抽样检验方法介绍
抽样检验方法
抽样检验一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。
满足战时的需要。
二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
三、基本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
(抽样检验)AQL抽样介绍最全版
（抽样检验）AQL抽样介绍AQL抽样方法介绍AQL的定义AQL原来叫“合格质量水平（AcceptableQualityLevel）”，在新版国家标准《GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中，AQL的全称被改为了“接收质量限（AcceptanceQualityLimit）”，其定义为“当壹个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平”。
检验水平在AQL中，有三种壹般检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）和四种特殊检验水平（S-1、S-2、S-3、S-4）。
在三种壹般检验水平中，LEVELⅡ是常规水平，也是最经常采用的水平。
从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样的数量逐渐增加。
LEVELⅠ的抽样数是LEVELⅡ的40％，适用于品质较为稳定或产品出现不壹致可能性极小的状况。
LEVELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，加大检验的样本数量能够降低接受不合格产品的可能性。
四种特殊检验水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定（单壹产品的重复加工），通过少量的抽样检验就能够反应总体的品质水平。
从S-1到S-4抽样检验数逐步增加。
在服装辅料的检验中有时会采用特殊检验水平，例如拉链、纽扣等的检验。
抽样方案AQL有壹次、二次、多次（五次）3种抽样方案。
确定抽样方案能够从下面几个方面来考虑：1）简便易行：壹次优于二次，二次优于五次。
2）平均样本量：五次少于二次，二次少于壹次。
3）管理难度：五次难于二次，二次难于壹次。
4）取样的难易程度：取样麻烦时，壹次优于二次，二次优于五次。
5）试验时间的长短：根据单个试验时间的长短和是否能够多个样品同时进行试验来确定总的试验时间。
严格程度AQL中制定了三种严格程度：正常（NORMAL）、加严（TIGHTENED）、放宽（REDUCED）。
正常检验是最常用的检验水平，刚开始检验新的供应商生产的货物时，应采用正常检验。
质量检验—抽样检验介绍
抽样检验(一)抽样检验简介抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
一、抽样检查方法的分类目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。
1．按产品质量指标特性分类衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。
质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。
计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。
计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。
按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
（1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。
（2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。
有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。
如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。
2．按抽样检查的次数分类按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。
（1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。
（2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。
如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。
（3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。
如何进行抽样检验
如何进行抽样检验抽样检验是一种统计学方法，用于判断样本数据是否能代表总体数据。
它基于随机抽样原理，通过比较样本和总体之间的差异，以判断一些假设是否成立。
下面将介绍抽样检验的步骤，包括假设设定、抽样方法、统计量计算、假设检验和结果解释。
1.假设设定：首先需要明确研究问题，并对所关心的参数进行相应的假设设定。
通常会提出一个原假设（H0）和一个备择假设（H1）。
-原假设（H0）通常是关于总体参数的陈述，并假设未发生变化或没有影响。
-备择假设（H1）通常是与原假设相反的观点或猜测。
2.抽样方法：根据问题的要求和总体特征选择合适的抽样方法。
常见的抽样方法包括简单随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
-简单随机抽样是从总体中以相等的概率选择样本的抽样方法。
-分层抽样是将总体分为几个互不重叠的层，然后从各层中进行简单随机抽样。
-系统抽样是在总体中选择每隔一定间隔的个体，作为样本。
3.统计量计算：根据样本数据计算相应的统计量，以评估样本和总体之间的差异。
常见的统计量包括均值、比例、方差等。
-对于均值的抽样检验，通常使用t检验或z检验进行统计量计算。
-对于比例的抽样检验，通常使用z检验进行统计量计算。
-对于方差的抽样检验，常使用卡方检验进行统计量计算。
4.假设检验：根据统计量和所设定的显著性水平，判断原假设是否可接受。
显著性水平通常设定为0.05或0.01-如果计算得到的统计量小于给定的显著性水平对应的临界值，则接受原假设。
-如果计算得到的统计量大于给定的显著性水平对应的临界值，则拒绝原假设，接受备择假设。
5.结果解释：根据假设检验的结果，得出相应的结论，并进行解释。
通常会给出拒绝原假设的理由和相关的统计结果。
-如果拒绝原假设，则说明样本数据提供了足够的证据支持备择假设。
-如果接受原假设，则说明样本数据不足以支持对总体进行的猜测或观点。
在进行抽样检验时，需要根据具体问题选择合适的方法和适当的统计量。
此外，还需要注意样本的大小、总体的选择和数据的质量等因素，以保证抽样检验的准确性和有效性。
抽样检验方法简介
抽样检验方法简介
所谓检验，是对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定
每项特性合格情况所进行的活动。
在实际操作中，检验又
分为全数检验和抽样检验。
全数检验又称100%检验，是对
一批或一个过程的全体逐个地进行测定，以判定其是否合
格的检验方法。
抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地
从一批或一个过程中抽取少量个体进行测定，并与标准比
较后作出接受或拒收判定的检验方法。
按质量测定值的性质，抽验方法可分为两类。
若对样本中个体的质量测定值仅确定为合格或不合格，从而推断整
批或过程的不合格率，并作出接受或拒收判定的抽验方法，称为计数抽验方法；若对样本中个体的质量测定值直接定
量计测，从而推断检验批的不合格率的抽验方法，称为计
量抽验方法。
对于一般的成批成品抽样检验，常采用计数抽验方法；对于质量不易过关、需作破坏性检验以及检验费用极大的
项目，一般采用计量抽验方法。
下面仅对计数抽验方法作
简要介绍。
计数抽样方式通常有一次抽样、二次抽样与多次抽样等方式。
所谓一次抽样，即从批中只抽取一个样本的抽样方式；
所谓二次抽样是指最多从批中抽取两个样本、最终对批作出接受与否判定的一种抽样方式；多次抽样是指从批中抽取两个以上的样本之后，才能对批作出接受与否判定的一种抽样方式，其操作程序基本上是二次抽样的延续。
抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。
3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算（3）计数抽样检验批接收概率的计算（4）计量抽样检验批的接收概率2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法（1）标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。
✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。
具体做法是：✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生产方利益；✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用方利益；✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批和坏批。
抽样检验方法简介
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于是在1929、1941、1942年，曾前后3次将其研究成果，发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里，这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。
第2次世界大战开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。
虽然当时品质管理的推行，特别是管制图的普及，已使美国战时产业推行得尚为顺利，但因大量军需物资必须供应，而在检查员又非缺少之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一种比较经济又简单的方法。
而抽样检验的方法正适合此一要求。
所以在当时，抽样检验就成为军需物资购入及验收时，一种必须的检验方法。
Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的，并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求，所以军方就开始动员多位数理统计学家，制作一种能适合军方要求的抽样检验表，这是以合格品质水准为基准，选择供给者的一种抽样检验表。
这种抽检表的制作及实施，一直继续到1945年大战结束为止。
第２次世界大战结束以后，战时产业又再度回到平时产业，但战时发挥极大效果的品质管理，战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上，所以制程管制应用管制图，制品检验应用抽样检验，已成为今日的一般常识。
当时所发表的主要论文列举如下：¬SRG的抽检表Statistical Research Golumbia University(1947)Techniques of Statistical Analysis(chap. 1)McGraw-Hill.JAN-STD-1051949.总合陆海军的个别制作的抽检表而制定（计数）®MIL-STD-105A(1950)¯MIL-STD-STD-105B(1958)°MIL-STD-105C(1961)±MIL-STD-105D(1963)²Bowker and Goode的计量抽检表Bowker，A.H. and H.P. goode (1952);Sampling inspection by variables，McGraw-Hill³MIL-STD-414Technical Memorandum. Bureau of Ordnance.战后日本被美军所占领，工业上受到美国影响极大，品质管理也就很快的传入日本，当时日本由于数字大学教授之领导，以日本科学技术连盟为中心，对外大量吸收外国的统计方法，对内加强研究，致使日本之品质管理发展迅速。
完整版抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。
3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算3） 计数抽样检验批接收概率的计算 4） 计量抽样检验批的接收概率2、 各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 （ 1） 标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险a 和使用方风险B 固定为某一特定数值，（通常固定a = 0.05， 3 =0.1）,由生产方和使用方协商确定P O 、P i生产方风险 a ：在生产方与使用方的验收抽样检验中 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为 是不利的 ,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 使用方风险 3：在生产方与使用方的验收抽样检验中 利的 ,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。
P O ：可接收质量，被认为满意的批质量水平；P i :极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。
具体做法是： 好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量 产方利益； 坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于 方利益；鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于 P o 、和坏批。
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抽样检验方法介绍
对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验
一、全数检验与抽样检验
1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；
全数检验适用于以下场合：
（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；
（2）单件小批生产；
（3）检验费用低，检验项目少时；
2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，
并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；
抽样检验主要用于以下场合：
（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；
（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；
（3）大批量生产与连续交付时；
（4）检验费时、费用高时。
3、全数检验与抽样检验的比较
二、抽样检验的基本原理
1、抽样检验的数学理论基础
（1）随机变量的统计规律性
（2）概率运算
（3）计数抽样检验批接收概率的计算
（4）计量抽样检验批的接收概率
2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法
（1）标准型抽样检验
标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1
✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误
称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险
✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不
利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。
✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；
✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。
具体做法是：
✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生
产方利益；
✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用
方利益；
✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批
和坏批。
（2）调整型抽样检验
调整型抽样检验只规定了可接受质量水平AQL，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则，能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。
具体做法是：
✧正常抽样检验：当交验批的质量=AQL（接收质量限）时，采用正常检验的抽样方案，对这样的批抽
样方案以高概率接收。
✧加严抽样检验：当交验批质量明显劣于AQL（接收质量限）时，采用加严检验或暂停检验对使用方
提供保护。
对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不合
格品率好于可接受质量水平AQL。
✧放宽抽样检验：当交验批质量P明显优于AQL时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降
低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。
（3）挑选型抽样检验
挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。
对平均质量保证方式规定了
平均检出质量上限AOQL，并按AOQL设计抽样方案。
对单批质量保证方式规定了极限质量LQ与使用方风险β。
此种抽样检验同时规定，经抽样检验合格批接收，不合格批退回生产方全数挑选（检验），检出的不合格品用合格品替换，或者修复成合格品后再交验。
（4）连续型抽样检验
连续型抽样检验是一种将全数检验与抽样检验结合起来的一种检验方式，采用平均质量保证方式，按规定的平均检出质量上限AOQL设计抽样方案，在满足AOQL的条件下，求出连续合格品数。
具体做法是：
✧全数检验：开始进行全数抽样检验，对通过检验站、点的产品一个个地进行检验，当连续合格品数达到规
定的数量后转入每隔一定数量产品的抽样检验。
✧按规定的抽样比率进行抽样检验：按规定的抽样比率进行抽样检验，当抽样检验发现不合格品再转入到全
数检验。
三、抽样检验方案的选择
由于抽样检验的广泛应用，国内外已设计制定了许多种抽样检验标准，到目前为止，我国已陆续制定发布了十九个抽样检验国家标准，还有用于指导抽样检验的标准四个，形成了抽样检验的标准体系。
各种抽样检验国家标准的适用对象不同，应根据具体的产品特征与市场情况、产品制造与技术使用要求等加以选择。
1、抽样检验国家标准及其比较
2、应用GB/T13393-1992《抽样检查导则》选择抽样系统和抽样方案
3、计数抽样检验与计量抽样检验的选择
（1）计数抽样检验：按规定的抽样方案从批中随机抽取一定数量的单位产品，仅将单位产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品不合格数，与抽样方案规定的接收数进行对比，判断该批产品能否接收的过程。
批质量经每百单位产品不合格品数或不合格数表示。
（2）计量抽样检验：按规定的抽样方案从批中随机抽取一定数量的单位产品，用测量、试验或其他方法取得它们的质量特性值，与质量要求进行对比，并判断该批产品能否接收的过程。
批质量以平均值或不合格品率表示。
（3）计烽抽样检验与计量抽样检验的对比
4、抽样方案的选择推荐
抽样方案的选择，应根据被检产品的生产特点与市场情况合理选择。
（1）对连续批的检验
对连续批的检验推荐采用调整型抽样方案。
（2）对孤立批的检验
当产品是孤立的一批，不知道以往的质量信息，采用以下的抽样方案：
✧计数标准型抽样方案
✧计量标准型抽样方案
✧质量监督抽样方案
（3）连续生产型抽样方案
对在生产线上连续提交的在制品的检验选用GB/T8052。
四、抽样检验的基本程序
1、规定单位产品的质量特性；
2、规定不合格的分类；
（1）A类不合格：产品极重要质量特性不符合规范要求，此质量特性不合格将丧失产品使用价值；
（2）B类不合格：产品重要质量特性不符合规范要求，此质量特性不合格比A类不合格的影响稍低，会降低产品使用价值；
（3）C类不合格：产品一般质量特性不符合规范要求，其不合格对产品使用几乎没有影响。
3、规定质量指标（批合或不合格质量标准）；
常用的质量指标有：
✧批合格质量水平：AQL、P O、P1等；
✧批不合格质量水平：LQ、RQI、P1等；
✧平均检出质量上限：AOQL
4、确定检验批的组成；
检验批的组成方法如下：
（1）由同批原材料、同批零部件生产的产品组成一个检验批；
（2）由同一机器或生产线、装配线、同样的工装模具生产的产品组成一个检验批；
（3）在同一时间内生产的产品，如一个班、一小时、一天、一周等生产的产品组成一个检验批；
5、选择抽样检验国家标准，确定具体的抽样方案；
6、随机抽取样本；
（1）随机抽样是抽样检验的基础。
随机抽样最基本的要求是无倾向性的从批产品中抽取样本，批中每件单位产品都应有相等的作为样本的机会，而与其质量无关。
（2）常用的随机抽样方法：
✧简单随机抽样；
✧利用电子随机抽样器进行随机抽样的方法GB/T155000；
✧随机数表法
✧随机数扑克法
✧抽签法
7、检验样本（全检）；
（1）确定被检质量特性；
（2）检验样本；
（3）样本中单位产品质量表示方法；
（4）统计样本中不合格品数或不合格数；
（5）在计量抽样检验时计算样本均值；
8、判断批合格或不合格；
9、抽样检验后的处置与记录。
（1）合格批的处置；
✧虽然批质量合格，样本中发现的不合格品需要更换或修复为合格品。
✧合格批应标有合格标志并附带合格证，方可转入下序或入库。
存放时应贮存在仓库合格区域内。
（2）不合格批的处置；
✧进行全数挑选
✧整批报废
✧降等降价处理
（3）不合格批的再检验；
✧对不合格采取有效措施：经抽样检验不合格的批和使用方退回的不合格批，原则上必须进行全数挑选、更
换或修复不合格品，否则不得再次交检；要求生产者写出产品质量分析报告，分析不合格的原因，落实防止再发生的措施。
✧注意事项：再检验的抽样方案要严于初次提交批的抽样方案；再检验是只检造成批不合格的质量特性，还
是按标准、合同规定的全项检验，按用户要求进行。
（4）抽样检验记录
✧抽样检验数据记录：是抽样检验的原始记录，它记录了抽样检验过程中的检测数据，因产品复杂程度不同
而不同；
✧逐批抽样检验记录：记载了一段时间内产品抽样检验结果及发现的问题，为总体分析产品质量状况与抽样
方案宽严调整提供依据，也为使用方选择生产方提供依据。