以上因素，将所有成本加总并加入利润，得到最终的塑胶模具报价。
报价=材料成本+制造工艺成本+制造周期成本+其他成本+利润
需要注意的是，塑胶模具报价的计算还需要考虑到市场的竞争情况、供求关系以及客户的特殊需求等因素。
因此，以上公式仅为一般情况下的计算方法，具体的报价还需要根据实际情况进行调整和综合考虑。
冲压模具课程设计(例3)
`课程设计说明书目录一、设计依据、原始数据 (3)二、零件冲压加工工艺分析 (3)2、1冲裁件结构工艺性2、2冲裁件的精度和断面粗糙度三、确定零件冲压工艺方案 (4)3、1方案比较3、2确定方案四、排样设计 (5)4、1导正孔4、2 确定条料的宽度4、3 排样的方式4、4 材料的经济利用五、冲裁工艺力的计算 (8)5、1导正孔5、2 确定条料的宽度5、3 排样的方式5、4 材料的经济利用六、零件冲压工艺计算 (13)6、1凸、凹模间隙值的确定6、2凸、凹模刃口尺寸的确定七、参考文献 (19)一、设计依据、原始数据图1-1 空调机垫片零件图空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。
二、零件冲压加工工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。
良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
1、冲裁件结构工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。
（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。
该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。
因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。
图2-12、冲裁件的精度和断面粗糙度（1）精度零件图1-1状规则，适合冲裁加工。
但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件内形尺寸公差为0.20mm，外形尺寸公差为0.40mm；表2-4，孔中心距公差为±0.25（2）断面粗糙度查《冷冲压模具设计指导书》表2-5，材料厚度t=3m m，得断面粗糙度R=25m。
模具制造与设计课程设计
模具制造与设计课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握模具制造与设计的基本知识、技能和方法，培养学生具有一定的创新能力和实践能力，提高学生在模具制造与设计方面的科学素养。
知识目标：了解模具的基本概念、分类和应用；掌握模具设计的基本原理和方法；熟悉模具制造的工艺流程和技术要求。
技能目标：能够运用CAD/CAM软件进行模具设计；具备模具制造的基本操作技能，如数控加工、电火花加工等；能够进行模具的装配和调试。
情感态度价值观目标：培养学生对模具制造与设计的兴趣和热情，增强学生的团队合作意识和责任感，使学生认识到模具制造与设计在现代工业发展中的重要性。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具的基本概念与分类、模具设计原理、模具制造工艺、模具CAD/CAM技术以及模具的装配与调试。
1.模具的基本概念与分类：介绍模具的定义、功能、分类及其在工业生产中的应用。
2.模具设计原理：讲解模具设计的基本原则、步骤和方法，包括模具结构设计、模具零件设计、模具强度计算等。
3.模具制造工艺：介绍模具制造的常用工艺方法，如铸造、锻造、切削加工、电加工等，以及各种工艺的特点和应用范围。
4.模具CAD/CAM技术：讲解CAD/CAM软件在模具设计中的应用，如模具设计参数化、模具零件库的建立、模具制造过程的模拟等。
5.模具的装配与调试：介绍模具的装配过程、方法和要求，以及模具调试的方法和技巧。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
1.讲授法：通过讲解模具制造与设计的基本概念、原理和方法，使学生掌握相关知识。
2.案例分析法：分析典型模具设计案例，使学生了解模具设计的实际应用。
3.实验法：学生进行模具制造和调试的实验，培养学生的实践操作能力。
4.讨论法：学生就模具制造与设计相关问题进行讨论，提高学生的思考和分析能力。
四、教学资源为了保证本课程的教学质量，将充分利用校内外教学资源。
1.教材：选用国内优秀教材，如《模具设计与制造》等，为学生提供系统的理论知识。
模具设计大纲范文
模具设计大纲范文
一、前言
模具设计是以加工原理、制造工艺和结构结合材料性能为基础，设计
和制造能够组合成有实用价值的机械结构模型，以实现合金粉末金属的成
型加工工艺，加工零件的模具设计具有重要的意义。
随着现代化制造技术
的发展，模具设计的要求也日趋严格。
二、装夹式模具设计
1.模具结构特点
装夹式模具的结构特点是连接在模架上的模夹，该模夹由模芯、模具
座和夹心等三大部分组成，模芯可以根据零件形状的要求而设计，夹心结
构可以在铸造过程中改变，夹心结构中还附有各种手轮、连接杆、滑块等，用来实现零件的装夹和拆卸。
2.模具设计要点
（1）分析零件结构，根据零件的形状、尺寸及其特性等要求，确定
模具的类型，来满足生产的要求。
（2）确定模具材料，模具材料选择的准确性对零件加工的质量有着
重要的影响，所以应根据模具的使用环境、零件金属材料的特性及加工工
艺要求等因素来确定模具所用的材料。
（3）定义模具的结构，根据模具材料及零件的特性等对模具的结构
进行设计，确定模具芯、模座及夹心等各部分的结构，以确保模具的结构
稳定性和使用寿命。
模具设计与制造研究分析
模具设计与制造研究分析本文对模具设计与制造进行了深入的研究和分析，探讨了模具设计的基本原则、制造过程的关键技术以及模具制造的质量控制。
通过实验和案例研究，验证了模具设计与制造的重要性，并提出了优化模具设计和提高制造质量的建议。
一、引言模具是工业生产中不可或缺的关键设备，广泛应用于塑料、橡胶、金属等材料的成型加工。
模具的设计和制造直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对模具设计与制造的研究具有重要意义。
二、模具设计模具设计是一个复杂的过程，需要考虑到许多因素，包括模具的结构、材料的性质、生产要求等等。
以下是对模具设计的一些要点：1. 确定模具类型和结构：根据产品的形状、大小、材料和生产要求等因素，选择合适的模具类型和结构。
这可能涉及到浇口位置、模具材料、冷却系统、顶出机构等等。
2. 计算材料需求：根据模具结构和生产要求，计算所需材料的数量和质量。
这需要考虑到材料的硬度、强度、耐腐蚀性、加工性能等因素。
3. 模具材料选择：模具材料的选择是模具设计中的重要因素。
需要考虑到材料的耐腐蚀性、强度、硬度、耐磨性等因素，以及模具的使用寿命和加工成本。
4. 热处理工艺：对于一些要求高精度和质量的模具，需要进行热处理工艺以增强其硬度、强度和耐磨性。
热处理工艺需要根据模具的材料和要求进行选择和实施。
5. 精度控制：模具的精度直接影响产品的质量和精度。
需要进行精度控制以保持产品的质量和精度，同时保证模具的使用寿命和加工成本。
三、模具制造模具制造是一项重要的工业过程，它涉及到许多关键的步骤和考虑因素。
以下是对模具制造的五点作答：1.模具设计：模具设计是模具制造过程中的第一步，它涉及到确定模具的结构、形状、尺寸和材料选择等。
设计过程中需要考虑模具的使用目的、材料的性质、生产效率和成本等因素。
设计过程通常包括使用CAD软件进行建模和模拟，以确保模具的功能和精度符合要求。
设计团队需要具备丰富的经验和专业知识，以确保设计的模具能够满足生产要求。
模具设计与制造(新)
1、如题图所示零件，材料为Q235，料厚为2mm。
试确定凸、凹模分别加工时的刃口尺寸，并计算冲压力，确定压力机公称压力。
正确答案：解:(1)刃口尺寸计算列于下中:(2)冲压力的计算:落料力F落料=1.3 Lδτ=1.3×280×2×350=254.8(KN)冲孔力F冲孔=1.3Lδτ=1.3×2π×16×2×350=91.44(KN)卸料力F卸=K卸F落料=0.05×254.8=12.63(KN)推件力F推=nK推F冲=4×0.055×91. 44=20.12(KN) 其中n为堆积在凹模孔口内的冲件数，n=h/δ(h是直刃口部分的高度，δ是材料厚度)。
总冲压力:F总=F 落料+F冲孔+F卸+F推=254.8+91.44+12.63+20.12 =378.99(KN)2、试完成题图所示弯曲制件的毛坯图，冲压工序安排。
正确答案：解:(1)展开后的毛坯尺寸:LZ=l1+l2+l3+l4+0.6δ=26+18+18+30+0.6×2=93.2mm (2)冲压工序安排由零件图可知加工该零件包括冲孔、落料、弯曲三个工序。
工序安排如下:1.冲孔.落料(复合工序); 2.弯曲R5一角; 3.弯曲R0.8两角;3、计算题图所示弯曲件的坯料长度。
正确答案：4、分析题图所示零件(材料:65mn,料厚为1 mm,未注尺寸公差为IT12)的冲裁工艺性，确定其工序性质.数量及组合方式，画出冲裁排样图。
正确答案：解:该零件的材料为65Mn钢，是弹簧钢，具有良好的冲压性能。
它的形状简单.结构对称。
从零件图上Φ5（+0.2，0）的尺寸精度属IT13级，其余未注公差尺寸按IT12级确定，一般的冲压工艺均能满足其尺寸精度要求，可以冲裁。
由于该零件Φ2孔的孔边距小于凸凹模允许的最小壁厚(查表得a=2.7mm)，且1.5的槽太窄，所以该零件不能采用复合冲裁模，应采用连续冲裁模加工。
三板模（拉带模具）结构与设计，搞懂这些真不难
三板模（拉带模具）结构与设计，搞懂这些真不难来源：掌⼯知随着电⼦产品智能化与⼩型化发展, 产品精密度越来越⾼, 三板模I/M⼯艺运⽤越来越普遍, ⽽传统的⼿⼯植⼊或ROBOT辅助植⼊效率不⾼, 拉带式I/M⼯艺越来越受欢迎, 本⽂主要对拉带式三板模(简称拉带模具)结构与设计规格做概述说明。
⼀常见三板模具结构介绍1.1 三板模模具结构图1.2 三板模模具运动原理常⽤三板模有三次分型:第⼀次在剥料板与母模板之间；第⼆次在剥料板与上固定板之间；第三次在母模板与公模板之间。
a、当公模侧起初受到注塑机的拉⼒时﹐公母模板之间由于装有开闭器﹐⽽剥料板与母模板之间没有任何连结和阻碍 (多数情况下⼩拉杆上还装有弹簧)﹐这时在拉⼒作⽤下剥料板与母模板⾸先分开﹐母模板随着公模板⼀起向后运动﹐运动到设定距离(⼤于料头长度)时﹐被⼩拉杆限位块挡住﹐由于母模板随注塑机动模侧继续向后运动﹐这样⼩拉杆也被带动﹐它⼜带动剥料板运动⼀个设定距离(常为5mm)﹐以便将料头打下﹐这个设定距离运动完后﹐⼩拉杆和母模板都停⽌运动。
b、注塑机动模侧继续动模侧向后运动﹐拉⼒不断增⼤﹐超过开闭器锁紧⼒﹐母模板与公模板分开﹐分开到设定距离时停⽌不动。
c、在顶杆的推动下﹐顶出板带动顶出机构(顶针﹑斜稍等)开始顶出动作﹐将成品顶出(⾃动落下或由机械⼿取⾛)。
1.3 三板模模具零件介绍1.3.1 导向机构-----导柱OR导套(导正模具⽅向)1.3.2 定位机构-----定位块OR定位柱(精确定位模具相对位置)1.3.3 注塑引流系统-----引料接头(将熔融塑料从机台导流⾄模腔)材质⼀般使⽤硬度较⾼的SKD61或HRC51~531.3.4 开闭器系统-----塑性开闭器&刚性开闭器&磁性开闭器(依顺序延迟开模)1.3.5 定距拉杆系统-----定距拉杆及拉板(限制开模距离)⼆拉带模具导⼊条件2.1 拉带I/M模具端⼦基本要求2.1.1 料带端⼦间Pitch应使产品之间有⾜够空间(a >1.5),以保证模仁强度(如图)2.1.2 料带Pitch孔设计可符合现有模座及拉带机构设计标准 (如图)A:料带Pitch孔Φ1.30 +/-0.02﹔ B:Pitch距 a=5.00﹔ C:料带宽度 c >3.502.1.2 料带端⼦有梳⼦&封胶位的位置 (如图)A:端⼦封胶尺⼨宽度保证+/-0.02公差管控﹔B:模具有梳⼦的位置﹐端⼦位置度0.062.2 拉带I/M产品的基本要求A.产品⾁厚，不⼩于0.25B.封胶占位符0.40。
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3 模具设计及计算3.1模具设计的基本原则3.1.1模具设计的基本作用模具作为生产用精密、高效的工艺装备，本身也是一种精密的机械产品。
该机械产品能否满足对其使用性能和成形精度的要求、必须解决好模具设计与制造、精度与寿命等各方面与模具相关的问题。
同时模具作为中心议题，可以细分成模具设计、制造、材料、成本、精度、寿命、安装、使用，以及标准化等各方面问题。
①模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证；②模具制造技术的发展对提高模具质量、精度以及缩短制造模具的周期具有重要意义；③模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺；④模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益；⑤模具工作零件的精度决定制件的精度；⑥模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关；⑦模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。
3.1.2模具设计的基本内容模具结构设计主要包括：①分析零件的结构工艺性及材料。
②选择成形的工艺方案和制定工艺卡片。
③确定坯料的尺寸、重量及备料方法等。
④计算并确定的各项工艺参数，如压力机等。
⑤进行各模具的总体结构设计与校对。
3.2模具的结构形式冲模的结构形式多种多样，按工序的性质分类，可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合程度分类，可分为单工序模、复合模、级进模等。
各种冲模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联接与固定零件等组成。
本制件经工艺分析由剪板—落料与拉深成形复合（只成形浅球形部分）—冲孔与切边复合—外缘翻边与内缘翻边复合（同时成形Φ75mm的开口和Φ20mm的底孔）四道工序组成，采用复合模生产。
3.3模具零部件设计原则3.3.1凸凹模复合模中，至少有一个凸凹模。
凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸。
从强度考虑，壁厚受最小值限制。
凸凹模的最小壁厚受冲模结构影响。
对于正装复合膜，最小壁厚可小些；对于倒装复合模，因内孔积存废料最小壁厚要大些。
3.3.2定位零件定位零件的作用是使毛坯（条料或块料）送料时有准确的位置，控制送料的进距，保证冲出合格的制件，不至冲缺而造成浪费。
选择定位方式及定位零件时应根据坯料形式、模具结构、冲件精度和生产率的要求等来确定。
①定位件主要是定位板或定位销，一般用于对单个毛坯的定位。
②导料件主要是导料板和测压板，它对条料或带料送料时起导正作用。
③挡料件其作用是给予条料或带料送料时以确定进距。
主要有固定挡料销、活动挡料销、自动挡料销、始用挡料销和定距侧刀等。
3.3.3卸料与推件装置①卸料装置卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀等几种。
卸料板用于卸掉卡箍在凸模上或凸凹模上的冲裁件或废料。
固定卸料装置适用于冲制材料厚度大于和等于0.8mm的带料或条料。
弹压卸料装置主要用于冲制薄件和要求平整的冲件。
②顶件装置顶件装置一般是弹性的。
其基本组成有顶杆、顶件块和装在下模底下的弹顶器，弹顶器可以做成通用的，其弹性元件是橡胶或弹簧，这种结构的顶件力容易调节，工件可靠，冲件平直度较高。
3.4落料成形复合模具设计已知：工件材料：紫铜材料厚度：0.3mm查手册，得到紫铜的抗拉强度σ=200Mpa，抗剪强度τ=160Mpa,b屈服强度σ=7Mpa，伸长率δ=30%。
s材料本身较软。
3.4.1拉深系数和拉深次数的确定查手册，得紫铜的首次拉深系数m1=0.5—0.55,以后各次拉深系数m n=0.72—0.80。
由于球形件的拉深系数对任何直接均为定值m=0.71，属于本制件材料的拉深系数范围。
由公式d1=m1D=0.71×93=66.03mm,故可以一次拉深成形。
该制件的拉深次数为1次。
3.4.2是否采用压边圈由公式t/D×100=0.3/93×100=0.32,查手册，需采用压边圈。
3.4.3力的计算①拉深力P=K Ltσb式中：K—系数，取0.5—0.8；取K=0.6；L—拉深件横截面周长，mm；（使用ug算出L=263.3×2=526.6mm） t—材料厚度，mm；σ—抗拉强度。
bP=0.6×526.6×0.3×200=18957.6N。
②压边力Q=F N q/1000查手册，得q=1.2—1.8Mpa,取q=1.8Mpa。
式中：F N—压边面积mm2，F N=72.22mm2；q—单位压边力。
Q=72.22×1.8/10000=0.013KN=13 N③拉深总工艺力P总=P+QP总=18957.6+13=18970.6N。
④冲裁力P0 =Ltτ式中 L—冲裁的周长P0=3.14×93×0.3×160=14016.96N⑤卸料力P1=K1P0式中K1—推出系数，查手册，得K1的取值范围为0.02—0.06,取K1=0.05。
P1=0.05×14016.96=700.85N⑥推件力P2=nk2P0式中 n—同时卡在凹模中的工件（或废料）数目，n=h/t,h为凹模腔口高度，mm，t为材料厚度，mm；在这里取n=1；K2—推出系数，查手册，得k2的取值范围为0.03-0.09，取k2=0.05；P2=1×0.05×14016.96=700.8N。
⑦顶件力P3=K3P0式中K3—顶出系数，查手册，得k3的取值范围为0.03-0.09，取k3=0.05；P3=0.05×14016.96=700.8N。
3.4.4压力机的选择由于该制件在成形过程中主要是拉深变形，故在选择压力机时主要以拉深力的大小来确定。
而拉深总工艺力是选择拉深设备的主要依据，但不能简单地按拉深所需的总工艺去选择拉深设备，而应结合拉深设备的特点合理地选用，拉深工艺特别是落料—拉深复合工艺时的工作行程较大。
一般情况下，拉深总工艺力与拉深设备标称压力的关系可按下式进行概略计算：P总≤（0.7—0.8）P压得：P压≥27107—23713N查手册，得该制件的拉深速度为：v=53.3—61m.min-1。
根据以上计算，可选公称压力为250KN的开式压力机（JB21-25）。
其技术参数为：公称压力： 250KN滑块行程： 80mm行程次数： 100次/min最大封闭高度： 250mm封闭高度调节量： 50mm立柱间距离： 340mm工作台尺寸（前后×左右）： 700×440mm模柄孔尺寸（直径×深度）：Φ40×65mm3.4.5模具压力中心的确定由于本件是对称件，所以模具压力中心在制件的几何中心。
如图3.1所示。
图3.1 压力中心示意图3.4.6模具总体结构设计与分析落料成形复合模结构设计应在选定制件工艺方案的基础上进行，为了保证达到工件的要求，在进行落料成形复合模的结构设计时，必须注意以下几点：①坯料放置在模具上应保证可靠的定位；②设计落料拉深复合膜时，由于落料凹模的磨损比拉深凸模的磨损快，所以落料凹模上应预先加大磨损余量，普通落料凹模应高出拉深凸模约2-6mm。
③为了减少回弹，在冲程结束时应使工件在模具中得到校正；④压边圈与毛坯接触的一面要平整，不应有孔或槽，否则拉深时毛坯起皱会陷到孔或槽里，引起拉裂；⑤毛坯放入到模具上和拉深成形后从模具中取出工件要方便。
经分析、验证最终所得落料成形复合模结构图如图3.2所示。
1－下模座 2-导柱 3、18-固定板 4、12、15、22、27-内六角螺钉 5、11、21、25-圆柱销 6-落料凹模 7-固定挡料销 8-卸料板 9-导套 10-上模座 13-模柄 14-打杆 16-卸料螺钉 17、34-垫板 19、30-橡胶 20-凸凹模 23-衬板 24-压边圈 26-成形凸模 28-顶杆 29-板31-双头螺杆 32-螺母 33-推件板图3.2 落料成形复合模本落料成形复合模成形的工件表面平整，为了防止销孔离凹模刃壁较近，削弱凹模强度，模具采用自制的固定挡料销来对坯料进行定位；整套模具均采用销钉定位，内六角沉头螺钉连接，因制件本身材料较软，所以用弹性卸料装制卸出废料。
将坯料放置在下模上，合模时，随着压力机滑块的下行，成形凸模26与凸凹模20、推件板33之间的板料被压紧。
滑块继续下行相继完成落料、拉深成形工序。
当下行至下止点时，即完成成形工序。
开模是，压力机滑块上形，下模利用橡胶30的弹力推动推杆，同时推动压边圈24来推出工件；而上模利用顶件块33的自重来顶出工件，从而很好的完成了制件的上下脱模。
本复合模的顶件装置除了起把工件从凸凹模中顶出的作用，还起着成形制件底部和压紧的作用。
推件装置采用弹性推件装置，起弹性元件为橡胶，推件块借用压边圈，这种结构的推件力容易调节，工作可靠，制件的平直度较高。
该模具成形的工件质量较高，模具寿命长，使用安装方便，适用于大批量生产。
3.4.7凸凹模工作部分的尺寸计算①拉深模单边间隙查手册，得该制件拉深模的单边间隙Z=（1.3—1.4）t=0.39—0.42mm ，取Z=0.4mm 。
②拉深凸模工作部分的尺寸dp)4.0(0∆+-=d p p d δ拉深凹模工作部分的尺寸D d)24.0(0z d d d D +∆++=δ式中 ∆—拉深件尺寸公差，mm ；Z —拉深时凸、凹模单面间隙，mm ；查手册，得 凸模制造公差p δ=0.03mm ；凹模制造公差d δ=0.015mm 。
70003.0=-p d mm ， 8.70015.00+=d D mm 。
③拉深凸模圆角半径r p =(3—5)t=0.9—1.5mm ，取r p =1.5mm ；拉深凹模圆角半径r d =（5—10）t=1.5—3mm ，取r d =1.8mm 。
④落料模单边间隙Z查手册，得该制件落料模的单边间隙Z=0.01mm;⑤落料凸模刃口部分的尺寸Dp)(0∆-+=x D d P D δ落料凹模刃口部分的尺寸D d)2(min 0Z x D p d D -∆--=δ式中 D —落料的尺寸，mm ；∆—工件公差，mm ；取∆=0.014（IT8）Z min —双面间隙，mm ；X —磨损系数，取x=0.75；p δ—凸模制造公差,p δ=∆/4=0.0035;d δ—凹模制造公差, d δ=∆/4=0.0035;得：)014.075.093(0035.00⨯-=+P D =99.920035.00+mm ， )01.022014.075.093(00035.0⨯⨯-⨯--=d D =95.9200035.0-mm 。