抽样检验和全数检验的区别
质量工程师《初级相关知识》基本概念
质量工程师《初级相关知识》基本概念2015质量工程师《初级相关知识》基本概念一、抽样检验的基本概念(一)基本概念1.抽样检验概念与适用场合抽样检验就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，并对该批产品的质量状况进行推断的过程。
经过抽样检验判为合格的批，不等于批中所有产品都合格;经过抽样检验判为不合格的批，不等于批中所有产品都不合格。
通常，抽样检验适用下列场合(不限于)：(1)破坏性检验;(2)流程性材料;(3)批量很大，全数检验工作量大的场合;(4)其他不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。
2.抽样检验的基本分类按照单位产品质量特性的不同分为两大类：(1)计数抽样检验。
按照给定的产品技术标准，将单位产品区分为合格品与不合格品的抽样检验，称为计件抽样检验。
如果是统计单位产品中不合格数的抽样检验，则称为计点抽样检验。
计件和计点抽样检验统称为计数抽样检验。
(2)计量抽样检验。
按照给定的产品技术标准，将单位产品的质量特性用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的检验，称为计量抽样检验。
3.单位产品、检验批与批量的概念(1)单位产品。
为实施抽样检验而划分的个体称为单位产品。
单位产品可以按自然件界定，如一个螺母、一台电视机、一辆汽车等，也可以人为地界定，如一米布、一公斤大米等。
(2)检验批。
作为检验对象而汇集起来的一批产品称为检验批，简称批。
检验批应由基本相同的生产条件、一定时间内生产的同型号、同等级、同种类的产品。
(3)批量。
检验批中包含的单位产品数量称为批量。
用符号N表示批量。
4.不合格与不合格品(1)不合格。
单位产品的某项质量特性不符合规定要求，称为一个不合格。
(2)不合格品。
有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。
5.计数检验常用的衡量批质量的方法(1)批不合格品率P。
把批中不合格品数D除以批量N，即p=D/N。
(2)批不合格品百分数：批的不合格品数除以手续费一再乘以100，即100p=D/N*100上述两种方法用于计件抽样检验。
抽样检验及其标准
3．调整型的抽样检验：依据检验结果采用 a.正常检验 b.放宽检验 c.加严检验 在企业长期的运作过程中．经常转换检验的严
格程度，当然这种转换需要有严格规范程序来决 定。 4．连续生产型抽样检验:对大量连续生产的产品 进行的抽样检验．例如。每小时抽取1个样 本．根据对此样本进行检验的结果．来判定前l 小时或数小时所生产产品的质量状况。
① 物品在不断移动时，可用一定间隔 的抽取样本或设定时间抽取样本的方法， 但一定间隔本身也要随机规定为宜此可 谓时间分布均均性。
② 在已经包装好零部件的箱中取 样．尽可能用上、中、下层均等取样 ， 如纸箱是一捆捆包装的．从顶部勺 后再取样。
7.1.4 检查水平的规定
标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ四个特殊 检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常 一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规 定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可 规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须 使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。
方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方 案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、 二次或五次抽样方案中的一种。 7.1.8 检索抽样方案 根据样本大小字码和合格质量水平运用标准 中给出的表检索抽样方案 7.1.9 样本的抽取 要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由 若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。
4.3 适合抽样检验的场合: ①用于破坏性检查的时侯
②产量大而不能进行全数检查的时候
③连续性生产的产品以下场合优先考虑抽 样检验：
a.用于核实不是很好的全数检验的结果 时。
质量管理--质量检验与抽样详解
顺序符号
表示生产过程中物质的不同状态
27
6.2.1 质量检验计划
○——加工符号，指生产过程中改变 生产对象的形状或特性的活动
D——停放符号，指生产过程中生产 对象在工作地附近临时停放；
——运输符号，指生产过程中生产 对象处于有目的的位置移动状态；
▽——储存符号，指生产过程中生产 对象处于受保管的状态；
10
6.1.1 质量检验基础知识
✓成品检验 在成品入库或出厂前所进行的最后一次 检验 内容 产品性能实验 产品外观检验 产品安全性检验 备用件检查 记录
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6.1.1 质量检验基础知识
➢按检验地点划分
✓固定检验 ✓流动检验
巡回检验 及时预防、技术指导与工序监督、减 少搬运量、节省检验等时间等
派出检验
□或◇——检验符号，指生产过程中 生产对象处于进行检验状态
□或◇——综合活动，作业与检验的 组合状态
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6.2.1 质量检验计划
检验符号
处理的具体方式和手段
E——进厂检验
N——外观检验
ห้องสมุดไป่ตู้ P——工序检验
L或100%——全数检验
Zh——中间检验 SP或n/c——抽样检验
Z——最终检验
W——控制图
➢过程检验
✓使工艺过程处于受控状态
➢最终检验
✓提供合格的产品 ✓确定质量水平
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6.1.2 产品验证
❖验证
➢指通过提供客观证据对规定要求已得到 满足的认定。
❖产品验证
➢对产品实现过程形成的有形产品和无形 产品，通过物理的、化学的及其他科学 技术手段和方法进行观察、试验、测量 后所提供的客观证据，证实规定要求已 得到满足的认定。
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。
这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。
产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。
而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。
抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
过去，一般采用百分比抽样检验方法。
我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。
这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。
可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。
因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。
人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。
因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。
1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL －STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。
抽样水准
抽样水准抽样和抽样水准（一）什么是抽样检验和全数检验所谓检验，就是对一种或多种特性进行检查、测量、试验，并和规定的要求进行比对的活动。
根据检验活动对检验对象的影响，检验可以分为破坏性检验和非破坏性检验。
例如，对产品进行普通的外观检查，就是非破坏性的；如果要确定某一个灯泡的寿命，则只能进行破坏性试验，一直点到其失效，确定其寿命是多少。
再比如，有的一次使用的产品如爆炸螺栓，在测试过最关键的功能后，其本身也就不能再使用了，对这样的产品，肯定不能进行这种项目的全数检验，而只能抽取其中的一部分进行检查，从这一部分产品的检查结果来评估整批产品的质量。
对于流程性产品，如石油产品、饮料、电线电缆等，没有可能进行全数检验，也只能通过抽样的方式进行整体质量的评估。
在产品数量特别大时而且质量又比较稳定时，进行全数检查不仅难以实施（经济上不可行）且没有必要时，也只能抽样检查。
也就是说，除了破坏性检验和流程性材料没有可能进行全数检验外，其他材料都可以进行全数检验，但在很多情况下，并不会进行全数检验。
在说到抽样检验时，还需要注意抽样的对象有可能是来自一个固定的数量，也有可能来自生产线上连续生产的产品，如从一台正在生产的车床上抽取若干个螺柱进行检查。
（二）检验方式的演变在早期工业生产还不是特别发达，管理理念也相对较为落后的情况下，产品品质在很大程度上是通过检验来实现的。
那时品质管理也处在一个较为落后的阶段，基本上就等同于检验，将生产出来的不合格品挑出。
在二次世界大战后，因为工业的迅猛发展，质量管理的方式在一些先驱人物的推动下，也开始发生转变，从单纯的检验向制程控制的方向转化，品质工作的重点就放在了对生产制程的控制上，又因为数理统计的知识广泛应用到品质管理中，使得品质管理的水准大大提升。
制程控制从源头上减少不良的产生和流出，也给后续进行抽样检查奠定了基础。
要说明的是，品质管理方式的转变并不是这完全排除了检验工作，因为除了在制程控制中需要通过检查工作来发现异常外，在产品生产出来后，还需要检验，确认产品的品质是否满足了要求，因为从实践经验来看，再好的制程控制也不能完全杜绝不良品的产生和流出。
抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。
3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算（3）计数抽样检验批接收概率的计算（4）计量抽样检验批的接收概率2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法（1）标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。
✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。
具体做法是：✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生产方利益；✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用方利益；✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批和坏批。
抽样检验的定义及方法
C
D
F
H
35001至150000
D
E
G
J
150001至500000
D
E
G
J
500001及以上
D
E
H
K
一般检验水准
I
II
III
A
B
A
B
C
B
C
D
C
D
E
C
E
F
D
F
G
E
G
H
F
H
J
G
J
K
H
K
L
J
L
M
K
M
N
L
N
P
M
P
Q
N
Q
R
图２
Ac:允收数 Re:拒收数
图3
Ac:允收数
Re:拒收数
图4
Ac:允收数
Re:拒收数
２.检验方法有抽样检验、免检和全数检验等 ⑴免检方法适用的场合：
所谓免检即对产品不做任何检查。 免检通常用于通用标准件（如标准螺丝等） 及以往产品品质有良好记录的供应商（但 供应商内部仍然需要对产品进行检查）。
抽样检验的定义及方法
⑵全数检验适用的场合： 全数检验即对产品全部的进行检验来判断 产品的品质。 全数检验的方法适用于当产品的某个缺陷 可能影响到人身安全时，如彩电、冰箱等 家电的耐压特性；和当产品很昂贵的时候， 如飞机、汽车等大宗产品。
第三步：在图3中，由代码G所在行向右，在 样本栏内读出32。另外，由代码G 所在行与规定的AQL值0.4%所在列 的交叉格中是向下的箭头。
第四步：沿箭头方向读出第一个［Ac，Re]为 [0.1]，然后由[0.1]所在行向左，在 样本栏中读出50，到此，原先在第三 步查得的32作废。
质量检验员基础培训内容
• 抽取样本旳时间，能够在批旳形成过程中，亦能够 在批构成之后。
⑩．检验样本
• 根据产品技术原则或订货协议中对单位产品要求旳 检验项目，逐一对样本单位进行检验并合计不合格 （品）总数；
• 当不合格分类时应分别合计
⑾．逐批检验（不）合格旳判断
根据AQL和检验水平所拟定旳抽样方案，由 样品检验旳成果：
• 按鉴别措施分：计数检验、计量检验；
• 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破
坏性检验。
三、抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验合用于：
检验是非破坏性旳； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量旳主要特征项目 生产中尚不够稳定旳比较主要旳特征项目； 单件、小批生产旳产品； 昂贵旳、高精度或重型旳产品；
二、检验旳定义和分类
检验旳定义: 检验（Inspection）---采用某种措施（技术、手段）
测量、检验、试验和计量产品旳一种或多种质量特
征并将测定成果与鉴定原则相比较，以鉴定每个产
品或每批产品是否合格旳过程。
常用旳鉴定原则如： 国家或行业原则 检验规范（质量计划、作业指导书等） 产品规格书（程度样本、图片等）
能够应用自动化检验措施旳产品。
2.抽样检验合用于：
检验是破坏性旳； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
3.怎样拟定抽样容量?
进货检验、最终检验及出货检验可选用 GB2828-2023或其他抽样原则.（MILSTD-105E ）
对过程检验,由质量筹划人员根据产品旳稳 定情况及过程能力等原因拟定抽样容量及 频次.
注:有关GB2828-2023旳使用措施请详见 <附录1>.
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当产品不合格时，拒收的仅是单位产品，生产方损失不大。
当批不合格时，拒收的是整个产品批，生产方损失严重，迫使生产方不得不重视提高产品质量，强化质量管理。
7
检验工毋须抽样技术的专门训练。
检验工需要合理的抽样方案和采样技术，掌产品检验。对于需要保证每件产品的质量，不允许有不合格品的产品以及涉及人身安全和社会环境安全的产品必须彩全数检验。
合格批中可能含有不合格品；不合格批中也可能含有合格品。
4
检验工处于长期紧张的工作状态中，易于疲劳，造成检验的无意差错，有可能使不合格品混入合格产品中。
检验时间比较宽裕，有利于减少或避免检验差错，弥补抽样检验固有的缺陷。
5
有可能所不合格品判为合格品，或把合格品判为不合格品，错判的是单位产品。
有可能把不合格批判定为合格批，或把合格批判定为不合格批，错判的是整批产品。
适用于大批量生产的产品及广大面积（如资源及社会调查）调查。
抽样检验和全数检验的区别
序号
全数检验
抽样检验
1
对全部产品逐件进行检验，实际上是判定单位产品是否合格。
随机抽取部分产品进行检验，由样本推断产品批是否合格。
2
检验工作量大，费时、费力、费用高，经济性差。
检验工作量小，可能节省大量人力、物力和时间，有利于降低检验成本。
3
当检验本身不出错时，合格批中只有合格品。