BC-02-002 冲孔灌注桩施工技术交底

2.6.6、因故停止时，严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻，并将孔口覆盖。
2.6.7、钻进偏差容许范围：冲孔轴线偏差小于5cm；钢绳起吊过程的倾斜度小于1%；钻锥直径不小于设计孔径；泥浆主要性能指标控制在：比重1.20～1.40、粘度22～30Pa•s、含砂率小于4%、胶体率大于95%（在钻孔过程中泥浆指标可适当放大）。
1.2、场地准备：施工准备阶段中记录完原地面标高后，就可清理施工现场的杂物，修筑接通便道，接通供电、供水、排水系统，平整处理钻机就位场地，达到适宜人员、设备作业条件。
1.3、测量准备：按照设计文件提供的桥位总平面图和测图控制网中所设置的基线桩、水准标点以及重要桩志的保护桩等资料，进行三角控制网的复测，并根据桥梁结构的精度要求和施工方案，补充加密施工所需要的各种标桩，建立满足施工要求的平面和立面施工测量控制网。进行施工放样并报监理复核。
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
黏度(Pa.s)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(mL/30min)
泥皮厚(mm/ 30min)
静切力(Pa)
酸碱度(pH)
易坍地层
1.2-1.4
22-30
≤4
≥95
≤20
≤3
3-5
8-11
2.5.3、制浆前，先把粘土（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，泥浆的配比经实验确定，满足性能指标要求，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：<1
孔深（m）
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300
2.7.4、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
2.8、 钢筋笼制作与吊装
2.8.1、灌注桩钢筋笼骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
+-10
保护层厚度（mm）
+-20
箍筋间距（mm）
+-20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
+-10
顶端高程（mm）
+-20
倾斜度（%）
0、5
2.11.3、混凝土即将灌注前，充分湿润漏斗、溜槽后，在漏斗底部安放隔水阀。隔水阀应放置平稳、稳固，并有一定的密闭能力。
2.12、 混凝土灌注
2.12.1、钻孔桩砼采用水下砼。根据拟采用的砂、石、水泥、外加剂、施工用水（澄清的河水或地下水）等砼的组成材料，提前进行多组砼配合比设计，选择适于桩基要求的最优配合比，使用前模拟现场进行试拌，并测定初凝时间、坍落度（随时间推迟的变化情况）、泌水性和察看和易性、流动性等。材料和性能要求：
1.4、机械准备：开工前对设备的工况进行维护保养，重点对卷扬机、钢丝绳进行检查，及时更换破顺、老毁的零部件。护筒采用钢板围制而成，直径大于设计桩径20—30cm。
二、 总体施工方案
2.1、清理现场
施工准备阶段中记录完原地面标高后，就可清理施工现场的杂物，修筑接通便道，接通供电、供水、排水系统，平整处理钻机就位场地，达到适宜人员
2.6.3、钻进过程就是重复钻进、排渣、调整泥浆、调整孔位、修复钻锥（直径、焊接钻刃等）的过程。钻进过程中，直至砼灌注快结束时，必须保持、维持孔内的水头标高不低于护筒顶面下50cm左右。掏取砖渣时和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。
2.6.4、一般情况，当钻机提起钻锥较费力或进尺减缓时需要排渣。一般采用泥浆正循环排渣或打渣筒排渣。若采用前者排渣，应在钻进前将泥浆循环系统设置好，即排程中，当泥浆含砂率超限较大，就应循环出渣；若泥浆粘度偏小，可适量加入粘土造浆，此时粘土应先用水泡透泡软。出渣沟一般较平坦和有“三道弯”，沟里顺序放几张网眼由大到小的滤砂网，让渣尽量在沟内沉淀，并及时清理渣土。泥浆流入泥浆池，用泥浆泵送至孔底，使泥浆循环出渣；或将泥浆存入泥浆池。泥浆中渣土较少时，停止出渣，继续冲孔。
2.6.5、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常检查钻机的底座和顶端应是否平稳。经常检查钢丝绳之直接起吊钻锥段的中心线在冲击和提起时是否铅垂，其是否与桩孔设计中心点重合或在容许的距离内；在钻进中不应产生沉陷；否则都必须及时处理和调整。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与设计地质剖面图核对，出入较大应报设计人员处理。经常检验泥浆，不合要求时，应随时通过向孔内添加粘土或向泥浆池添加清水进行修正。经常排检查钻锥的完好程度，及时修复。
2.11、 导管就位和安放隔水阀
2.11.1、在“第二次清孔”时或之前，计算好砼漏斗高度、出料高度，导管提升高度修筑好砼罐车道路。当混凝土即将灌注时，最好是砼已运至现场时，停止泥浆循环，迅速调节导管高度、安装好料斗、砼溜槽（或有）、安放好隔水阀；导管和漏斗间连接应稳固、密水，如导管间接头一样。
2.11.2、应在孔口使用荷叶档板（或型钢支架）使砼漏斗和导管位于桩孔的中心，并使导管底至孔底的间隙为25～40cm。若机械容许，也可再用钻机吊着漏斗和导管。
2.12.4、细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。
2.12.5、若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
2.12.6、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。
2.3.3、护筒顶高度宜高出地面0.3m或水面（地下水面）1.0～2.0m。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为1.5～2.5m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
2.4、钻机就位
钻机稳定的安装在埋好的护筒一侧，钻机的垫木不可压在护筒上，钻机前端（或机架的任何部位）一般须距护筒20cm以上。调整钻机，使钻机起吊钻锥的最前端滑轮槽中心点（直接起吊钻锥段钢丝绳的中心线）的铅垂线与桩孔中心点重合；稳定好钻机和钻机扒杆。根据设计配备适宜的钻锥和钻孔事故处理机具，接通水电。将钻锥放入护筒内，安装好钻锥。
2.9.2、导管吊放时应对正桩孔轴线，逐节连接，稳步沉放，避免卡挂钢筋笼或碰撞孔壁；注意接头的水密性。导管接长超过孔深，沉放至孔底，并作导管的提升试验。
2.10、 第二次清孔
2.10.1、安装完导管，即进行第二次清孔和砼浇注准备。“二清”使用导管、泥浆泵采用泥浆正循环，目标是使孔底沉淀厚度，使泥浆含砂率、相对密度和粘度，均符合砼浇筑时的要求，注意随时量测孔深。“二清”结束后即可进行砼浇注。
2.5.4、在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。
2.5.5、设置相应的泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。
2.5.6、在钻孔过程中和清孔时，必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。
2.5.7、表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。
2.5、泥浆制备
2.5.1、泥浆池考虑两排桩共用，就近布置，用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池，沉淀池、泥浆池应分开，但是泥浆池和沉淀池互相连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。
2.5.2、泥浆性能指标：采用冲击钻钻孔施工时，易坍塌层泥浆性能指标见下表。
支承桩：不大于设计规定；未规定时≤50
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa.s；含砂率：<2%；胶体率：98%
注 注：1 清空后的泥浆指标，是从桩顶的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
2 对冲击成孔的桩，清空后泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过1.15。
地面高程（mm）
+-50
2.9、 下导管
2.9.1、钻孔桩混凝土灌注一般用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管应分为底节管、定长管和标高调节管，管间连接可采用螺纹接头或法兰盘螺栓连接，连接好的导管应如一条直线般顺直，使用前应进行试拼装和水密试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。
2.12.9、首批砼灌注后拌和站应源源不断地供给混凝土，使浇注连续、速度稳定。浇筑过程中，技术人员应随时测量砼浇筑深度，将导管埋深控制在2～6m之间。测深时应从桩孔两边进行，防止砼表面形成倾斜面造成数据失真；并作好记录（及时填写水下砼浇注记录表）和计算好，确保埋深。并及时核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。导管动作要快，且对正孔位轴线。防止螺栓、橡胶垫、工具、安全帽等掉入孔中（或导管中），已拆下的管节要立即清洗干净，堆码整齐。灌注过程中当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成气囊。若设计钢筋笼较短，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土物面上升到骨架底口5m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
2.5.8、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重应加大。