模具注塑成型中常见问题分析及检查技巧
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑机常见故障及维修方法探讨
注塑机常见故障及维修方法探讨
注塑机常见故障及维修方法有以下几种：
1. 料筒堵塞：注塑机料筒中的塑料熔融后会被推入模具中进行成型，如果料筒堵塞会影响正常的生产。
解决方法是停机后清理塑料残留物，注意清理时要等料筒冷却。
2. 螺杆断裂：注塑机中的螺杆负责将塑料熔化并推进成型。
如果螺杆断裂，会导致注塑机无法正常工作。
此时需要更换螺杆。
在更换时要注意与机器型号和规格匹配。
3. 温度控制系统故障：注塑机的温度控制系统负责控制注塑过程中的温度，包括料筒温度、模具温度等。
如果温度控制系统故障，可能导致产品质量不稳定。
解决方法是检查故障电路，更换故障的温度控制器。
4. 润滑系统故障：注塑机中的润滑系统负责为机器各个部件提供润滑油。
如果润滑系统故障，会导致机器工作不正常。
解决方法是检查润滑系统的油路和油泵，及时添加润滑油或更换损坏的零件。
5. 模具堵塞：模具是注塑机中非常重要的部件，如果模具堵塞会影响产品成型。
解决方法是停机后清理模具，注意清理时要注意安全，避免受伤。
以上是一些注塑机常见故障及维修方法的介绍，但具体情况还需根据实际故障情况进行判断和解决。
在进行维修时，应注意
安全，并遵循相关操作规程。
建议在遇到严重故障时，及时请专业的维修技术人员进行处理。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
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12
OK
变形
标准：不允許有明顯變形存在
13
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
粘模定义：脱模不顺造成胶件粘住而引起胶件缺失 粘模分析：
1.当射压和保压过高时，造成成品过度饱和，形成多余的 披锋卡死在模具的空隙中，造成脱模时粘模 2.原料的温度过高时，造成原料分解变质，失去原有的特 性，在开模时会造成断裂和破碎，易会造成粘模 3.冷却时间太短，熔料没有完全固化，造成开模时粘模或 顶穿粘模 4.射出的速度、压力、时间、剂量不够，便会使成形品欠 佳，螺丝柱没有形成，极易粘模
4
定义
产生危害、伤害或危及安全的缺陷，如尖锐
检查环境及方法
1.必须确保观察者处于一个明亮的环境，一般规定环境光度 为600~1000LUX的白光； 2.人眼与被检查物体的距离为30cm左右，观察角度一般 为： a.正看即为00； b.从上向下为0~300; c.从下向上为0~600； d.从左向右或从右向左为450 3.单件检查时间：
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
注塑成型品品质的主要因素有： ①产品的设计 ②模具的设计 ③射出机的型式 ④加工的条件(干燥、温度、时间、 压力、速度、材料、环境等因素）
1
缺陷量度代碼
類別
數量
代碼
N
類別
深度
代碼
H
直徑
D
寬度
W
長度
L
面積
S
间距
J
2
测量面的定义
類別
第一测量面 （A面） Lens的正面
16
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
气纹的检查：600-1000LUX的白光,距离光源30cm, 与眼保持30度斜角,也可用去渍油擦拭，气纹会在去渍油
挥发后，就能呈现出来。
气纹判定标准：
判定 测量面 判定原则 Cri A面 B面 C面 S≤1mm2,N ≤ 2,J≥100mm，否则 S≤1.5mm2,N ≤ 2,J≥100mm，否则 S≤4mm2,N ≤3,J≥100mm，否则 Maj Min V V V 17
定义
最常见的面，如B/U的表面，H/S的前后面，
比第一测量面次常见，但在正常使用中常可
第二测量面 （B面） 见的表面，这类表面通常处于观察者视线的 侧面，如B/U的侧面，H/S的顶面、底面、侧
面等
第三测量面 这类表面在正常使用中很少被人见到，且通 常被遮住或被挡住，如B/U及H/S的电池仓等 3
（C面）
第一测量面 （A面） 第二测量面 （B面） 第三测量面 （C面）
S≤2mm2,H ≤0.2,N ≤ 2,J≥100mm，否则
S≤3mm2,H ≤0.2,N ≤ 2,J≥100mm，否则
V
S≤6mm2,H ≤0.2,N ≤ 4,J≥100mm，否则
V
7
缩水
标准：原工程样板所存在的除外
8
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
普通塑胶件 （不喷油/不丝印） 7秒
喷油/丝印胶件
Lens(无丝印）
Lens(有丝印）
10秒
3秒
5秒
5
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
缩水定义：指成型过程造成的表面沉陷（缩痕） 缩水分析： 1.大致可判定射胶时间、保压不足、射速过快、射 压不足、速度太慢造成的，但与产品的胶位厚薄也 有关系。 2.没有足够的原料填满模腔，使射出机的螺杆在射 出和保压时，原料不回流而造成压力低导致缩水。 3.如果冷却时产间过快，料管前端的熔料以半固化 的方式注入模腔时，也造成压力低，导致缩水。
顶白和顶裂的检查：产品在明暗两种不同的光线下检查
（特别留意有顶针或丝铜螺柱处）；或刚出模产品放置一段 时间后（注意内应力的原故）再检查。 顶白和顶裂判定标准：依样板程度
11
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
变形定义：成形过程受力或其它原因造成的扭和弯曲等
与原形不符
变形分析：
1.塑件本身薄厚不均，因而各部位不能均匀冷却、收缩 2.顶出系统不平衡或顶针数量太少或模具内有脱模倒角， 都会使产品不能顺利脱模，而导致变形 3.模具冷却流道的位置设计不当，不能使成品各部位均匀 冷却收缩，导致成品变形 4.成型工艺调整不当，填料过饱造成产品内应力过高，脱 模后易变形 变形的检查：将需检查产品放置于平台，对角用手指轻 轻探测，若不平或有与平台存有间隙；柱位变形目测； 变形判定标准：任何平面变形用塞尺测量≤0.4mm2且不影 响装配可接受。任何装配位变形不可接受。
C面
J≥100mm，否则
V
19
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
孔边夹纹
标准：对于需要喷油或丝印的产品，需对此部位针对性检 查，不可有脱油现象，镜片需丝印后对板检查判定。20
走胶不齐
（少胶）
定义：胶件表面与所设计的形状结构不符，局部胶位不 满足、短少，胶件未完全充满，常产生于胶件的柱、孔 或薄胶位及离入水口较远部位。
缺陷类别及定义
類別
安全缺陷 Critical(Cri.) 主要缺陷 Major(Maj.) 次要缺陷 Minor(Min.) 的披锋 影响或降低产品的使用性能或功效。如错/混 料，漏工序，影响装配效果的刮手、离隙、 变形，严重的外观缺陷（如丝印缺陷导致不 能辨识）等。 不影响产品的性能，但对产生的外观或功效 有一定影响的缺陷。如一般的外观缺陷等。
不影响装配，否则
V
10
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
顶白和顶裂定义：顶针顶力不均匀或胶件未冷造成的表
面的白痕和裂痕
顶白和顶裂分析：
1.脱模不平衡，模具上有脱模倒角 2.填料过饱，造成产品内应力增大，当内应力大于收缩力时， 成品便会顶白或破裂 3.模温过低 4.成品构造缺陷，使脱模产品内侧或外侧出现真空现象
标准：不影响装配和外观。
21
气泡
定义：塑料在充模过程中受到气体的干扰而在胶件表 面呈现中空状凸起或透明胶件内中空泡状。
标准：不允許
22
水口爆
定义:加工方法不当导致加工后的水口裂开。 标准：不允許.
23
OK
定义:加工后的水口偏高/偏长。
水口高 /不平
标准：水口平坦，不凸出及不影响装配，同样板.
24
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注塑成型中常见问题分析及检查技巧
披锋的检查：在光线较好的地方，产品对光既可
看出，也可手感或与配套产品组立。必要时对比工 程板仔细核查结构。 披锋判定标准：
判定 测量面 判定原则 Cri 任何面 Maj Min
绝对不允许有尖锐的、会对人造成伤害
的披锋，否则
V
任何面
对于轻微的披锋，则要求H ≤0.2mm且
披锋定义：模具型腔、型心等在成形时造成的边
缘突起
披锋分析：
1.当射出压力太大时，模腔内的熔料压力大于锁模 力时，便会强行扳开模具面而造成披锋 2.原料的温度过高时，原料的粘度便会降低，流动 性随之增高，低粘度流动性的熔料便会钻进模具中 细小的缝隙也会造成披锋 3.原料的温度太低，如果一味地增加射压也会造成 模具浇口部位压力过大，也会造成披锋 4.当射出压力与保持压力位置切换不当时，可能造 成披锋
粘模的检查：巡检时必严格依着机头首件板逐一检查，
包含用手轻敲，防止柱子断裂 粘模判定标准：严格对板，不影响外观和装配可接受
14
OK
粘模 断柱
断 柱
标准：不影响外观和装配。
15
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
气纹定义：胶件过热引起பைடு நூலகம்表面暗淡或明亮的区域 气纹分析： 1.原料含水份和油污 2.原料温度过高，使原料受热分解 3.料筒后端温度过高，使塑料粒没有完全压缩便熔 合起来，而塑料粒间的空气没完全排出 4.射出启动速度过快使浇口或模腔前端的空气未来 得及排出便被熔化的塑料包起来而形成气纹
气纹
18
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
夹纹定义：两液体相交处形成的痕迹 夹纹分析： 因塑胶结构存在孔位，造成塑胶流经型芯形成两液体，两液体相交处即 形成夹纹。 夹纹的检查：与眼保持30度斜角,产品在明暗两种不同的光线下检查。 夹纹判定标准：
判定 测量面 判定原则 Cri L ≤ 5mm,N ≤ 2,W≤0.2mm,H ≤0.1mm, A面 J≥100mm，否则 L ≤10mm,N ≤4,W≤0.4mm,H ≤0.2mm, B面 J≥100mm，否则 L ≤15mm,N ≤6,W≤0.6mm,H ≤0.3mm, V V Maj Min
结束寄语
请小心你的思想，它会影响你的行为；
请小心你的行为，它会影响你的习惯；
请小心你的习惯，它会影响你的性格；
请小心你的性格，它会改变你的命运。
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6
注塑成型中常见问题分析及检查技巧
缩水的检查： 600-1000LUX的白光，距离光源30cm，与眼保持30度斜角，上下轻 轻摆动产品,检查时间为10秒，通过光折射判断表面缩水情况。（透 明产品必要时用手感或用有色笔涂黑，条件允许可试喷油加以判定） 缩水判定标准：
判定 测量面 判定原则 Cri Maj Min V