汽车涂装漆渣处理常见异常的问题分析解决方案
汽车涂装的缺陷和改进措施
汽车涂装的缺陷和改进措施
1.色差：上色时出现涂层与原车色差显著，可以通过颜料调配技术和选择合适的喷涂设备来减少。
2.鱼眼：涂装过程中出现小凹陷或气泡，可以通过控制喷涂室内的灰尘和湿度来防止。
3.刷痕：涂装过程中产生的不均匀纹路，可以通过提高喷涂技术和使用优质刷子来减少。
4.漏涂：涂装过程中出现漏涂或漏涂现象，可以通过加强喷涂技术和提高工人技能来预防。
5.起泡：涂装后出现表面起泡现象，可以通过控制涂料配方和喷涂压力来防止。
6.颜料脱落：涂装后，颜料容易脱落或剥落，可以通过改进涂料剂型和增加附着力来解决。
7.粗糙度：涂装后表面出现粗糙的问题，可以通过提高喷涂技术和改善涂料流动性来改进。
8.分层：涂层出现明显的分层问题，可以通过改进涂料配方和增加改性剂来减少。
9.过度喷涂：涂装时喷涂过多导致颜料厚度不均匀，可以通过控制喷涂压力和速度来改善。
10.残留物：涂装后出现涂料表面残留物，可以通过加强清洁工作和减少灰尘污染来解决。
11.颜色不均匀：涂装后颜色不均匀，可以通过加强调色技术和使用均匀的涂料来改善。
12.褪色：长时间使用后，涂装颜色易褪色，可以通过使用耐候性更好的涂料来提高。
13.刮痕：涂装后容易出现刮痕，可以通过加强涂层硬度和使用质量更好的清洁工具来防止。
涂装常见问题及解决措施
解决方案：
产生流挂的最根本原因，一是湿膜膜厚过厚、二是施工粘度偏低，但膜
厚比粘度影响更大，只要适当降低些膜厚，或是提高粘度，即可防止或 改善流挂弊病。
正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。 提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂过厚。（一般控
制在20um左右为宜） 严格控制涂料的施工粘度和温度。 加强换气，施工场所的环境温度因控制在15℃以上。 调整涂料配方或添加阻流剂。 在旧涂膜上涂新涂料要预先打磨。 防流挂清漆不宜在不喷涂的情况下在管路中长时间循环运转
3 、颗粒原因及解决
描述： 颗粒：涂膜中凸起物呈颗粒装分布在整个或局部表面上的现象。 由混入涂料中的异物或涂料变质所引起的称为涂料颗粒；金属闪光 涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装饰或在刚 涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。
可能产生的原因：
涂装环境的空气清洁度差，调漆室，晾干室，烘干室内有灰尘 被涂物表面不清洁 施工操作人员的工作服，手套及涂装前擦净用材料掉纤维 易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤 涂料变质
防治：
选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发性较慢的高沸点有机溶剂， 以改善涂料得流平性。
选择合适的压缩空气，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具， 使涂料达到良好的雾化。
一次喷涂到规定的厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂 层晾干时间，不宜过早进入烘箱烘干。
被喷涂物应冷却到50 ℃以下，喷涂室的气温应维持在20左右。 调整喷涂距室的送给空气要除尘充分，确保 涂装环境洁净
被涂面应清洁。如用粘性擦布擦净或用离子风被涂物面上静电吸 附的尘埃
操作人员应穿戴少掉纤维的工作服和手套 供漆管路上应安装有过滤器
4 、露底原因及解决
露底：露出中涂或底层的现象。
喷漆常见不良现象及改进对策
涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。
原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。
对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。
2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。
3、改用溶解力较低的溶剂。
1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。
2、有如重工品磨痕，3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。
原因：1、烤箱温度过高。
2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。
3、油漆中树脂含量太少。
4、素材中加入水口料过多。
对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。
2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。
3、调整油漆比例，增加树脂含量。
4、素材原料中不放或减少水口料含量。
注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。
三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。
原因：1、油漆粘度过高。
2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。
3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。
4、产品重工次数过多，涂膜太厚。
对策：1、降低油漆浓度。
2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。
3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。
4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。
四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。
原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。
2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。
3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。
对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。
2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。
3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。
4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。
五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。
原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。
3、喷枪雾化气压、距离等未调至最佳状态。
对策：1、调整喷枪至最佳状态。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
汽车喷漆作业常见问题及处理方法
汽车喷漆作业常见问题及处理方法喷漆作业经常会留下都不十分完美的地方，那就只有后期补救了，其实喷涂得再满意的漆面都不是十分完美的，比如〈奔驰〉〈宝马〉的装车油漆都会有轻微的细鱼鳞状现象，我们通称桔皮现象，这是漆膜在流平过程中的干燥时差所产生的自然现象，当然一般人是难以察觉的，要用专家级的欣赏水平才能发觉，所以要骗过专家的眼睛，就只有进行漆面处理了，我们称为“镜面处理”。
1.起雾拉卡漆(如亚克力及硝化棉喷漆)施工中或施工后，在漆表面上立即出现乳白色或雾状现象。
现象分析⑴.一般原因是因为水气凝结在未干漆膜上而使油漆中的展色剂沉淀所致。
快速蒸发的稀释剂、高压气、喷漆房的气流以及下雨或潮湿的气候等原因都足以造成这种现象。
稀释剂快速地蒸发，会过度降低漆膜表面温度，温度的快速下降，会引起漆膜表面水份凝结。
⑵.使用错误的稀释剂(最常发生)使用快速蒸发的稀释剂，会使厚漆膜冷却过度，以致于发生水气凝结现象。
⑶.喷枪调整或稀释剂不当如果压缩空气的压力太高，也会对潮湿的油漆表面产生冷却效应，使水份凝结的速度增大。
⑷.温度不适通常会在温度偏高时出现，因为在比较高温的空气中，含有较多的湿气，所以在喷漆施工时，容易在新漆表面上凝结。
⑸.干燥不当利用喷枪对潮湿的漆膜进行空气喷扫，将会增加稀释剂的蒸发速度，导致水份凝结在漆膜表面。
起雾补救办法：添加缓干剂于漆中，并重新喷漆。
2.细裂纹细裂纹为色漆层中的小型裂纹。
现象分析⑴.一般原因这种现象，对高品质的现代面漆经过妥善喷涂，并不会轻易构成一种特殊问题。
⑵.曝露于有害物中(最常发生)油漆表面长期曝露在日光里，会产生细裂纹。
在某种情况下，如果附近大气环境不良，来自工业污染物或化学物（或者可吸入颗粒）对油漆表面侵蚀，致使漆膜抗力减弱，也会产生细裂纹毛病。
⑶.漆料搅拌不均匀如果某些重要的油漆调和成份搅拌不均匀，导致不能全部发挥辅助作用，使漆膜抗力减弱，因而发生细裂纹。
⑷.固化剂使用不当色漆使用非特别指定的固化剂，因而降低漆膜效用，使其对于日光的有害影响，更敏感。
汽车涂装工艺中常见的技术问题及解决方法
涂层附着力问题解决方法
涂层附着力不足
加强涂装前的表面处理，确保表面无杂质、油污等；控制涂 料的施工粘度和涂层厚度，避免过厚的涂层导致附着力下降 ；选择合适的底漆和面漆配套，提高涂层的附着力。
涂层剥落
检查涂装前的表面处理是否到位，加强脱脂、除锈等处理； 控制涂料的施工粘度和涂层厚度，避免过厚的涂层导致附着 力下降；选择合适的底漆和面漆配套，提高涂层的附着力。
采用现代化的检测仪器和设备，提高质量监控的准确性和可靠性，确保涂层质量的 稳定性和一致性。
04
未来发展趋势
高性能涂料的应用
高性能涂料具有优异的耐候性、防腐 性和装饰性，能够提高汽车外观质量 和延长使用寿命。
随着环保要求的提高，水性涂料、高 固体分涂料等环保型高性能涂料在汽 车涂装中得到广泛应用。
汽车涂装工艺中常见的技术问题 及解决方法
• 常见技术问题 • 解决方法 • 预防措施 • 未来发展趋势
01
常见技术问题
涂装表面缺陷
01
02
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表面粗糙
涂装表面出现颗粒、凸起 、凹陷等缺陷，影响外观 和质感。
桔皮现象
涂层表面呈现类似桔皮状 的波纹，影响涂层的平滑 度和光泽度。
流挂现象
涂料在垂直表面流动、堆 积，形成泪痕、波浪状等 不均匀涂层。
涂层色差问题解决方法
涂层颜色不一致
加强涂装前的表面处理，确保表面无杂质、油污等；控制涂料的施工粘度和涂层 厚度，避免过厚的涂层导致颜色不均匀；选择合适的涂料品牌和型号，确保颜色 的一致性。
涂层出现色差
加强涂装前的表面处理，确保表面无杂质、油污等；控制涂料的施工粘度和涂层 厚度，避免过厚的涂层导致颜色不均匀；选择合适的涂料品牌和型号，确保颜色 的一致性；加强涂装后的质量检查，及时发现并处理色差问题。
涂装异常分析及处理方案
缺料 料花
报废 油漆后付着力测试不合格
素材检验，避免再次浪费 用喷灯进行加烤，然后喷涂
熔接线 熔接线遮盖不住，多次返 工
毛刺飞边 返工
1 调整注塑工艺，调整熔接线的深度 2 素材打磨后喷涂 3 针对熔接线浅的可以通过点喷工艺进行处理
修边打磨后在喷涂
变形 报废
报废
R倒角位 钢琴漆或者高光产品边缘 1 修模调整R倒角的位置
1 膜厚超标，降低涂层厚度 2 湿度偏高，降低喷房的湿度 3 温度偏高，流平时间长，降低喷房和流平段的 温度，缩短流平时间
4搅拌不均， 5 供漆房和喷漆房温度不一致，导致的光泽不一 致
2.3油漆异常与产品之间关联
项目 粗糙 烧焦咬底
遮盖力 流平
产品现象 表面粗糙
喷涂后，产品 表面失光或者 面漆喷涂后底 漆开裂
烤炉不清洁，循环风机 定期对烤炉进行清洁作业，一般 产生的风，带动灰尘落 情况为一周一次 到产品表面
喷房湿度不达标，导致 保持喷房湿度，定时给地面洒水
2 当油漆颜色AB值发生变化，需要通过增加色浆调整处理 3 当LAB 值同方向变化时通过涂层的厚度进行调整 4 所有调色的时候，必须先调整L值，当L值调整到位的时候， 才能够进行AB值得调整 5 当A 值呈负数时，通过调整红色和黄蓝色进行调整 6常规的色差判定 标准：
判定依 据 一分
三分
其他
L工差
±0.35 ±0.45
1轻微的打磨处理 2通过高温灯烘烤回复正常状 态
二 油漆常见问题点
色差 粗糙 遮盖力
光泽 烧焦 流平差
2.1 油漆测试数值说明 与变换关系
色差测试值说明
项目 L
A B
E
+厚 白
涂装质量问题分析及控制措施
2013/1/12质量问题分析及控制措施汽车涂装涂装质量问题分析及措施汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。
面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。
面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。
其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。
此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。
其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。
不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。
当然,劣质底漆也可造成同样的问题。
一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。
在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。
前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。
而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。
另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。
求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。
漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。
二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。
造成起痱子的主要原因如下。
一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。
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漆渣异常的问题分析报告
一、涂装的漆渣处理时出现的问题如下（附图）：
1、水槽浮渣呈泡沫状，影响凝聚效果；
2、漆渣凝聚状态不好，含水量异常，呈粘稠的淤泥状，应为凝聚且不发粘的渣状物；
3、处理完的废水是漆水混合物状态，且异味明显。
对污水处理设备有伤害；
4、最终排放物环保检测结果难以达标。
二、现有药剂描述：
漆雾凝聚剂：用于抽离水帘喷漆室循环水里漆雾，一般分为A、B 两剂组成。
A 剂（破坏剂）：在循环水泵口注入，用于去除落在水中油漆的粘性、灭菌除臭。
B 剂（絮凝剂）：在循环水池回水口投入，使水和漆渣分离，将水中的漆渣凝集悬浮起来便于打捞或刮渣机除渣。
其余辅助药剂：
纯碱（水质调整剂）：使循环水 PH 值保持在 8-9 左右，以使药剂发挥最佳效果；
消泡剂：抑制过多泡沫，防止它积聚，原因可能有：大气泡（A剂多）、小气泡（B剂多）、油漆表面活性高（特别是水性漆）、细菌、泵吸入空气、水循环过快等。
杀菌剂：杀灭循环水中细菌，解决有臭味、硫化氢、氨盐、过量泡沫问题。
三、现有操作工艺（省略版）：
每天喷涂生产线开机前10分钟，检查加药桶内药剂，按照每天的产量加入一定量的漆雾凝聚剂SY-7501，具体用量等于每日产量*单台定额。
PH值每二小时测定，控制循环水的PH值中性,PH值低，涂料会过于分散，水性分子破坏不彻底,可以适当增加A剂用量，注意观察调整! PH值高漆渣过破坏，不易结块,涂料渣会大量沉底!
漆雾凝聚剂SY-1216要缓慢泵入，如果用加药泵，其冲程刻度应设定为中涂和面漆冲程刻度均中值的一半（亦应作适量调整）添加过多水会浑浊。
药剂添加时严禁同时加入，必须按前述规定的方法及加药点进行投加。
四、推测可能出现的原因：
1、循环水水质、PH值；
2、油漆用量和药剂用量的比例；
3、不同药剂的添加比例；
4、工艺参数的执行情况；
pH值过高，油漆被过破坏，粒子分散于水中难以絮凝，过低则无法完全破坏。
一般控制在7.5～9.0。
循环水的运行中控制非常重要。
喷漆房/室工艺、漆渣处理工艺、不同的漆雾吸收工艺，（水帘、水洗、文丘里、水旋）循环水流量、流速甚至水槽型式、水进入水槽的方式都会影响使用效果。
水的杂质和硬度也影响油漆粒子的失粘，应尽量小。
喷漆过程中引入的杂质如溶剂尤其是非极性溶剂能明显降低水对漆雾的吸收能力。
药剂投加量过小凝聚效果不理想，过大则有分散作用，不产生凝聚。
不同的吸收工艺要求不同的最佳投加方式，需要在实际运用中摸索确定。
循环水中有机物浓度很高，循环水的运行条件又适于微生物繁殖生长，如不小心控制，微生物的滋生对漆雾凝聚剂的使用效果有负面影响。
气温高时应定期投加杀菌/抑菌剂。
对漆雾凝聚剂使用效果的影响往往是上述因素综合作用的结果，因此显得错综复杂，难以得出准确的结论，需要在长期应用观察的基础上具体问题具体分析，逐步解决。
参考解决方案：加强药剂检测，控制药剂添加比例和准确性。
一、小试方法
（1）用一矿泉水瓶装半瓶浑浊的喷漆循环水（或装半瓶清水后加入少许油漆），加入一点水质调整剂，盖上盖子振荡，调整 PH 值为 8 左右。
（2）加入 1 毫升（约 1 瓶盖）A 剂，盖上盖子用力振荡十几下。
（3）再加入 1 毫升 B 剂，盖上盖子用力振荡十几下，然后静置观察效果。
二、人工加药方法
方法①：当要处理喷漆水池的污水时，首先先加入少量的纯碱，PH 值达到 8-9 左右亦可，搅拌均匀（5-10 分钟）。
然后根据水池的污染值加入 A 剂，进行加速搅拌使药剂充分反应（5-10 分钟）。
最后加入 B 剂（用量跟 A 剂相等），充分加速搅拌。
方法②：每天开始喷漆时先加入约少量纯碱，使循环水的 PH 值为 8-9 左右（使水质呈弱碱性能够使药剂充分发生反应达到更好的效果）。
再将适漆雾凝聚剂 A 剂加入循环水泵进水口区域，以去除落漆的粘性。
喷漆结束准备捞渣之前 30 分钟，在循环水泵进水口区域加入适量漆雾凝聚剂 B 剂，以使漆渣凝聚上浮，便于收集。
然后把浮起的漆渣捞走。
三、计量泵自动加药法
每个系统需 2 台计量泵，把 A 剂加药点设在循环水泵抽水口，把 B 剂加药点设在水池浮渣区的回水口；调好计量泵流量，开工喷漆同时开机连续加药。
四、药剂用量
（1）漆雾凝聚剂 A 剂……用量为所用油漆的 1/10。
例如：每天喷漆量为 100 公斤，落漆量大约为 50%，即 50 公斤。
A 剂的用量为： 50 公斤×1/10= 5 公斤
（2）漆雾凝聚剂 B 剂……与 A 剂用量相等。
注：需要根据生产情况进行持续的优化。