钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩施工方案及流程
钻孔灌注桩施工方案及流程一■准备工作(1)安装卷扬机：①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。
如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。
同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。
②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。
③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。
(2)冲击系统的连接：①转向环和锤头连接：将准备好的连接环(直径50毫米圆钢，长约I1O 〜120厘米制成的)穿套于转向环的下端，然后将连接的两脚与锤头焊接牢固。
其焊缝长度不少于30厘米。
②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。
固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。
一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。
(3)桩位放样平整场地后，进行桩位放样，在桩位处浇磅，埋钢筋标注桩的中心点，并对每条桩编号，将编号写在磴上。
桩位放好后,请监理工程师复核。
(4)埋设护筒：①挖坑：挖深0∙5~1米。
护筒口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。
基坑挖好后，安放护筒。
②回填：先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥(耙耙泥)用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护筒口20厘米左右为止。
黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护筒固定不动。
③准备护壁料：如地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄±,其比例大致为3:1:I o如地表为砂砾卵石，在护筒里只加小石子(小颗粒的砂砾石)和黄土，比例大致为1:I o这些工作都要在开始冲孔之前作好。
钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩的施工工艺流程
一、前期准备
1.实地勘察：确定施工地点的地质情况、地形地貌特征以及周边环境情况。
2.施工方案设计：根据实地勘察结果和工程要求，制定钻孔灌注桩的施工方案。
二、施工现场准备
1.确定施工平台位置：设置施工平台并确保其平整坚固。
2.搭建钻孔灌注桩设备：安装钻机、搅拌设备等施工设备，并进行检查和调试。
三、钻孔施工
1.钻孔定位：根据设计要求在施工平台上标定桩位，并使用测量仪器确定孔心位置。
2.钻孔开挖：利用钻机进行孔的开挖，控制孔径和孔深符合设计要求。
3.钻孔清洁：使用吹气或冲水等方法清理孔内杂物，确保孔洞干净。
四、灌注桩浆
1.制备桩浆：按照设计要求调制合适配比的水泥桩浆。
2.灌注桩浆：利用搅拌设备将桩浆输送至钻孔中，同时逐步提拔钻孔。
确保桩浆充实均匀，避免空洞和浆液分层现象。
五、钢筋安装
1.钢筋切割和弯曲：按照设计要求对钢筋进行切割和弯曲处理。
2.钢筋搭接：将钢筋沿钻孔长方向逐层搭接，形成整体钢筋笼。
3.固定钢筋：将钢筋笼正确定位并用绑扎线绑扎，确保钢筋笼的稳固性和垂直度。
六、收尾工作
1.清理现场：清除施工现场的杂物和垃圾，保持施工现场整洁。
2.完善桩顶处理：对灌注桩桩顶进行修整，确保桩顶高程和平整度符合设计标准。
七、验收阶段
1.进行质量验收：对灌注桩的质量进行验收，包括桩身垂直度、桩顶平整度、灌注桩强度等方面。
2.编制施工记录：记录整个施工过程的关键数据和质量指标，作为后续工程的参考依据。
钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺一、前期准备工作1. 确定钻孔灌注桩的位置和数量，制定施工计划；2. 根据设计要求确定钻孔灌注桩的直径和深度，选用合适的钻机和配套设备；3. 检查施工现场周边环境，确保安全通畅；4. 安排好施工人员，指派专人负责现场安全管理。
二、开挖钻孔1. 根据设计要求，在预定位置进行标线，并在标线处挖出小坑，用于放置钻机；2. 将钻机移动到小坑内，并进行水平调整，使其垂直于地面；3. 启动钻机，开始进行钻孔作业。
根据设计要求控制好钻孔深度和直径，并及时清理孔内泥浆和碎屑。
三、清理孔底1. 钻完每个孔口后，停止钻机运转，并将泥浆泵出；2. 用手动吸尘器或空气吸尘器将孔底清理干净，并检查是否存在松散土壤或石头等物质。
四、加固处理1. 在孔底倒入适量的水泥砂浆，并用搅拌机充分搅拌均匀；2. 将钢筋按设计要求放入孔内，并将其垂直于地面；3. 在孔内倒入水泥砂浆，同时用振动棒进行振动，使水泥砂浆充分填满孔隙，并保证钢筋处于中心位置。
五、灌注混凝土1. 等待水泥砂浆凝固后，开始进行灌注混凝土作业；2. 在搅拌站制备好的混凝土运输车上装载混凝土，并将其运输到施工现场；3. 将混凝土从车上倒入钻孔中，同时用振动棒进行振动，以排出空气并保证混凝土充满整个钻孔。
六、处理桩顶1. 等待灌注的混凝土达到设计强度后，使用锤子和切割机等工具将桩顶切平；2. 对于需要预留连接柱的钻孔灌注桩，在桩顶处预留连接柱位置，并在连接柱处设置防腐涂料。
七、检查验收1. 完成施工后，对每个钻孔灌注桩进行检查验收；2. 检查每个钻孔灌注桩的直径、深度、钢筋数量和布置是否符合设计要求；3. 检查每个钻孔灌注桩的混凝土质量是否符合标准，并进行抽样检测。
八、清理现场1. 施工完成后，清理施工现场，包括清理碎石、泥浆等杂物；2. 将施工设备和材料整理好，并归还到指定位置。
以上就是钻孔灌注桩施工工艺的详细步骤。
在实际施工中，需要注意安全管理和质量控制，确保施工质量达到设计要求。
钻孔灌注桩工艺
钻孔灌注桩工艺钻孔灌注桩是一种常用的桩基施工工艺，广泛应用于土木工程、建筑工程和交通工程中。
本文将介绍钻孔灌注桩的工艺流程、施工方法以及注意事项。
一、工艺流程钻孔灌注桩的施工工艺可以分为以下几个步骤：1. 预处理：在施工前，需要对桩位进行准确的标定和测量，确保施工位置的准确性。
同时，需要对施工现场进行平整和清理，确保施工的顺利进行。
2. 钻孔：根据设计要求，在桩位上进行钻孔。
钻孔的深度、直径和倾斜度等参数应根据设计要求进行控制。
钻孔设备可以使用旋挖钻、振动钻或冲击钻等，具体选择根据施工情况而定。
3. 清孔：钻孔完成后，需要进行清孔操作。
清孔的目的是清除钻孔中的杂质和泥浆，保证孔壁的洁净和稳定。
清孔可以使用冲洗法、振动法或吹扫法等方法进行。
4. 放桩钢筋：在清孔完成后，需要在钻孔中放入钢筋。
钢筋的数量、直径和长度等参数应根据设计要求进行控制。
钢筋的放置要均匀分布，并且需要与周边土体紧密接触以增加桩的承载力。
5. 灌注混凝土：钢筋放置完成后，进行混凝土灌注。
灌注混凝土应根据设计要求进行，包括混凝土的配合比、施工方法和灌注速度等参数。
灌注过程中要注意控制混凝土的坍落度和振捣，确保灌注质量。
6. 后处理：灌注混凝土完成后，需要进行后期处理。
包括桩顶部的修整、表面的养护和标志的安装等。
后期处理的目的是保证桩的整体稳定和使用寿命。
二、施工方法钻孔灌注桩的施工方法可以根据具体情况选择，主要包括以下几种常用方法：1. 固定钻孔机施工：适用于钻孔直径较小、孔深度不大的场合。
采用固定钻孔机施工可以提高施工效率和精度。
2. 旋挖钻施工：适用于孔径较大、孔深较深的场合。
旋挖钻施工可以同时进行钻孔和清孔操作，效率较高。
3. 振动钻施工：适用于某些特殊情况，如噪音控制要求严格的场合。
振动钻施工可以减少噪音和振动，对周围环境影响较小。
4. 冲击钻施工：适用于孔深度较大的场合，如桥梁基础施工。
冲击钻施工可以快速、高效地完成钻孔工作。
钻孔桩灌注桩施工工艺流程
钻孔桩灌注桩施工工艺流程
一、工具准备
1. 根据地形条件和设计图纸选定各桩位的位置。
2. 准备液态混凝土机、振动棒、液面测量器、灌注管等工程施工所需工具设备。
二、开挖钻孔
3. 根据设计需求指定各桩位的直径大小,利用专业的钻机在指定位置钻掘垂直的圆形钻孔。
4. 挖掘工作要求钻孔口径与设计一致,钻孔深度按设计标定。
三、安装灌注管
5. 将预制好的灌注管装入钻孔内,管口应保持在钻孔底部或稍高位置。
6. 灌注管周围回填砂石,填充后的材料级应足以保证灌注管的稳定性。
四、混凝土灌注
7. 将预混好的液态混凝土由灌注管灌入钻孔内。
8. 混凝土灌入过程中持续振动,保证混凝土充分排出气泡。
9. 根据液面计量混凝土的使用量,灌注至达到设计埋深位置为止。
10. 灌注结束后将灌注管拔出。
如有剩余混凝土,用水清理现场。
五、养护
11. 灌注结束后对桩进行保护以防水分蒸发过快。
12. 按规定时间对混凝土进行养护,竣工检测并存档完工。
钻孔灌注桩施工流程
钻孔灌注桩施工流程钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程领域。
它具有承载能力高、适应性强、施工噪音小等优点。
下面将详细介绍钻孔灌注桩的施工流程。
一、施工准备1、场地平整在施工前，需要对场地进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地坚实、平整，便于桩机的移动和施工操作。
2、桩位测量放线根据设计图纸，使用测量仪器准确放出桩位的中心位置，并设置明显的标记。
桩位的偏差应符合相关规范的要求。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般为 15 20m，护筒顶部应高出地面03m 左右，以防止地面水流入孔内。
4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标应根据地质情况和施工要求进行调整，一般包括比重、粘度、含砂率等。
二、钻孔1、钻机就位将钻机移动到桩位处，调整钻机的水平度和垂直度，使钻头对准桩位中心。
2、钻进启动钻机，开始钻进。
在钻进过程中，要根据地质情况控制钻进速度和钻进压力，避免出现坍孔、斜孔等问题。
同时，要及时清理孔内的渣土和泥浆。
3、终孔验收当钻孔达到设计深度后，进行终孔验收。
验收内容包括孔深、孔径、孔位偏差、垂直度等，验收合格后方可进行下一步施工。
三、清孔1、第一次清孔终孔后，立即进行第一次清孔。
清孔的方法一般采用正循环或反循环清孔，将孔内的渣土和泥浆清理干净，使孔内泥浆的性能指标符合要求。
2、第二次清孔在钢筋笼和导管安装完成后，进行第二次清孔。
第二次清孔的目的是清除在安装钢筋笼和导管过程中掉入孔内的渣土，确保孔底沉渣厚度符合设计要求。
四、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作根据设计图纸，在加工场地制作钢筋笼。
钢筋笼的主筋、箍筋和加强筋应按照规范要求进行焊接或绑扎，确保钢筋笼的尺寸和质量符合要求。
2、钢筋笼运输与安装将制作好的钢筋笼运输到施工现场，采用吊车或塔吊将钢筋笼吊起，缓慢放入孔内。
钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程一、准备工作1.获得工程施工图纸，设计相关测点，并进行具体的工程技术交底；2.组织采购所需的施工材料和设备；3.安排施工队伍合理配置；4.设置施工现场，进行各项安全措施的布置，并清理施工区；5.确定井口交界线的中心点，标定好桩位。
二、施工过程1.确定桩位和钻孔(1)根据设计要求，根据地基情况确定桩位，设置标志桩；(2)根据桩位的要求，进行钻孔定位，使用地表绘制，绘制钻孔位置和方向，到达钻孔点位开始钻孔。
2.钻孔洗网(1)使用钻探机进行钻孔，根据地质情况选择相应的钻探工艺；(2)钻孔过程中注意钻孔灌注桩的质量和进度，设定好钻孔灌注桩停止深度。
3.清孔和清洗(1)完成钻孔后，使用泵送水或者高压水洗清洗孔洞，移除孔洞内的泥浆等杂物，保证孔洞干净；(2)经过清洗后的孔洞按设计要求达到灌注深度。
4.灌注注浆(1)确定注浆方式，可以选择顶注或者底注两种方式，根据具体情况进行选择；(2)将注浆泵接入孔洞，开始注浆，将注浆管沿孔洞轴向缓慢提拔，保证注浆期间不出现空隙；(3)根据设计要求，掌握好注浆量，注意泥层和砾石层之间的注浆比例。
5.锤击桩筒(1)在桩筒系统中安装锤头和工作法杆；(2)根据设计要求，锤击桩筒，使其沉入地基中。
6.桩身加固(1)在灌浆区域上部，我们可以根据设计要求加固；(2)灌注位于孔底和桩身周围的注浆料，将孔底灌浆和桩体周围的灌浆连接在一起；(3)在桩身顶部加固，确保灌注混凝土能够与桩身紧密结合。
7.时间控制(1)灌浆浓度、注浆量和灌浆速度都要根据具体情况进行控制；(2)应根据注浆固化时间及孔隙比例等因素，恰当控制施工进度。
8.验收和质量检测(1)施工完成后，进行验收和质量检测，以确保施工质量符合设计要求；(2)对孔洞、注浆等进行检查，对存在问题进行整改和修复。
以上就是钻孔灌注桩施工工艺流程的详细介绍，每个环节都十分重要，需要严格按照工艺要求进行操作，以确保施工质量和工程安全。
简述钻孔灌注桩施工工艺流程
简述钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩是一种深基础，其施工工艺流程主要包括以下步骤：
前期准备：确定钻孔灌注桩的位置和数量，制定施工方案，安排机具和物料，同时要进行现场勘察和地质探测，确定地质情况。
钻孔：根据设计要求和地质情况，使用钻机进行钻孔作业。
其中包括设置钻孔位置的坐标、对钻孔中心线的定位、进行钻孔等。
在钻孔过程中要注意避免钻孔倾斜、碰撞管道等情况发生。
清洗钻孔：钻完孔后，要将孔内的泥浆进行清理，以保证桩的质量和强度。
固结处理：如果在钻孔过程中出现了泥浆不能及时排出的情况，需要进行固结处理，以防止钻孔坍塌。
灌注混凝土：在清洗干净钻孔之后，进行灌注混凝土操作。
灌注时需要控制混凝土的配合比、搅拌时间和灌注速度等因素，以确保灌注桩的质量和工艺要求。
后续处理：等灌注混凝土达到强度要求之后，可以对桩顶进行修整并设置钢筋，以便与梁连接。
需要注意的是，在施工过程中还要进行现场检查和质量验收，确保所有施工环节符合施工规范和标准要求。
以上就是钻孔灌注桩施工工艺流程的基本步骤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钻孔灌注桩及桩顶冠梁工程1护坡桩及冠梁参数桩型-1桩径Φ1000mm，桩长26.1m，桩间距2.0m。
钢筋笼主筋为18Ф25钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ10@150mm；桩型-2桩径Φ800mm，桩长13.85m，桩间距1.6m。
钢筋笼主筋为18Ф20钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm；桩型-3桩径Φ800mm，桩长14.5m，桩间距1.6m。
钢筋笼主筋为16Ф22钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm；桩型-4桩径Φ800mm，桩长17.5m，桩间距1.6m。
钢筋笼主筋为18Ф20钢筋，加劲箍为Ф14@2000mm，螺旋箍筋为φ8@150mm；桩顶设置1000mm×800mm、800mm×600mm的冠梁。
桩间土开挖并凿除桩头50cm后，设置冠梁连接全部护坡桩，冠梁钢筋主筋为14根（Φ800mm桩径）和16根（Φ1000mm桩径）Ф16钢筋，箍筋为φ8@200mm，护坡桩和冠梁均采用商品混凝土，强度等级为C30。
护坡桩及冠梁施工完成3～7天后，进行护坡桩区域的基坑土方开挖。
基坑土方开挖应分段分层开挖，同时分层分段完成土钉墙及锚杆（索）施工。
2钻孔灌注桩及桩顶冠梁的施工护坡桩采用钢筋混凝土灌注桩工艺，旋挖钻机成孔、钢筋笼制作吊放，商品混凝土灌注成桩，桩顶设置冠梁。
1）、成孔钻机成孔过程应按下列要点进行操作：a、成孔时宜采取间隔成孔的施工顺序，并应在混凝土终凝后再进行相邻桩的成孔施工；b、钻机必须坐落在坚实的基底上，保证钻机开动后不倾斜。
c、钻机应先进行试运转检查，防止在施工过程中发生故障。
d、钻机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整钻杆的角度并检查钻杆是否垂直，确保无误后方可开钻。
e、第一根桩施工时，采用低压慢速钻进，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
f、在钻进过程中，为防止超径，保证垂直度，采用小压力慢转速，不可进尺太快。
g、钻进过程中，一定要密切注意孔壁稳定，防止由于场地局部土层的变化引起孔壁坍塌、缩径等质量问题，若出现类似问题，及时上报甲方及监理，并及时采取相应处理措施，保证成孔质量。
h、在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。
成孔质量是成桩质量的关键，孔形即桩形，本工程要求桩径任何一段不小于设计直径，倾斜度不大于1%。
孔底沉渣不大于150mm，孔深允许误差+300mm。
i、若发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。
若出现缩径、塌孔、孔斜等情况，应及时进行有效处理。
j、成孔时间控制在6小时以内。
时间过长，孔壁易坍塌、孔底沉渣多；时间太短，垂直度、桩径不能保证，且切削出来的泥块直径大，不易清孔。
k、做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。
l、完成成孔后，需向监理单位或建设单位进行报验，验收合格后方可进行下一道工序的施工。
2）钢筋笼制作与吊放①钢筋笼制作钢筋笼制作必须在技术负责人下达图纸并进行交底后方可进行，必须由专业焊工焊接，检查合格后方可使用，便于检查。
所有钢筋焊件必须符合规范要求，焊缝应饱满，且无气孔、空洞，不伤筋。
a、根据设计图纸计算箍筋用料长度、主筋分段长度。
将所需钢筋调直、除锈后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、螺旋箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别堆放，防止混乱。
b、在钢筋圈制作平台上制作加强筋，并按要求焊接。
c、将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上，然后将配好定长的主筋平直放在支撑架上焊接。
d、将加强筋按设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，点焊牢固。
e、加强筋与主筋焊好后，将螺旋箍筋按规定间距绕于其上，点焊将螺旋箍筋固定在主筋上，并确保不烧伤不加渣。
f、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
②钢筋笼制作允许偏差钢筋笼直径±10mm钢筋笼长度±100mm主筋间距±10mm箍筋直径及螺旋筋间距±20mm③钢筋笼吊放a、采用三点起吊法，起吊点在钢筋笼上部加强筋与主筋连接处，且吊点对称，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
b、钢筋笼入孔时应对准孔位，保持笼体垂直，要轻放、慢放，防止笼体和孔壁磨擦。
严禁提高猛落强制下入。
c、安装深度误差允许±100mm。
d、下放钢筋笼时要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的笼顶标高。
e、钢筋笼吊放、运输、安装，应采取适当措施防止钢筋笼变形。
3）、混凝土灌注钻孔灌注桩的承载力除地层因素和成孔工艺因素外，主要取决于桩身质量。
导管回顶法灌注是在水下不具备振捣条件而靠混凝土的流动成型和自重压实完成的，可保证水下灌注的质量，又可保证混凝土的密实。
①本工程采用商品混凝土，要求塌落度180～220mm，充盈系数大于1.1。
②导管每节定尺等长2.5m（底管3.0m），壁厚6mm，直径Φ220mm，用粗螺栓加“O”型密封圈连接，达到牢固安全，装卸方便。
③灌注前导管底口必须提离孔底300～500mm。
保证首批混凝土一次性埋管不少于0.8m。
其后正常埋管深度不得小于2.0m，最大埋深不得超过6m，一次拔管不得超过2节(5m)。
拔管时，要准确测量和计算导管埋深。
④混凝土要从漏斗边侧溜入导管内，不可一次放满，防止聚气。
灌注时应勤于提动和反插导管，冲捣水下混凝土，助其密实。
⑤为防止钢筋笼上浮现象的发生，应在水下混凝土接触到钢筋笼时保持较大的导管埋深，并放慢灌注速度。
⑥混凝土顶面应超过设计桩顶标高0.5m，以保证凿除浮浆后的桩顶混凝土质量能满足设计要求。
⑦技术员现场指导灌注，作好灌注记录，测量和反映灌注混凝土高度和埋管深度。
⑧灌注结束时，要缓慢拔出底管，避免泥块和空气压入桩内，影响桩头混凝土强度。
⑨桩身砼必须留有试件，每50m3应留置一组标准养护及同条件养护试块，且每个浇注台班不得少于一组(每组三件)。
4）桩顶冠梁的施工待护坡桩完成3～7天，开始开挖桩间土，凿除桩顶50cm部分虚桩头，开挖完成后绑扎钢筋。
钢筋型号、类别、物理性能在经过检验合格后方可使用。
钢筋接头要错开，箍筋开口位置不应在同一位置。
在节点处，要避免有接头存在。
然后支模板，浇筑混凝土。
混凝土保护层厚度为50mm。
浇注混凝土时，可根据现场施工条件分段支模分段浇注。
振捣采用插入分段振捣密实。
3灌注桩常遇问题的处理措施1）导管堵塞在灌注混凝土开始或过程中都有可能发生堵管现象主要原因一般有以下几种：a、导管变形影响隔水塞通过。
b、隔水塞制作不符合要求，直径过大卡住导管或直径过小，灌注混凝土离析粗骨料进入隔水塞和导管内壁之间卡住。
c、初灌时因导管下端距底间隙太小混凝土流动不畅而堵管。
d、拌和混凝土离析严重，或灌注过程中导管漏水混凝土受水冲洗后离析，粗骨料集中在一起而堵管。
e、拌合混凝土坍落度过小，流动性差，或因停电等原因暂停灌注时间过长使混凝土在管内停留时间过长而失去流动性，从而产生与管壁较大的摩阻力而堵塞导管。
f、灌注时间过长表层混凝土已过初凝时间，开始硬化。
为了防止原因a和b的发生，隔水塞应制作规范，组装导管时要认真检查导管内壁有无局部凹凸，导管出口是否向内翻转检查导管连接处密封用的橡皮垫是否突出内壁。
为了防止原因d和e的发生，应严格控粗骨料规格；若暂停灌注，应在保证埋管深度的前提下经常上下小范围提动导管以免混凝土失去流动性堵塞，导管一旦出现堵管要具体分析其发生的原因。
对于混凝土质量隔水塞等原因的堵管，可用粗长钢筋或竹杆疏通管内混凝土，用铁锤敲振导管处理。
对于导管底部距孔底偏小混凝土流动不畅发生的堵管，可将导管慢慢提升左右进行抖动，待混凝土流动后再将导管下降。
当上述方法均无效时应及时拔出导管重新按处理断桩的办法处理。
2）钢筋笼上浮造成钢筋笼上浮的原因如下：a、混凝土质量差、易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升至钢筋笼底端时钢筋笼难以插入混凝土而造成上浮。
有时混凝土面已升至钢筋笼上一定高度时，表层混凝土开始发生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮。
b、钢筋笼孔口固定不牢，未用电焊进行固定。
c、提升导管过猛，不慎挂住钢筋笼造成上浮。
d、混凝土面到达钢筋笼底部时导管埋深过浅灌注量过大混凝土对钢筋笼的上冲力过大。
预防钢筋笼上浮，关键是要严格细致地下好钢筋笼，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口下。
放导管时应使导管顺桩孔中心位置而下，在灌注过程中，当混凝土接近钢筋笼上段时，要徐徐灌注混凝土一般灌注速度控制在10m3/h左右以减少混凝土对钢筋笼向上的冲力。
特别注意导管出口与钢筋笼底口不得齐平，一般导管出口要低于钢筋笼不小于1.5m，或高于钢筋笼底不小于1.0m。
混凝土应严格按配合比配制，灌注要连续进行并保证在首批初凝时间内完成整根桩的全部灌注工作。
3）桩身缩径造成桩身缩径的原因如下：a、孔壁黏土的侵入或地层承压水对桩周混凝土的侵蚀。
b、灌注过程中孔壁坍塌。
c、混凝土严重稀释。
此类问题一般在灌注作业时不易被发现，因此要认真注意预防。
下放钢筋笼时须孔口扶正慢慢放入，避免挂拖孔壁引起塌孔。
钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发现沉渣突然增多，则表明孔壁有失稳垮坍现象，应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁防止进一步垮孔。
灌注中如发现孔口返水颜色突然改变并夹有大量的泥土粗砂返出，说明孔内出现了塌孔现象。
应停止灌注作业同时探测孔内混凝土面位置，分析塌孔原因并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出塌落物，护住孔壁，重新成孔。
进行成桩混凝土灌注完成后，在验桩中发现桩身缩径如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工补救，如位置较深且缩径严重，则应考虑补桩。
4）、断桩或夹层断桩是指桩身混凝土在某一部位出现不连续或某一部位的混凝土严重变质致使整根桩承载力大幅度下降甚至不能使用是严重的质量事故。
产生断桩的原因如下：a、灌注时测深不准或计算错误导管提升过高，以致导管底部脱离混凝土层。
b、灌注作业因故中断过久，表层混凝土失去流动性而继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹形成断桩。
c、灌注过程中混凝土堵管或导管严重漏水不得不将导管拔出。
d、突然停电(机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生）使中途停顿时间太长，不得不将导管提离混凝土而形成断桩。
对断桩事故关键在于预防灌注前要对各个作业环节和岗位进行认真检查制订有效的预防措施，灌注中严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑有条不紊，反复细心探测混凝土面并用理论方法计算出混凝土面高度比较后取混凝土面低的作为拆卸导管的标准。
导管提升应匀速平稳慢慢起升，控制灌注时间在适当的范围内。
要保证设备的正常工作并有备用设备。
要注意天气预报，合理安排灌注时间。
当灌注过程中导管因上述原因而形成断桩，如混杂泥浆的混浆土层不厚能将导管插入并穿透此层到达完好的混凝土内时，则重新插入导管。