焦炭质量的提高与炼焦工艺的发展探讨
一、炼焦工艺
65.50 4.59
63.05 4.68
焦末含量/%
≤4.0
≤5.0
≤12.0
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炼焦炉工艺制度制定原则和工艺制度
1 工艺制度制定原则： 1.1温度制度规定
（1）立火道温度在交换后20秒时，不得超过1450℃，不得低于1100℃。 （2）小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃，分烟道温度不得超过 400℃ （3）焦饼中心温度要保持在1000〒50℃。 （4）集气管温度应保持在80－100℃。 （1）上升气流时看火孔压力应接近于0（0～5Pa）。正压过大，则废气将从 看火孔内喷出，严重时影响正常温度的测量、观察加热状态及有关的调温操 作，此处的压力低于0时，则外部空气被吸入燃烧室内，因而使下降气流的废 气温度减低，增加炼焦耗热量。 （2）炭化室底部压力在结焦末期保持正压（5～0Pa）。不仅可以保证煤气流 向燃烧系统而且使外界的空气不致于进入炭化室，可保护炉体和避免降低煤 气热值。
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煤气形成过程：煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间 进入机侧上升管，再经桥管进入集气管。800℃左右的荒煤气在桥管及集气管 内经循环氨水喷洒后温度降至85℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤 气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸气管道进入冷凝鼓风系统，进行煤气 净化。四座焦炉产煤气量约为10万m3/h。
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焦 炉 的 “ 脊 骨 ” － － － － 炉 柱
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关于焦炭质量对高炉炼铁的影响及探讨
关于焦炭质量对高炉炼铁的影响及探讨摘要：炼铁技术作为一项重要的工业技术，在我国的发展历史悠久，现如今已经较为成熟，其中高炉炼铁是主要的炼铁技术之一，在全国范围炼铁技术工业厂都有着广泛的应用。
而作为高炉炼铁的直接原材料，焦炭的质量是影响炼铁质量好坏的关键所在，特别是随着近几年高炉炼铁技术的不断进步，对于焦炭的质量有了更高的要求，焦炭在这项技术中的作用也有了不断的变化。
因此，要根据炼铁大环境的趋势和现状，切实分析到位焦炭质量对高炉炼铁的影响，探究适合高炉炼铁的质量上乘焦炭，这样才能推动整个炼铁工业的进步。
关键词：焦炭质量；高炉炼铁；影响；建议1焦炭质量对高炉炼铁造成影响的因素1.1 焦炭粒度颗粒的大小就是粒度，在高炉炼铁过程中需要根据高炉的实际尺寸来确定焦炭的粒度，若在高炉炼铁的过程中不对焦炭的粒度进行相关要求，就会出现：焦炭粒度较大（>75mm）与高炉尺寸并不合适，在进行焦炭填充时会造成焦炭断裂破碎的情况，在进行燃烧的前期就会造成较多的粉尘，而且使用粒度较大的焦炭很多情况下并不能进行充分的燃烧，导致焦炭资源的浪费增加成本的投入，在进行高炉炼铁的过程中需要对焦炭的粒度进行严格的要求：焦炭粒度最好保持在40~50mm，这样不仅可以使在进行焦炭填充的过程中减少焦炭在炉内破碎的情况发生，而且还能在一定程度上保证焦炭能够进行充分的燃烧。
1.2 化学成分焦炭中固定碳的含量比例影响焦炭燃烧可产生热量的多少，而与固定碳相对的化学成分就是灰分，若焦炭的化学成分中灰分含量过高，就会导致焦炭在燃烧的过程中表面形成一层灰壳，灰壳的出现会严重影响高炉炼铁的质量和效率[1]，在当前的高炉炼铁过程中为了使炼铁效率达到一个较高的标准，在对焦炭的选用中首先需要确定的就是焦炭中固定碳的含量，固定碳比例越高的焦炭其他杂质的含量就会更少，在后续的燃烧过程中不仅仅可以为氧化还原反应提供更多的热量和一氧化碳，而且燃烧所释放的有害物质也会减少很多，在当前国家提供绿色可持续发展的大环境形势下可以保证高炉炼铁在未来走得更加长远。
中国大型焦炉炼焦工艺技术优化与改进
我国大型焦炉炼焦工艺技术优化与改进一、引言我国作为世界上最大的焦煤生产和消费国，焦炉炼焦工艺技术一直是焦化企业关注的焦点。
随着煤炭产业结构调整和技术进步，炼焦工艺技术的优化与改进变得尤为重要。
本文将对我国大型焦炉炼焦工艺技术的优化与改进进行深入探讨。
二、我国大型焦炉炼焦工艺技术现状1. 炼焦工艺技术概述我国大型焦炉炼焦工艺技术主要包括焦炭生产的原料选择、炉前处理、煤气利用和焦炉运行等环节。
目前，我国大部分焦化企业依然采用传统的炼焦工艺技术，存在能耗高、环境污染严重等问题。
2. 技术优化的迫切性随着国家对环境保护和能源节约的要求日益提高，炼焦企业迫切需要进行工艺技术的优化与改进，提高炼焦效率、减少能耗和污染排放。
三、技术优化与改进的途径1. 原料选择的优化优化煤炭、焦煤和炼焦助剂的选择，提高炼焦质量和产量，减少炼焦过程中的能耗。
2. 高效环保设备的引入引入先进的高效环保设备，如干熄焦技术、煤气余热利用技术等，降低炼焦过程中的二氧化硫和氮氧化物排放，实现清洁生产。
3. 先进控制技术的应用应用先进的控制技术，进行炼焦过程的自动化和智能化控制，提高设备运行稳定性和生产效率。
4. 节能减排技术的推广推广节能减排技术，如余热发电技术、焦炉废气治理技术等，实现能源的最大化利用和环境污染的最小化排放。
四、技术优化与改进的效果通过对我国大型焦炉炼焦工艺技术的优化与改进，可以实现以下效果：1. 提高焦炭的质量和产量，降低炼焦能耗。
2. 减少炼焦过程的环境污染排放，改善周边环境质量。
3. 提升焦炉设备的稳定性和运行效率，降低生产成本。
4. 实现清洁生产，符合国家的环保政策和节能减排要求。
五、结语我国大型焦炉炼焦工艺技术的优化与改进是一个复杂系统工程，需要从原料选择、环保设备引入、控制技术应用和节能减排技术推广等多个方面进行全面优化。
只有不断地改进和完善炼焦工艺技术，才能实现焦炭生产的可持续发展。
希望随着技术的不断进步，我国大型焦炉炼焦工艺技术能够实现更加环保、高效和可持续的发展。
焦炭质量的提高与炼焦工艺的发展探讨
焦炭质量的提高与炼焦工艺的发展探讨关键词：焦炭质量炼焦工艺发展一、前言随着经济的快速发展，各种大型高炉不断出现，高炉冶炼技术不断提高，高炉对焦炭质量要求越来越高，生产出符合大型高炉要求的高质量焦炭成为焦化厂急需解决的一个重大问题。
本文就焦炭质量和炼焦工艺进行详细探讨，具体内容如下分析。
二、焦炭质量影响因素及提高方法影响因素1.炼焦煤质量炼焦煤的质量直接决定着焦炭质量，炼焦煤中的灰分几乎100%的残留在焦炭中，焦炭的灰分为配合煤灰分的1.3-1.4倍，炼焦煤中的硫分60%-70%转到焦炭中去，焦炭的硫分为配合煤硫分的80%-90%，炼焦煤的粘结性于结焦性直接决定着焦炭强度的好坏。
2.炼焦工艺条件2.1标准温度焦炉炉温的高低直接影响炼焦煤的粘结性和结焦速度，从而对焦炭质量产生影响。
特别是在半焦收缩阶段，如果炉温较低对焦炭的缩聚和最终热分解产生影响，直接影响焦炭气孔率。
温度较高使收缩速度加快，焦炭产生的裂纹较多，不利于焦炭质量的提高，因此合适的标准温度显得尤为重要，提高炼焦终温，结焦终了时采取焖炉等措施，可以使焦炭结构致密，从而降低焦炭反应性。
2.2熄焦方式焦炭的熄焦方式也对焦炭质量起着重要影响，当炼焦煤配比及其它工艺条件都相同时，干熄焦焦炭比湿熄焦焦炭的反应性及反应后强度都好。
主要原因是采用干熄焦时，焦炭的残余挥发份得到继续释放，焦炭在干熄炉内继续缩聚，使焦炭更加致密，而湿熄焦过程中水汽对焦炭气孔表面起活化反应，该活化反应可以降低焦炭的反应性。
2.3捣固工艺通过捣固煤料，使煤料的堆密度增加，煤粒间的空隙变小，从而减少结焦过程中为填充空隙所需胶质体数量。
所以，较少的胶质体就可以在煤粒之间形成较强的界面结合。
而且随着煤饼堆密度的增加，其透气性变差，结焦过程中产生的干馏气体难以析出，胶质体的膨胀压力变大，促使煤粒受压变实，进一步加强了煤粒间的结合，从而提高煤的黏结性，达到改善焦炭热性能的目的。
三、提高焦炭质量的措施1.采用煤调湿工艺煤调湿是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，保持装炉煤水分稳定且相对较低，一般为6%左右。
如何提高焦炭的质量
如何提高焦炭的质量
焦炭是高炉冶炼的重要资源，焦炭的质量对高炉铁水质量影响很大，较好性能的焦炭是冶炼优质铁水的重要物料条件。
采用适宜的提高焦炭特性的途径能有效地克服先天煤层带来的缺陷。
常规的提高焦炭质量的途径和措施有：1）改善配煤结构。
配煤中做较大幅度的互代，改善焦炭的热态强度和热反应强度，以生产出增加焦炭光学各向同性结构的含量来提高热性能和高温抗碱性能；配煤时，最大限度地增加惰性组分的量，来增加焦炭中的类丝+破片组分，可增加焦炭的反应性；配入添加物，如焦粉、改质沥青、石油延迟焦，提高反应强度。
2）降低焦炭灰分。
灰分的存在对后续高炉的产量和造渣原料都会带来负面影响。
因此对原煤的成份需要严格挑选。
3）新工艺采用。
干熄焦技术可以提高反应后强度4个百分比，而且技术已比较成熟；配型煤炼焦工艺能改善焦炭诸多性能，且容易实施，但该工艺目前还需向日本引进。
4)延长结焦时间。
增加结焦时间，可改善焦炭的微观性能从而提高焦炭的热性能。
5）炉外处理。
配合煤（焦炭）喷加负催化剂。
负催化剂能明显改善焦炭的热性能。
此外，负催化剂富积在焦炭表面，能阻碍溶损反应，从而提高焦炭热性能；增加ZBS添加剂，ZBS添加剂能改善焦炭的气孔分布，另一方面，ZBS添加剂与焦炭的共生化合物，能降低焦炭表面的活化，抑制溶损反应，提高焦炭性能。
以上相关技术，能实现生产高性能的优质焦炭，从而能最大效率地起到焦炭高炉铁矿还原剂作用和改善高炉下降区透气性的目的，冶炼出优质高炉铁水。
炼焦行业工艺技术
炼焦行业工艺技术炼焦行业是将煤炭转化为焦炭的过程，是钢铁工业的重要环节之一。
炼焦工艺技术涉及到多个环节，包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作、煤气的处理等。
本文将从以下几个方面介绍炼焦行业的工艺技术。
首先，煤炭的预处理是炼焦过程的第一步。
煤炭的质量和性质会直接影响到焦炭的质量和产量。
在炼焦前，需要对煤炭进行筛分、破碎、干燥等处理，以确保煤炭具有合适的粒度和含水量。
此外，化学分析和物理性质测试也是必要的，以便确定煤炭的品质，并根据需要进行混配。
其次，炼焦炉的操作是关键环节之一。
炼焦炉是将煤炭加热至高温的设备，通过控制不同的工艺参数来实现煤炭的分解和转化。
炼焦炉的主要类型有焦炉、卧式炼焦炉和立式炼焦炉等。
在炼焦过程中，需要精确控制炉内的温度、压力和气体流量，确保煤炭得到充分热解和反应。
此外，炼焦炉内还需要合理布置回收设备，以最大限度地回收和利用产生的煤气和煤焦油。
再次，煤气的处理也是炼焦工艺技术中重要的一环。
炼焦过程中产生的煤气主要包含一氧化碳、氢气和烃类等有价值的成分。
为了提高能源利用效率和减少环境污染，需要对煤气进行处理，主要包括脱硫、脱氨、除尘等步骤。
通过脱硫和脱氨，可以减少煤气中的有害物质含量，提高其燃烧效果；通过除尘处理，可以减少煤气中的颗粒物和粉尘，保护环境。
最后，对于炼焦行业而言，技术创新永远是推动行业进步的动力。
随着科技的不断发展，炼焦行业也在不断探索新的工艺技术。
例如，高炉煤气的再利用、煤炭深度加工等都是当前炼焦行业研究的热点。
同时，智能化技术也逐渐应用于炼焦行业，通过自动控制系统和数据分析，实现工艺参数的精确控制和优化。
总之，炼焦行业是一个涉及到多个环节的工艺过程，需要综合运用多种技术手段。
通过煤炭的预处理、炼焦炉的操作、煤气的处理等环节，可以实现高效、环保的炼焦过程。
随着技术的不断进步，炼焦行业将会不断发展，为钢铁工业的发展做出更大的贡献。
浅谈如何提高配煤炼焦技术
浅谈如何提高配煤炼焦技术近年来，我国国民经济的持续、高速发展，极大地刺激了对钢铁的需求，也拉动了炼焦生产的高速发展。
焦炭产能的快速扩张，导致了炼焦煤供应紧张，此外，由于当前高炉的大型化对焦炭质量及其稳定性的要求也越来越高，而炼焦煤资源中强粘结性煤却越来越少，这一矛盾在我国尤为突出。
如何合理利用煤资源，满足焦化生产需求是我们长期面临的任务。
一、配煤炼焦技术目前世界各国的焦化行业为稳定提高焦炭质量，合理利用炼焦煤资源降低生产成本，主要采取以下几种配煤炼焦技术：1、捣固炼焦技术，根据中国炼焦行业协会焦炭资源专业委员会的调研，捣固焦炉可以大量配用价格低的气煤、三分之一焦煤、瘦煤，明显降低了炼焦配煤成本，合理利用了煤炭资源，为企业带来了明显的经济效益并产生了良好的社会效益。
2、配型煤炼焦技术：将炼焦装炉煤的一部分从备煤系统切出配加粘结剂后压制成型煤，再与其余散装煤料混合装炉炼焦，此技术由于煤料堆积密度的提高和粘结剂对煤料的改制作用，开显著改善焦炭质量。
3、煤调湿工艺：煤调湿工艺是上世纪80年代开发的技术，旨在降低装炉煤的水分，减少由于洗煤厂脱水工艺及气候影响造成的装炉煤水分波动。
经煤调湿后，配煤水分控制在6%左右。
用此工艺技术有助于提高焦炭质量（包括冷态强度和热态强度）、增加焦炉生产能力、降低炼焦耗能、稳定焦炉操作、减少炼焦污水、延长焦炉寿命。
其缺点是运煤过程易扬尘、炭化室易结石墨、焦油渣量增大。
二、配煤煉焦技术的应用（一）粘结剂添加的技术控制根据相关实验和实际生产经验表明，粘结添加剂的添加，确实可以很好的弥补炼焦煤的粘结性，因此可以通过添加粘结剂和低廉的弱粘煤来代替部分高粘结性煤，同样可以达到很好的效果，炼出优质的焦煤。
实验证明配煤炼焦过程中粘结剂的添加可以提高炼焦过程中的配煤流动度，改善焦炭的结晶组织，提高配煤的粘结性。
实际应用时，可以采用改质沥青作为炼焦添加剂，并适当增加配煤中瘦煤和弱粘煤的比例，这样炼出的焦炭，不但质量不低于高粘结性煤所炼的焦炭，相比之下其冷强度与热性质也有一定的改善。
炼焦工艺技术有哪些要求
炼焦工艺技术有哪些要求炼焦工艺技术是指将煤炭转化为焦炭的过程。
在炼焦工艺中，为了获得高质量的焦炭，有许多要求需要满足。
以下是炼焦工艺技术的一些要求。
1. 原料质量要求：原料一般为高品质的烟煤。
煤的灰分、挥发分、硫分和焦渣软化温度等指标需要在合理的范围内，以获得高质量的焦炭。
2. 黄金配比：炼焦工艺中需要控制不同种类煤的混合比例，以获得最佳的炼焦效果。
黄金配比包括煤炭的混合比例、粒度分布等。
3. 控制煤粉干湿性：煤粉的湿度和干度将直接影响炼焦效果。
过湿或过干的煤粉都会导致焦炭的质量下降。
因此，需要控制煤粉的湿度在合理的范围内。
4. 控制烧结性：炼焦过程中，由于高温下的物理和化学反应，煤粉会烧结成块，而过多的烧结会影响炉渣流动性，导致炉渣积聚。
因此，需要控制煤粉的烧结性，以保持炉渣良好的流动性。
5. 合理的升温速率和降温速率：升温和降温速率对焦炭的质量也有重要影响。
过快的升温速率会导致焦炭内部产生裂纹，而过快的降温速率会使焦炭的物理性能下降。
因此，需要通过合理的升温和降温速率来获得高质量的焦炭。
6. 控制炼焦炉温度和气氛：炼焦炉温度和气氛的控制对焦炭质量有重要影响。
温度过高或过低都会导致焦炭质量的下降。
同时，炉内的气氛对焦炭的质量也有重要影响。
因此，需要通过控制炉温和气氛来获得高质量的焦炭。
7. 合理的炉内氧化还原反应：炼焦工艺中的氧化还原反应对焦炭质量也有重要影响。
氧化反应可以使煤中的水分和烃类挥发分减少，而还原反应可以使焦炭质量提高。
因此，需要通过合理的控制氧化还原反应来获得高质量的焦炭。
总之，炼焦工艺技术有着多个方面的要求，包括原料质量、黄金配比、煤粉干湿性、烧结性、升温降温速率、炼焦炉温度和气氛、炉内氧化还原反应等。
只有满足这些要求，才能够获得高质量的焦炭。
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焦炭质量的提高与炼焦工艺的发展探讨
摘要：焦炭是高炉的重要的燃料，起到了还原剂、骨架、和提供热量的作用，焦炭质量的好坏直接影响高炉的生产，本文对焦炭质量的影响因素进行分析，总结提高焦炭质量的方法以及炼焦工艺发展进行分析。
关键词：焦炭质量炼焦工艺发展
一、前言
随着经济的快速发展，各种大型高炉不断出现，高炉冶炼技术不断提高，高炉对焦炭质量要求越来越高，生产出符合大型高炉要求的高质量焦炭成为焦化厂急需解决的一个重大问题。
本文就焦炭质量和炼焦工艺进行详细探讨，具体内容如下分析。
二、焦炭质量影响因素及提高方法
影响因素
1.炼焦煤质量
炼焦煤的质量直接决定着焦炭质量，炼焦煤中的灰分几乎100%的残留在焦炭中，焦炭的灰分为配合煤灰分的1.3-1.4倍，炼焦煤中的硫分60%-70%转到焦炭中去，焦炭的硫分为配合煤硫分的80%-90%，炼焦煤的粘结性于结焦性直接决定着焦炭强度的好坏。
2.炼焦工艺条件
2.1标准温度
焦炉炉温的高低直接影响炼焦煤的粘结性和结焦速度，从而对焦炭质量产生影响。
特别是在半焦收缩阶段，如果炉温较低对焦炭的缩聚和最终热分解产生影响，直接影响焦炭气孔率。
温度较高使收缩速度加快，焦炭产生的裂纹较多，不利于焦炭质量的提高，因此合适的标准温度显得尤为重要，提高炼焦终温，结焦终了时采取焖炉等措施，可以使焦炭结构致密，从而降低焦炭反应性。
2.2熄焦方式
焦炭的熄焦方式也对焦炭质量起着重要影响，当炼焦煤配比及其它工艺条件都相同时，干熄焦焦炭比湿熄焦焦炭的反应性及反应后强度都好。
主要原因是
采用干熄焦时，焦炭的残余挥发份得到继续释放，焦炭在干熄炉内继续缩聚，使焦炭更加致密，而湿熄焦过程中水汽对焦炭气孔表面起活化反应，该活化反应
可以降低焦炭的反应性。
2.3捣固工艺
通过捣固煤料，使煤料的堆密度增加，煤粒间的空隙变小，从而减少结焦过程中为填充空隙所需胶质体数量。
所以，较少的胶质体就可以在煤粒之间形成较强的界面结合。
而且随着煤饼堆密度的增加，其透气性变差，结焦过程中产生的干馏气体难以析出，胶质体的膨胀压力变大，促使煤粒受压变实，进一步加强了煤粒间的结合，从而提高煤的黏结性，达到改善焦炭热性能的目的。
三、提高焦炭质量的措施
1.采用煤调湿工艺
煤调湿是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，保持装炉煤水分稳定且相对较低，一般为6%左右。
装炉煤散密度提高4%～7%，焦炭热强度可提高2%-3%。
2.配添加物
所谓配添加物就是在装炉煤中配入适量的粘结剂和抗裂剂等非煤添加物，以改善其结焦性的一种炼焦煤准备技术措施。
配粘结剂工艺适用于低流动度的弱粘结性煤料，有改善焦炭机械强度和焦炭反应性的功效；配抗裂剂工艺适用于高流动度的高挥发性煤料，可增大焦炭块度、提高焦炭机械强度、改善焦炭气孔结构。
3.降低结焦速度或焖炉
降低结焦速度或焖炉都是适当地延长结焦时间。
生产实践表明，对于粘结性较好的煤，适当降低结焦速度，延长结焦时间，可以提高焦炭的机械强度。
焦饼成熟后，再经一段焖炉时间，可以使焦炭均匀成熟，粒度均匀化，焦炭质量提高。
我国6m焦炉的结焦时间就是基于上述经验确定的，所生产的焦炭质量得到提高。
结焦时间延长1h，M40提高1个百分点。
宝钢焦炭质量如此之好，其中焖炉也起着一定的作用。
4.干法熄焦
干熄焦与湿熄焦相比，焦炭通过多次倒运以及焦炭在干熄槽中从上而下的运动过程中，焦炭之间相互碰撞和摩擦，相当于受到了充分的机械整粒作用；焦炭在干熄过程中的缓慢冷却，避免了湿熄过程中焦炭内应力的增加，也就避免了大量微裂纹的产生。
这是干熄焦能改善焦炭冷态强度的主要原因。
焦炭的M40提高3～8个百分点，Ml0改善0.3～0.8个百分点，粒度均匀，反应性降低。
四、结束语
综上所述，炼制煤和炼焦工艺是影响焦炭质量的最直接因素，寻找一种最合
适的煤种和提高炼焦工艺的技术水平，是提高焦炭质量和我国高炉冶炼质量的最根本和最有效手段。
另外，分析炼焦工艺未来的发展方向，寻找最合适的发展路径也是提高焦炭和焦炉质量的一个有效措施。
参考文献
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[2]王胜春，张德祥，陆鑫，梁英华.中国炼焦煤资源与焦炭质量的现状与展望[J]. 煤炭转化，2011，10（03）：96-98.
[3]李迎峰.改善焦炭质量的有效途径[J].煤，2011，19（07）：74-76.。