冲压模具设计流程
冲压模具设计全套步骤和流程
冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程1.产品分析和要求确认：首先需要对待冲压产品进行全面分析，包括产品的形状、材料、尺寸和工艺要求等。
同时与客户确认产品设计要求和特殊要求，以便在设计过程中有针对性地处理和解决问题。
2.毛坯设计和计算：在确认产品的形状和尺寸之后，需要设计模具的毛坯，在图纸上绘制出冷却模和顶杆模的轮廓。
对模具的毛坯材料及尺寸进行计算，确保在制作模具时有足够的材料和加工余量。
3.毛坯加工：根据毛坯的设计和计算结果，进行模具的毛坯制作。
这包括焊接加工、机械加工、热处理等过程，确保模具的材质和强度满足要求。
4.模具结构设计：根据产品的特点和要求，设计模具的结构，并进行相关计算和分析。
模具结构设计包括顶杆、导向柱、滑块等部件的大小、形状和材料选择。
5.零件设计和加工：模具的主要部件包括上模、下模和顶模。
根据模具结构设计的结果，设计和绘制相关模具零件的详细图纸。
然后进行零件的加工，包括铣削、切割、打孔、线切割等。
6.模具装配和调试：根据模具零件的加工完成情况，进行模具的装配。
在装配过程中需要保证模具的精度、配合度和可靠性。
装配完成后，进行模具的调试和试模，评估模具的功能和使用性能。
7.模具维护：在模具的使用过程中，需要进行定期的维护和保养。
这包括模具表面的清洁、润滑剂的加注、模具零件的更换等。
维护模具可以延长模具的使用寿命，保证模具的加工质量和精度。
8.问题分析和改进：在模具实际使用过程中，可能会出现一些问题或者需要改进的地方。
需要对问题进行分析，找出根本原因，并提出相应的改进措施。
这有助于提高模具的使用效率和加工质量。
总结起来，冲压模具设计流程包括产品分析、毛坯设计和计算、毛坯加工、模具结构设计、零件设计和加工、模具装配和调试、模具维护以及问题分析和改进等步骤。
不同的产品和要求可能会有些差异，但基本的流程是相似的。
通过合理的设计和精确的加工，可以保证冲压模具的质量和性能，提高生产效率和产品质量。
冲压模具流程
冲压模具流程冲压模具的流程是什么，冲压模具有哪些具体的步骤。
小编给大家整理了关于冲压模具流程，希望你们喜欢!冲压模具流程1 工艺设计(1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
(2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。
在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。
有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。
此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。
工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。
计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。
(3)选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。
常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。
五金冲压模具的开发流程详解~
五⾦冲压模具的开发流程详解~⼀：产品导⼊1 精密冲压磨具常规产品导⼊流程1.1产品图→加⼯图→排样图→结构图→组⽴图→模具图纸1.2 连续模具排样图及结构图须审核1.3 单冲模具排样图及结构图须审核1.3 模具图纸须审核签字⽣效，图纸规范清晰2 样品控制流程现场提供样品→⾃检→品管部检测→检测报告→检测报告确认→⼯程部→客户⼆：模具设计1.模具设计流程（1）模具设计流程图（2）此为模具设计基本流程，⼀般情况下，都应遵循该流程的步骤来规划及实施设计⼯作。
对于某些特殊产品的设计，在此流程基础上，可以依实际情况适当变更。
2. 产品图、展开图、加⼯（⼯序）图、料带图的绘制规范（1）产品图开模⽤的产品图或产品（样品）由客户及⽂控中⼼提供。
因产品图均来⾃于各个客户，规范不⼀，且有图⾯不清晰，标注不完善，尺⼨或检测基准混乱，或者⼈为疏忽造成的错误。
故应以原图纸为基础，在忠于原设计的前提下，⾃⾏绘制本⼚⾃⽤的产品图。
对于客户图纸中的⼯艺问题，及时与客户的⼯程师沟通，难以达到的⼯艺或结构要求，可与对⽅⼯程师协商，通过降低⼯艺要求、更改产品结构或者增加⼯艺辅助⼿段的⽅法来解决。
对客户原图纸不得更改，原样保存。
客户提供的样品，⽤各种⼿段准确测绘出样品尺⼨，作成产品图。
客户样品要妥善保存。
给制的产品图需数据准确，要求明了，尺⼨标注完善，公差合理，便于检测。
（2）加⼯图产品图确认后，开始制订加⼯图。
加⼯图的制订要注意以下⼏个要点：A: 产品尺⼨的取值分冲孔与落料两种情况。
冲孔尺⼨是由冲头决定的，落料尺⼨是由凹模决定的。
B: 产品公差的取值以产品图为主，产品图上标有公差的，按图纸执⾏，产品图上未注公差的，以客户惯⽤的公差为准.公差取值⽅向参考图 1-1。
对于冲裁后会变⼤的尺⼨，加⼯图尺⼨为其下偏差的 2/3，对于冲裁后会变⼩的尺⼨，加⼯图尺⼨为其上偏差的 2/3。
对于孔⼼距和孔边距等冲裁后尺⼨基本保持不变的，则按中间公差取值。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具设计是制造金属零件的常用工艺之一，它通过对金属材料进行连续冲击和变形，将原材料转变为所需形状的零件。
冲压模具设计的流程包括以下几个步骤。
第一步，确定产品需求。
在冲压模具设计的初期，需要明确产品的材料、尺寸、形状等需求。
这一步通常由产品设计师完成，并与冲压模具设计师进行沟通，确保设计方向一致。
第二步，分析产品特点。
冲压模具设计师需要仔细分析产品的特点，包括壁厚、曲线等，以确定冲压工艺和模具设计方案。
根据产品特点，冲压模具设计师可以选择合适的冲击力和变形方式。
第三步，制定产品工艺。
冲压模具设计师需要制定详细的产品工艺流程，包括冲孔、低速冲击、弯曲等。
同时，需要考虑产品数量，确定合适的冲压模具设计方案，以提高生产效率和产品质量。
第四步，构思模具结构。
在确定产品工艺流程后，冲压模具设计师开始构思模具结构。
首先，需要确定零件分割方式，将整个产品分割为几个零部件。
然后，设计模具结构，包括上下模、剪切边、凸包等。
第五步，绘制模具图纸。
在构思模具结构后，冲压模具设计师开始绘制模具的详细图纸。
图纸包括正视图、俯视图、侧视图等，以及各个零部件的放样图、工艺图等。
这些图纸是模具加工和制造的依据。
第六步，选择材料和制造方式。
根据模具的要求和图纸，冲压模具设计师需要选择合适的材料和制造方式。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，制造方式包括数控加工、数控铣削等。
第七步，模具试产和调试。
一旦模具制造完成，就可以进行模具试产和调试。
试产时，需要进行模具的安装、调整和操作。
通过试产和调试，可以检查模具是否满足产品要求，是否存在问题，并进行改进。
第八步，模具验收和优化。
最后，需要对模具进行验收和优化。
验收包括外观检查、尺寸检查等。
如果模具存在问题，需要及时进行调整和优化，以确保模具能够正常使用。
冲压模具设计流程是一个复杂的过程，需要冲压模具设计师具备丰富的经验和技能。
通过以上几个步骤的综合应用，可以设计出高效、精确的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具设计的主要内容及步骤
冲压模具设计的主要内容及步骤冲压模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合于冲压成型的模具。
它是冲压工艺的关键环节之一，对于冲压成品的质量、生产效率和成本等方面具有重要影响。
下面将从主要内容和步骤两个方面来详细介绍冲压模具的设计过程。
一、主要内容1.产品分析：了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求等，包括产品的外观和内部结构等方面。
根据产品的特点来确定模具的种类和结构。
2.材料选择：根据冲压工艺要求和模具的使用条件，选择合适的模具材料，包括工作模具和凸模、活塞等配件的材料选择。
3.结构设计：确定模具的分型方式和结构形式，包括模具的基本结构、操作方式、传动方式、冷却系统和脱模系统等。
还需要考虑模具的可拆卸性、装配性以及模具的厚度和尺寸等。
4.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
需要考虑模具的刚度和强度等。
5.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，包括下料、冲孔、冲凸、整形等工序，并合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
6.零件布局：根据结构设计和工艺要求，将各个零件合理布局，包括确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系等。
7.工装设计：根据冲压工艺要求，设计出合适的工装夹具和模板，用于固定和定位工件，保证冲压过程中的精度和稳定性。
二、主要步骤1.产品分析及材料选择：仔细分析产品的形状、尺寸和工艺要求，根据产品的材料选择合适的模具材料。
2.结构设计：根据产品的特点和生产要求，确定模具的结构形式和基本结构，包括模具的分型方式、操作方式、冷却系统和脱模系统等。
3.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
4.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
5.零件布局：将各个零件合理布局，确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系。
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参考资料1、邓展主编，《冲压工艺与冲模设计手册》，化学工业出版社，2013年4月2、魏春雷，吴俊超主编，《冲模设计与案例分析》，北京理工大学出版社，2010年12月表1表2 弹压与固定卸料搭边值表3 最小搭边值表4 拉深件修边余量表5 拉深系数表6 拉深次数案例分析：图1所示冲裁件，材料为A3,厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
2.1冲压件基本情况 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 t=2mm2.2冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工件尺寸的公差.孔边距12二的公差为-0.11,属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为:零件外形: 65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0- mm R2025.0-mm 零件内形: 1036.00+ mm孔中心距3731.031.0+-mm有好的冲压性能，良好的冲压性质以及精确地公差等级所有该件适合冲裁。
2.3方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:①先落料，再冲孔，采用单工序模生产； ②落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产； ③中孔一落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案③也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。
欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该件冲压生产以采用方案②为佳。
2.4排样设计查《冲压模具设计与制造》表2,确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2.2m ； 工件边缘搭边:a1=2.5m ； 步距为:32.2m ；条料宽度H=(D+2a1)-▽=(65+2×2.5)-▽=70 确定后排样图如图2所示。
冲裁单件材料的利用率：%100bhn ⨯=Aη=1550÷（70×32.2）×100%=68.8% ？ (3-3)式中 A —冲裁面积(包括内形结构废料)；n — 一个冲距内冲冲裁件数目； b —条料宽度； h —进距。
查板材标准，宜选900mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(70×1000mm)，每张条料可冲378个工件，则η总为：η总=LBnA 1×100% =100090015503785⨯⨯×100%= 65.1%2.5压力与压力中心计算 2.5.1冲压力冲裁力F = F 1=1.3Lt τ (3-4)=1.3× 215.96× 2×450 =252.67(KN)式中：F —冲裁力（N ）；L —工件外轮廓周长，L ＝21mm ； t —材料厚度；τ—材料的剪切强度（Mpa ），查得τ＝350Mpa 。
其中τ按非退火A3钢板计算. 冲孔力 F 冲= F 1=1.3Lt τ=1.3×27×3.1×10×2×X450=74.48(KN)其中:d 为冲孔直径，2 7×3.14为两个孔圆周长之和卸料力：F 卸＝K 卸F 落 (3-5)式中：K卸—卸料力因数，其值由[2]表2-15查得K卸＝0.05。
卸料力：F卸=6×0. 055 ×37.24=12.30(KN)推件力：推件力计算：F推=nK推F冲(3-7)式中：K推—推件力因数，其值由[2]表2-15查得Ｋ推＝0.05；n—卡在凹内的工件数，n=4。
推件力则为：F推＝6×0.055×37.24=12. 30 (KN)其中n=6是因有两个孔.模具总冲压力为：F总＝F落＋F卸＋F压＝252.67+74.48+12.63+12.302.6压力中心模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。
冲模的压力中心，的按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。
2.6.1如图3所表示由于工件x 方向对称，由于工件x 方向对称，故压力中心X0=32.5mm 。
y c ＝321992211L L LY L Y L Y L +⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅+++⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅++＝31.4+31.4+ 14.5+38.61+ 14.5+ 24 +60 +2431.4x12+31.4x12+14.5x24+738.61x27.9+14.5x24+24x12+60x0+24x12＝ 238.413105.52计算时，忽略边缘4-R2圆角。
2.7工作零件刃口尺寸计算，落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
2.7.1刃口尺寸计算.对于孔φ10的凸凹模的制造公差查表查得Ｓ凹=0.025mm, Ｓ凸=0.020mm 由于Ｓ凹＋Ｓ凸＞Z max－Z min，故采用凸模与凹模配合加工方法。
因数由[2]表2-13查得，X＝0.5D5.2凸= (d+x )0凸S-=（10+0.5*0.4）02.0-=10.209.0-mmR25.1凸=1/2d5.2凸=5.109.0-mmd5.2凸凹=(10+0.4×0.5+0.132)02.0+=10.309.0mmR25.1凸凹=1/2d5.2凸凹=5.1502.0+mm冲孔：d1A =（10.2+0.132）02.0+=10.33202.0+mm落料：DA =（125-0.2）02.0+=29.8702.0+mm2.7.2落料凹模板尺寸:凹模厚度: H=Kb(≥15mm)H=O. 28 ×X 65=18.2 mm凹棋边壁厚c≥(1.5-2)H= (1. 5-2)×18.2=(27.3-36.4)mm 实取c=30mm凹棋板边长: L=b+2c=65+2 X 30=125mm查标准JB/T一6743.1-94:凹模板宽B=125mm故确定凹棋板外形为:125×125×18(mm)凹棋板作成薄型形式并加空心垫板后实取为:125×125×14(mm)。
2.7.3凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=hl+h2+h3=16+10+24=50 (mm)其中:h1凸凹模固定板滚度h2:一弹性卸料板厚度h-增加长度(包括凸模进入凹棋深度，弹性元件安装高度等)。
凸凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,据强度要求查《冲压模具设计与制造》表2.9.6知，该壁厚为4.9 mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够。
3.7.4冲孔凸模尺寸:凸模长度:L凸=h1+h2+h3 =14+12+14 =40mm其中:hl-凸模固定板厚h2一空心垫板厚；h3-凹模板厚；凸模强度校核:该凸模不属于细长杆，强度足够。
2.8冲床选用2.8.1冲压设备的选择依据：1）所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压＞F总2）压力机的行程大小应适当。
由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。
对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。
3）所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。
即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。
4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。
但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。
2.8.2压力机的选择根据总冲压力F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：630KN；滑块行程：130mm；行程次数：50 次∕分；根据总冲压力F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双分查表1。
最大闭合高度：360mm；连杆调节长度：80mm；工作台尺寸（前后×左右）：480mm×710mm 。
2.9．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2。
2.10 冲孔刃口尺寸计算对于孔φ30的凸凹模的制造公差由[2]表2-12查得Ｓ凹=0.025mm,Ｓ凸=0.020mm 。
由于Ｓ凹＋Ｓ凸＞Z max －Z min ，故采用凸模与凹模配合加工方法。
因数由[2]表2-13查得，X ＝0.5则d 凸＝(d+X ∆)0凸S -＝(10+0.5*0.52)0025.0- mm (3-11)＝10.180025.0- mmD 凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.04～ 0.06mm ，其工作部分结构尺寸如图3-8。
图3-7落料力刃口尺寸 图3-8 冲孔刃口尺寸2.11模具的零件设计与计算 2.11 1凸模的外形尺寸计算冲裁时所受的应力，有平均应力σ和刃口的接触应力σk 两种。
因为孔径d=30mm ，材料厚度t=0.5mm 。
d ＞t, 凸模强度：σk ＝dt 5.012-⋅τ≤[σ] (3-15)式中：t —冲件材料的厚度（mm ），t=0.5mm ； d —凸模或冲孔直径（mm ），d=30mm ；τ—冲件材料抗剪强度（Mpa ），τ＝310Mpa ；σk —凸模刃口的接触应力(Mpa)； [σk ]－凸模刃口的许用接触应力Mpa 。
σk =305.05.013102⨯-⨯≈625Mpa ≤1800Mpa 凸模在中心轴向心压力的作用下，保持稳定（不产生弯曲）的最大长度与导向方式有关。