液压系统元件及管路装配工艺
液压硬管配管工艺指导书
液压配管工艺指导书一、适用范围本标准适用于产品的液压管路的装配工艺以及检验方法，也可作为培训教材使用。
二、材料、工具准备1.材料准备液压管路分两种：硬管和软管。
硬管又分普通镀锌无缝钢管和不锈钢无缝钢管。
软管为定制管，可以从供应商处选择型号直接购买后装配。
硬管与高压接头之间需要功能螺母来连接。
功能螺母与硬管搭配使用，依据管路的规格型号选择合适的功能螺母。
常用的螺母分6L、10L、15L等型号。
2.工具准备液压配管所使用的工具分为标准工具和非标准工具两种。
标准工具可直接从市场购买，非标准工具需要自制。
液压配管前，应提前准备好所需要的各种工具。
工具的名称、用途、类别等信息汇总如下：三、硬配管工艺1.备管的准备依据图纸以及现场允许的空间，合理确定钢管的折弯半径。
折弯管端直段的最小长度H以及钢管的最小长度要求见图1图1：钢管的尺寸控制2.锯管锯管使用的工具是弓形锯和锯条。
不可使用割管器，因为割管器会造成切口坡形，影响密封性能。
图2：不允许使用割管器锯管前应用卷尺测量需要的长度，用记号笔划线做好标记。
钢管的实际长度与理论设计长度的误差应控制在±2mm。
锯管时，必须使用锯管导向器，这样既可保证锯管时钢管不会抖动，切口平整，又可保证钢管的断面垂直度要求（不垂直度应小于30′）。
图3：使用锯管导向器锯管图4：使用直角尺检验断面垂直度3.磨平断面、去毛刺钢管锯断后，不能立即使用，需做进一步的处理。
处理包括将断面处打磨平整，去除毛刺。
所使用的工具是平面锉刀以及铰刀。
如图5所示。
另外，为了方便接头的安装，钢管的断面内外壁要有一定的倒角，但是倒角应小于0.2X45°。
图5：磨平断面、去毛刺4.钢管折弯钢管为了装配以及走向的需要，有时需要折弯成一定的角度。
由于钢管为中空，壁较薄，折弯时容易出现钢管失圆现象。
因此在钢管折弯过程中，必须使用弯管器(见图6)。
弯管器凹槽的型号规格必须与钢管的外径规格相匹配，否则钢管外壁容易产生划痕或管壁变形。
液压系统装配作业指导书课件
对安全阀进行调整和校验，确 保其能够在规定压力下正常开 启或关闭，保证液压系统的安 全运行。
对调试结果进行记录和分析， 如有需要则进行修正和改进。
06
常见故障及排除方法
油缸动作迟缓或无动作
总结词
油缸动作迟缓或无动作可能是由于油缸密封 件磨损、活塞杆弯曲、油缸内壁拉伤或划痕 、油泵输出压力不足等原因导致的。
检查质量
确认物料的质量符合要求，无瑕疵、损坏或变质 等问题。
标识与记录
对有疑问的物料进行标识，并及时记录在案，待 后续处理。
确认工装和工具的准备情况
检查工装
确认装配所需的工装、夹 具、模具等准备齐全，并 处于良好状态。
检查工具
检查所需的各种工具，如 螺丝刀、榔头、扳手等， 确保其完好、准确、锋利 。
管道连接处松动会导致液压油泄漏，密封件老化或磨损则 会使密封性能下降，管道破裂或堵塞会影响液压油的流动 。
泵站噪音大或振动大
总结词
泵站噪音大或振动大可能是由于泵站组件松动、泵站内 有异物、泵站内零件损坏、液压油不足或污染等原因导 致的。
详细描述
泵站组件松动会导致泵站运行不稳定，泵站内有异物则 会影响泵站的正常运行，泵站内零件损坏则需要进行维 修或更换，液压油不足或污染则会影响泵站的润滑效果 和常运行。
01
确保零部件的清洁度是液压系统 装配过程中的重要环节。
02
在装配前，应对零部件进行仔细 清洗，以去除油污、尘土和杂质
。
清洗过程中应使用干净的清洗剂 和去污剂，避免使用含有颗粒或 纤维的清洗剂。
03
清洗后应立即进行干燥处理，确 保零部件无残留的水分和清洗剂
。
04
确保密封件的正确安装
01
[最新]液压系统装配工艺规程
![[最新]液压系统装配工艺规程](https://img.taocdn.com/s3/m/c44e43cfd05abe23482fb4daa58da0116c171fb4.png)
液压系统装配工艺规程1.总则1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。
1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。
2. 安装前准备2.1图纸技术资料的准备设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。
2.2物资的准备按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。
凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。
压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。
2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。
2.3.1外观检查与要求液压元件：1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致；2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度；3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损；4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求；5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕；6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕；7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面；8）电磁阀的电磁铁应工作正常；9）各液压元件上相配的附件必须齐全；10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。
管子和管接头1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用：内外壁面已腐蚀或显著变色；有伤口裂痕；表面凹入；表面有离层或结疤。
2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等；接头体与螺母配合松动或卡涩。
2.3.2液压元件拆洗系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。
液压系统装配规范
3.用清洗剂或煤油清洗密封表面及O型圈，确保无油污、灰尘等污物，保证其清洁度；4.在O型圈上涂适量润滑脂（也可以不涂，但是要确保O型圈不脱落且恰好镶嵌在O型槽内），将O型圈压到零部件的沟槽内，保证O型圈与沟槽紧密贴合；5.安装时，不可使用尖锐工具；6.安装完成后不允许O型密封圈有错位、折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。
7.带O型密封圈的油管接头安装时，首先检查O型圈有无老化、裂痕等缺陷，若有更换O 型圈，安装时注意将接头对正，将带O型密封圈连接部分压入后将螺帽扭紧，扭紧力矩严格按照工艺要求，力矩确认后用记号笔作标记。
三、软管装配规范1、装配软管前注意查看软管的接头处是否有可视异物，装配时力矩要求按照接头型号进行紧固。
2、各软管路的排列要整齐，不得与其他零部件产生干涉现象，不得有扭转现象。
并要便于液压系统的调整和维修。
3、管路要在适当位置进行固定，橡胶管路不得直接与金属件接触磨损，必要时用胶皮垫做好防护。
4、安装软管时，切勿让其扭歪，否则当受压时会破坏胶管或令联接处松脱（如图1）。
为避免胶管被破坏及流量受限制，胶管弯曲半径应尽可能加大（如图2）。
当安装直管时，应预留松位，使其受压移动时不致被拉紧甚至拉断（如图3）。
图1 图2 图35、其它形式软管的装配要求：1）两端均为可转螺母的软管：一般情况下与软管相连的接头端面均有密封圈，用润滑脂粘牢，软管两端的螺母均先拧上后，注意软管走向，将软管理顺，再用手紧固两端螺母，手紧不动后，再用相应规格的扳手紧固至规定扭矩；编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数文件更改号签字日期正确的安装方式福田雷沃重工 雷沃挖掘机事业部液压系统装配规范T-2992-0004 共6页第4页四、法兰紧固规范1、对开法兰的紧固作业规范1）装配前确认O 型圈是否已经正确装入； 2）要确认安装面上无伤痕、磕碰、异物； 3）安装时，不要使O 型圈在对面产生摩擦； 4）使法兰靠紧内侧区最小间隙；5）紧固以及力矩校核顺序如右图：○1○1 ○2○2 ○3○3 ○4○4 ○5○5。
(最新)液压系统安装工艺
工艺文件液压系统安装、拆卸技术要求共16 页第1页设计文件液压系统安装、拆卸技术要求00.009.01液压系统安装、拆卸技术要求1目的为规范公司产品和设备液压系统安装、拆卸，保证液压系统安装质量，特编制本文件。
2范围适用于公司生产的所有装有液压系统的产品和设备。
3总则3.1所有重量超过15kg的元件、部件、台架和设备，必须能方便的起吊。
3.2油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器和冷却器架的安装，管路的最终安装，近旁不允许进行喷砂，打磨等环境污染作业。
3.3液压元件内部清洁度都应符合JB/T7858-2006《液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标》的规定(清洁度标准见表一、表二)，外购元件应有清洁度合格证，否则应重新清洗后方可使用。
3.4构件焊接的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅲ级。
3.5油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅱ级。
3.6管道的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅰ或Ⅱ级。
3.7尽可能采用水平焊接，允许用立焊，但不允许用仰焊。
3.8各种液压元件的连接螺栓都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力矩见表三。
3.9装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。
4安装前的技术准备4.1技术资料的准备与熟悉液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解。
4.2物料准备按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时要注意质量，凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。
压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。
液压管接头装配通用工艺规程
规程》
• Q/OKAM106007-2005 《液压油箱清洗工艺规
程》
3 装配所需工具
• 8-41开口扳手；30-300NM扭力扳手；锉刀；钢
丝刷；清洗机；记号笔。
4 液压管接头与阀块、油箱的连接
• 4.1 清洗 • 4.1.1 阀块的清洗 • 阀块的清洗按如下方法及要求进行： • a.清除阀块零件内外表面异物，吹干。 • b.用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
按照上述清洁油箱顺序的原则，逐一粘贴 粘内表面各焊缝、孔道、角落等部位，反 复操作至面团上无杂质微小灰尘和颗粒。
• • 4.1.3 接头的清洗 • 接头的清洗按如下方法及要求进行： • a.煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
• b.煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔
道均要清洗到位。
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干 净。
• c.煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等，各孔道均要 求认真清洗、吹干。
• d.用锉刀、磁棒清除各孔道内的毛刺、铁屑，
吹干净零件。
• e.煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道
均要求清洗到位。
• f.压缩空气吹干各孔道及内外各表面（压缩
按4.1.3的要求对接头体进行清洗。
• 检查液压元件型号规格是否相符，油口密
液压油缸装配工艺流程
液压油缸装配工艺流程
《液压油缸装配工艺流程》
液压油缸作为工业领域常用的执行元件，其装配工艺流程尤为重要。
正确的装配工艺能够保证油缸的性能和可靠性，同时也能提高生产效率。
下面将介绍液压油缸的装配工艺流程。
1. 零部件准备：首先，将油缸的各个零部件进行清洁处理，确保零部件的表面光滑且无杂质。
同时，检查零部件的尺寸和质量，确保其符合设计要求。
2. 安装密封件：在装配过程中，首先需要安装密封件。
密封件的安装位置和方式需按照设计要求进行，这样可以确保油缸有较好的密封性能。
3. 装配活塞杆：接着，将活塞杆安装到油缸内，并确保其与密封件之间的配合良好。
活塞杆的摩擦力和密封性能对油缸的工作性能影响较大，因此需要特别注意。
4. 安装阀块和管路：根据设计要求，安装阀块和管路，确保液压系统的正常工作。
阀块和管路的安装位置要准确无误，连接处需严密，以防漏油和压力损失。
5. 装配油箱和液压泵：最后，将油箱和液压泵安装到液压系统中，并进行相关管路的连接和调试工作。
此时需要特别注意油液的清洁度和泵的正常工作，以确保整个液压系统的稳定性和可靠性。
通过以上步骤的装配工艺流程，可以保证液压油缸的性能和可靠性，提高其在工业生产中的应用价值。
同时，实施良好的装配工艺流程还能够提高生产效率，降低生产成本，为工业生产带来更多的效益。
液压系统组装工艺要点
液压系统组装工艺1.一般条例·应在系统的制高点设置排气口·所有重量超过15kg的元件﹑部件﹑台架和设备，必须能方便的起吊，为此需装设起吊设备。
·应明确所制造的液压系统在投入工作运行时，油液应达到的清洁度等级。
·油箱﹑泵站﹑阀块﹑阀架﹑蓄能器和冷却器架的安装，管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。
近旁不允许进行喷砂﹑打磨等环境污染作业。
·实用的液压元件内部清洁度都应符合各类液压元件清洁度等级标准，如购入元件无清洁度合格证，应重新清洗后方可应用。
·油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅱ级。
管道的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅰ级或Ⅱ级。
·尽可能采用水平焊接，允许用立焊，但不允许用仰焊。
·各种液压阀的连接螺钉都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。
·装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。
·系统在制造完后要进行耐压实验，循环冲洗，各分回路功能试验。
·在产品每个独立台架上的明显或适当部位，牢固地装贴上与该台架有关的液压原理图硬质标牌。
在产品的明显或适当部位,牢固地装贴每个回路的名称和各接油口的硬指标牌在各液压元件边上牢固地装贴相应于液压原理图上的液压元件的编号硬指标牌·装配完毕后的系统，其所有外露油口应用耐油塞子封口。
禁用纸张﹑棉纱﹑木塞等杂物封口。
·试验合格后的系统，其各组件﹑元件外露表面应涂耐油油漆，包括二层底漆，二层面漆。
每层油漆应涂的均匀，并在前一层漆完全干燥后再涂下一层漆。
每层底漆厚度应为30～40µm；每层面漆厚度为25～30µm。
漆膜不得有皱纹﹑流痕﹑针孔﹑起泡等缺陷。
面漆要表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。
·油漆前产品表面必须平整。
钢铁零部件可用喷砂﹑喷丸处理表面，也可用酸洗磷化处理除锈。
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液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程
1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。
2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。
油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。
电机、泵输出轴不得有轴向作用力。
3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。
（二）、油箱装配操作规程
1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。
2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。
3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。
（三）、配管装配操作规程
1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。
2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。
阀、阀块、油缸与管
路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。
3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。
4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。
5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。
吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。
6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。
7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。
（四）、阀块装配操作规程
1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。
2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。
3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。
一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体，安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。
4、阀与阀块的安装、密封面应完好，密封件应完整无缺损，螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。
5、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。
6、各阀与阀块装配前各油口应封堵，避免有灰尘等进入。
7、各接头体、法兰等连接件在装配前应彻底清洗，确保油孔内无残留物方可进行装配。