2016风险与机遇评估分析表
iatf16949-2016过程风险和机遇评估分析表
行政部
2016年6-7 月
5
2
10
一般 1.制订风险对策 相关文件： 风险 1.《风险和机遇的应对控制程序》
行政部
2016年6-7 月
风险和机遇评估分析表
类别： ■质量 ■环境 ■过程
序 风险和机遇来源 号 （内部/外部）
风险和机遇内容
风险分析
严重 发生 程度 概率
RPN
风险 级别
管理措施
责任部门 /人
管理层
2016年910月
件：
1.《内部审核管理程序》
2.《纠正预防措施控制程序》
1.明确不合格的范围。
2.意识培训。
4
2
8
一般 风险
3.明确改善的流程和方法，并在组
织内实施培训。相关
管理层
#########
文件：
1.《纠正预防措施控制程序》
4
2
8
一般 1.定期进行监视和评审。 风险 2.采取以对策。 相关文件：无
2.加强公司内部的研发能力和技术
积累，随时保持在行
管理层
2016年610月
业顶尖水准。 相关文件：无
1.对内审员实施培训，经考核合格后获取内审证书。安
排内审员时必须是获得内审员资格证书的人员。
2.对内审开出的不符合项目，责任 部门必须落实改善对
4
2
8
一般 风险
策，审核员持
续跟进，直至不符合项目关闭。相关文
1.建立外来文件清单，将需要使用的外来文件予以规范
管理。
2.失效文件及时回收销毁，如需留 档必须加盖“失效文
4
2
8
一般 风险
件，仅供参考”字样印章，以对失效文件进行区分。
参考ISO9001-2016风险与机遇评估分析表-案例
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体系管理检验检测学习圈 2022-04-14 05:00
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风险和机遇评估分析表
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风险和机遇评估分析表
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GBT19001-2016质量管理体系各过程风险与机遇识别评价分析及应对策划表
6.作业指导书制作不及时。
4
3
3
36
高
新产品在试板阶段和生产第一批货时完成作业指导书制作。
机遇:保证产品质量，提高生产效率。
4
2
3
24
中
培养员工责任感，提高品质意识。
1.未按生产排期完成交货。
5
4
4
80
高
合理计划生产安排，严格遵守排期进行生产及交货。
注塑部（一、二科）
10月
8日
有效
6.车间环境指标不达标。
5
2
3
30
高
对车间进行7S管理，有效的改进了车间的环境，每周定期对车间进行7S检查，有效制止环境恶化！
7.作业指导书制作不及时。
4
3
3
36
高
新模具第一次投产于一天内完成作业指导书制作。
2019/10/22
8.成型参数使用不规范。
5
3
3
45
高
统一成型参数生成及使用方法并将其制度化，严格控制技术人员对成型参数规范使用。
5
4
5
100
高
量产前进行首件确认，作业员自检和现场管理加强检查
5.产品质量不符合要求
5
4
5
100
高
现场生产管理和巡拉QC人员加强测试和检查产品质量和生产效果
2019/10/22
6.产品防护不当
4
3
4
48
高
易花或光身产品戴指套作业，使用防滑珍珠绵隔垫，PE袋包装出货；
7.作业员检验识别能力和经验不足
4
3.产品质量不符合要求
5
4
5
iso9000质量风险与机遇评估报告(含完整记录)
客户服务管 理
质量体系导 致产品不符 合和客户部 满意因素 采购
2
2
2
8
中
1
2
2
4
低
供应商不按期交货影响生产计 划实施和按期向客户交货 所购材料达不到我司要求标准 及环保标准 帐与实物不准，造成生产出现 短料，延误出货
2
2
2
8
中
供应商管理 程序/采购 管理程序
2
2
2
8
中
交货前的样品承认及签订相关 采购 品保环保协议 物料管理办 法
供应商供应的物料和外协加工 产品不合格
3
2212中产品各工序的的SOP没有建立 和发行 作业方法 测量仪器、测量的方法SIP没 有建立和发行 仓库的温湿度不符合要求导致 产品和物料的霉变
2
3
2
12
中
2
2
2
8
中
环境
1
1
2
2
低
产品质量
成品检验误判或不良品未标识 致不良品入库交付
2
1
2
4
低
执行抽样水平、《产品检验标 准》． 不合格品需用标示卡对其质量 QC部 状态予以标示并隔离
生产混料造成质量•环保要求 不达标 未按SOP作业、发生质量和安 全事故 未做首件确认，批量性不良， 造成批量报废导致延误交期 未做自主检查，质量有异常未 及时发现 不了解客户质量要求,质量检 验标准不符合客户和法规要 求，未做相关测试验证,凭经 验判断导致不良流入用户端 来料、首件、巡查、质控点检 验不彻底导致质量异常
质量风险评估报告
风险 类别 风险 因素 风险评价 风险识别分析 严重 程度 发生 频次 探测 性 风险 风险 等级 风险控制/降低的措施 责任 部门 相关管理文 件
风险和机遇评估分析表
启动新产品认证，制定详 细认证计划 三大系统与IATF体系融合 诊断 1.对客户要求实施监视测 量 1.设计过程中反复论证.多 方论证； 2.加大设计开发的资源投 入，确保设计开发有效 相关文件：《设计与开发 1.生产计划管制，过程能 力提前策划
品质管理部 品质管理部 市场营销部
5
3
2
30
高风险
COP02新产品开发
风险和机遇评估分析表
序号 1 风险和机遇来源 外部政策：白名单准入政策 变化，准入管理方式变化 外部法规：新环保法发布 外部法规：安全生产工信部 装[2016]377号 外部法规：国家认监委 [2017]13号：新能源汽车产 品相关标准纳入强制性认证 实施 外部标准：ISO9001和 IATF16949标准换版 外部标准：上半年新发布国 家标准7项 风险和机遇内容 1.对行业整体要求提升 2.关注产品全生命周期 1.内部影响：污染超标被查会导 致限产 2.外部影响：供应不足风险，成 本上升 关注设计安全.生产安全.售后安 全，安全管理提升要求 风险分析 严重 发生 可识 风险 风险等级 度 频率 别度 指数 5 3 1 15 低风险 应对措施 详见附件1 涉及过程 责任部门 详见附件1
3
2
3
18
低风险
MPO3持续改进
4
3
3
36
高风险
SP01人力资源管理
4
3
3
36
高风险
SP02综合计划
3
2
2
12
低风险
1.在质量管理体系中重点 体现总经理的作用，切实 做好评审， 相关文件：《管理评审》 1.利用质量工具有效分析 问题； 2.对全员进行持续改进意 识的培训，并对提出有效 改善进行奖励； 相关文件：《纠正和预防 措施》 1.采取适当措施对在职人 员进行培训，辅导或重新 分配工作 1.合理计算公司实际产 能； 2.依据产品特点和实际情 况安排生产计划 1.供应商定期评审，建立 备用供应商 2.定期审核评测供应商， 确保产品合格率
GBT19001-2016质量管理体系各过程风险和机遇识别评估分析及管理措施有效评价表
管代
20180101-
20181231
有效
9
MP03
持续改进过程
1.不合格识别不充分 2.改善意识不到位 3.人员不具备改善的能力
5
2
2
20
高风险
1.明确不合格的范围 2.意识培训 3.明确改善的流程和方法，并在组织内实施培训
《不合格及纠正措施控制程序》《持续改进控制程序》
《沟通和信息交流控制程序》
人力资源部
《顾客满意控制程序》
业务部
20180101-
20181231
有效
7
MP01
经营计划管理
1.和竞争对手相比的优劣势分析失误，导致业务萎缩
4
1
3
12
一般风险
1.对竞争对手的调查分析应对严谨细致 2.加强公司内部的研发能力和技术积累，随时保持在行业顶尖水准
《组织经营环境及相关方管理控制程序》
管代
20180101-
4
3
3
24
高风险
1.制定风险对策
《风险和机遇控制程序》
管代
20180101-
20181231
有效
12
MP06
领导作用
1.领导对管理体系不重视，没有履行足够的承诺 2.未能配置足够的资源
4
1
3
12
一般风险
在管理体系中重点体现总经理的作用，确保总经理能够履行承诺。 2.通过对体系的监视和测量，配置足够的资源
质量部
20180101-
20181231
有效
6
COP06
顾客服务
1.顾客投诉未能有效解决 2.客户满意度低，导致客户丢失
IATF6949之过程风险和机遇与应对评估分析表例子
综合管理部
2019年1月已经完成
有效
采购信息不充分，导致采购的产品不满足要求
5
3
15
一般风险
1、落实采购信息充分性、有效性的确认
2、在采购合同、供应商质量协议中明确相应的要求
综合管理部
2019年1月已经完成
有效
13
SP2
产品和服务的检验及验证、监视和测量资源过程
检验员未掌握必要的技能，导致检验结果可靠性不高
有效
对保修产品重视不够，没有明确的保修件分析方法，导致保修品管理效果不佳
3
3
9
一般风险
建立《产品保修管理过程》，落实保修品的刮泥。
对每一个保修品，在接收保修品前进行分析时，必须由多功能小组形成保修品分析方法。
品技部（多功能小组）
2019年1月起
有效
12
SP1
外部供方管理及采购过程
供方管理人员能力不足，导致供方管理问题，出现批量问题
业务部
2019年1月
有效
2
COP2
产品/过程设计和开发过程
人员流失，人员失误导致项目不成功
5
3
15
一般风险
1、除设定项目经理外，还必须设定多功能小组组长，确保依据多功能小组的方式进行设计和开发
2、识别出开发设计过程所需的技能和工具，将设计与开发人员列为特殊岗位，确保人员能力满足要求，在设计开发过程需要策划输入
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风险和机遇与应对评估分析表
类别：□经营环境□质量□环境■过程
序号
风险和机遇来源
（内部/外部）
风险和机遇内容
风险分析
管理措施
责任部门/人
实施时间
IATF16949：2016风险评估分析表
IATF16949：2016风险评估分析表在当今竞争激烈的汽车行业中，质量和管理体系的完善对于企业的生存和发展至关重要。
IATF16949：2016 作为汽车行业的质量管理标准，为企业提供了一套全面、系统的管理框架。
其中，风险评估是确保企业能够有效应对各种潜在威胁和机遇的关键环节。
本文将对IATF16949：2016 风险评估进行详细分析。
一、IATF16949：2016 风险评估的重要性风险评估是企业管理的重要组成部分，它有助于企业识别潜在的风险和机会，从而采取适当的措施来降低风险、抓住机会，以实现企业的战略目标。
在 IATF16949：2016 标准中，风险评估被视为质量管理体系的核心要素之一，其重要性主要体现在以下几个方面：1、提高企业的应变能力通过对潜在风险的识别和分析，企业能够提前制定应对策略，从而在风险发生时能够迅速做出反应，减少损失，提高企业的应变能力。
2、优化资源配置风险评估能够帮助企业确定哪些风险需要优先处理，以及需要投入多少资源来应对这些风险。
这有助于企业合理分配资源，提高资源的利用效率。
3、增强客户满意度有效的风险评估和管理能够确保企业按时、按质、按量地向客户交付产品和服务，从而增强客户的满意度和忠诚度。
4、促进企业的持续改进风险评估是一个持续的过程，通过对风险的监控和评估，企业能够不断发现管理体系中的不足之处，并采取改进措施，从而促进企业的持续发展。
二、IATF16949：2016 风险评估的流程1、风险识别风险识别是风险评估的第一步，也是最关键的一步。
企业需要从内部和外部两个方面来识别潜在的风险。
内部风险包括人员、设备、工艺、管理等方面的风险；外部风险包括市场、法律法规、供应商、竞争对手等方面的风险。
在进行风险识别时，可以采用多种方法，如头脑风暴法、问卷调查法、流程图分析法、故障树分析法等。
同时，企业还可以参考以往的经验教训、行业报告、标准规范等资料，以确保风险识别的全面性和准确性。
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