半干法脱硫消石灰量计算
半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量水用量计算解析
半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量水用量计算解析
半干法脱硫脱硝技术是一种常用的大气污染治理方法，主要用于燃煤锅炉、发电厂等烟气脱硫脱硝。
在半干法脱硫脱硝系统中，循环流化床生石灰用量和水用量是很关键的参数，以下是计算和解析这两个参数的方法。
1. 循环流化床生石灰用量计算：
循环流化床生石灰用量主要由燃烧煤的含硫量和脱硫脱硝效率决定。
一般可以根据煤的含硫量和排放标准要求来确定脱硫脱硝效率。
计算公式如下：
循环流化床生石灰用量 = 含硫量 x 脱硫脱硝效率 x 100 / 生石
灰的含硫量
2. 水用量计算：
水用量主要是指脱硫脱硝过程中用来稀释和输送性浆液的水量。
一般来说，水用量可以根据循环流化床生石灰用量和性浆液的浓度来计算。
计算公式如下：
水用量 = 循环流化床生石灰用量 x 浆液浓度 / 生石灰含水率
以上是半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量和水用量的计算和解析方法。
需要注意的是，这只是一个简化的计算方法，实际应用中还需要考虑其他因素和实际情况。
如果需要更加详细的计算方法，建议参考相关的技术规范和实际工程设计手册。
循环流化床半干法脱硫装置计算书
一、喷水量的计算（热平衡法）参数查表： 144℃: ρ（烟气）＝0.86112Kg/m 3； C p(烟气)＝0.25808Kcal/Kg ·℃ 78℃: ρ（烟气）＝1.0259Kg/m 3； C p(烟气)＝0.25368Kcal/Kg ·℃ 144℃：C 灰＝0.19696Kcal/Kg ·℃78℃: C 灰＝0.19102Kcal/Kg ·℃；C 灰泥,石膏＝0.2Kcal/Kg ·℃C Ca(OH)2＝0.246Kcal/Kg ·℃1．带入热量： Q 烟气， Q 灰，Q Ca(OH)2，Q 水M 烟气＝ρ烟气·V 烟＝510453.286112.0⨯⨯510112.2⨯=（Kg/hr ）Q 烟气＝C P ·M ·t 5510489.7814410112.225808.0⨯=⨯⨯⨯=(Kcal/hr)M 灰253105694.4810453.2108.19⨯=⨯⨯⨯=-（Kg/hr ）Q 灰=C 灰•M 灰•t =52103775.1144105694.4819696.0⨯=⨯⨯⨯(Kcal /hr) Q Ca(OH)2=C Ca(OH)2•M •20=20246.02)(⨯⨯OH Ca M当 Ca/S=1.3， SO 2浓度为3500mg/m 3时Kg M OH Ca 244.151810743.185.06410453.21035003532)(=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-- ∴Q Ca(OH)2=76.746920244.1518246.0=⨯⨯(Kcal/hr)Q 水=cmt=χχ20201=⨯⨯(Kcal/hr) 其中χ为喷水量2．带出热量：Q 灰3，Q 烟气，Q 灰2，Q 蒸汽，Q 散热M 灰3=M Ca(OH)2=1518.244Kg ； Q 灰3=Q Ca(OH)2=7469.76(Kcal/hr)Q 烟气＝cmt=551079.417810112.225368.0⨯=⨯⨯⨯(Kcal/hr)；Q 灰2＝264.7576810785694.482.02=⨯⨯⨯(Kcal/hr)Q 蒸汽＝630.5χ（Kcal/Kg ）热损失以3％计： Q 散＝（Q 烟气+Q 灰）03.0⨯03.0)103775.110489.78(55⨯⨯+⨯=3．系统热平衡计算： Q in =Q out ，即：03.0)103775.110489.78(5.630264.757681079.4176.74692076.7469103775.110489.7855555⨯⨯+⨯+++⨯+=++⨯+⨯χχ∴χ=5.72(t/hr)二、脱硫主塔结构尺寸的计算1．出口计算主要计算脱硫塔出口高度，出口顶部颗粒速度为零。
着重解析半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
半干法脱硫物料平衡计算(程序版)学习资料
3
HSO3－→H++SO32－
4
SO32－+Ca2＋→CaSO3
5
CaSO3+1/2O2→CaSO4
6
H++OH－→H2O
7
脱硫气固反应如下： Ca(OH)2+SO2→ CaSO3·1/2H2O+1/2H2O Ca(OH)2+SO3→ CaSO4·1/2H2O+1/2H2O
二、物料计算理论依据
（4）其他附加反应
CaSO3 ·1/2 H2O + 1/2O2 = CaSO4 ·1/2 H2O Ca(OH)2 + 2 HCl = CaCl2 ·2 H2O Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O Ca(OH)2 + 2 HF = CaF2 + 2 H2O
三、计算数据生成
（1）原始数据收集
三、计算数据生成
半干（干）法脱硫物料衡算
2017年12月
目录
一、半干（干）法脱硫物料图 ~循环流化床半干法
二、物料计算理论依据 三、计算数据生成与取值
一、物料图-循环流化床工艺
一、物料图-循环流化床工艺
一、物料图-循环流化床工艺
一、物料图-循环流化床工艺
二、物料计算理论依据
（1）吸收剂：生石灰
生石灰，主要成分为氧化钙，通常制法为将主要成分为碳酸 钙的天然岩石，在高温下煅烧，即可分解生成二氧化碳以及 氧化钙（化学式：CaO，即生石灰，又称云石）。 吸收剂采用当地生产的石灰粉，其分析资料如下： CaO≥75% MgO＜2% SiO2＜0.89% 消化速度：T60≤4min 粒度：<2mm
（2）计算过程及数据取值
CFB半干法脱硫设计计算
ηSO2 ηd0 ηsep ηd2 Δαd0 Δαd1 Δαd2 T2 TH2O Tslime nl0 nl nl1 nl2 Ca/S
% 给定 % 取用 % 给定 % 给定
选自除尘器参数资料 选自除尘器参数资料 选自除尘器参数资料 ℃ 给定 ℃ 给定 ℃ 给定 % 给定 % 给定 % 给定 % 给定 mol/mol 给定
符号 AFGDin LFGDin,1 LFGDin,2
H1 H2 Tav Vg,FGDav,r AFGD
单位 m2 m m m m ℃
m3/h m2
计算公式
数值
Vg,FGDin,r/(3600*w)
13.35974
选取
4
AFGDin/LFGDin,1
3.339935
选取
2
选取
2
（T1+T2)/2 (273.15+Tav)*Vg,FGDout/273.
名称 脱硫塔表观烟速 脱硫塔烟气停留时间 脱硫塔文丘里数量 脱硫塔喉口速度
符号 wFGD τ
n wth
单位 m/s s
计算公式 4.5～5 m/s 3～8s
m/s 选取
数值 5 4 7 28
3.2 序号
1 2 3 4 5 6 7 8
脱硫塔结构设计（附右 图）
名称 入口管道截面积 入口管道边长1 入口管道边长2 弯头高度 方圆节高度 脱硫塔平均烟气温度 脱硫塔实际烟气量 脱硫塔截面积
A Vg,FGDin,r
m2 m3/h
L1*L2 (273.15+T1)*Vg,FGDin/273.1 5
24 1394757
5
现有除尘器入口管道烟速
wESP
m/s Vg,FGDin,r/(3600*A)
电厂脱硫石灰石用量计算公式
电厂脱硫石灰石用量计算公式？
假定FGD入口烟气流量为1200000Nm3/h，SO2浓度为4000mg/Nm3，石灰石纯度是90%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1200kg/m3，脱硫效率为95%，下面计算一台机组每小时所需石灰石浆液的体积流量。
根据石灰石消耗量计算公式：
mCaCO3＝V烟*CSO2*10-6*η*MCaCO3/MSO2/F*St
mCaCO3＝石灰石消耗量，kg/h
V烟＝烟气流量，Nm3/h
CSO2＝原烟气中SO2含量，mg/Nm3
η＝脱硫率，
MCaCO3＝CaCO3的摩尔量，100kg/kmol
MSO2＝SO2的摩尔量，64kg/kmol
F＝石灰石纯度，90%
St＝钙硫比：1.03
mCaCO3＝1200000×4000×10-6×95%×100/64/90%×1.03＝8.168（t/h）
根据密度与浓度对应关系表得：
密度为1200kg/m3的浆液对应的浓度为26.4%
1立方米浆液中所含石灰石的质量为：
M=1200kg/m3*1m3*26.4%＝316.8 Kg
8.168t石灰石所对应的体积为：
8.168t/316.8 kg/m3=25.7 m3
根据以上计算所得，假定工况下所需的理论供浆流量为25.7 m3。
半干法脱硫工艺计算书
主要设备选型计
算
脱硫塔
台数1台文丘里喉口速度60m/s 漏风系数0.02文丘里个数1个
出口法兰标高 3.5m塔内气速5m/s 底部灰斗角度60脱硫塔进口烟气流速14m/s 出灰口宽（方
形）300mm出口烟道正方形m
进口烟气量166322.34m^3/h出口烟气量187689.9m^3/s
CDS塔几何尺寸文丘里计算
单塔截面积9.3m^2文丘里段塔截面 3.4m^2 CDS塔直径 A 3.5m文丘里段塔直径 E2100mm
出口法兰高 B2 3.0m单塔喉口总面积计算0.770011m^2出口法兰宽 B1 3.1m喉口直径 I990mm
天圆地方高 C2m文丘里喉高 J31485mm CDS塔直段高 D12.8m文丘里之间边距75mm
入口法兰宽 F 2.1m一级缩管直径 H1624mm
入口法兰高 G 1.6m二级缩管直径 H2862mm
底部灰斗高 1.56m一级缩管高 J1-119mm
文丘里出口变径
L 1.9m二级缩管高 J2-238mm
塔反应段高度19.7m文丘里出口喇叭高 J4-1038mm
反应时间 3.94s文丘里总高 K90mm CDS塔总高23.5m
CDS塔离地高27m。
脱硫工艺及其计算公式全解析
脱硫工艺及其计算公式全解析脱硫工艺是指将燃煤产生的二氧化硫（SO2）转化为无害的化合物或直接去除其SO2的工艺，主要应用于电力、冶金、化工等行业中。
常见的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是通过将煤中的SO2与吸收剂接触反应，将SO2转化为硫酸或硫酸盐。
干法脱硫是通过使用吸附剂或催化剂直接吸附或催化氧化SO2，使其转化为硫酸或硫酸盐。
下面给出了湿法脱硫工艺中常见的石灰石-石膏脱硫工艺的计算公式：1.石灰石的消耗量计算公式：石灰石消耗量=SO2排放量/石灰石中CaO的质量分数*石灰石的可用率其中，SO2排放量为燃煤所产生的SO2排放量，石灰石中CaO的质量分数为石灰石中CaO的含量，石灰石的可用率为石灰石转化为CaO的效率。
2.石灰石浆液制备量计算公式：石灰石浆液制备量=SO2排放量/[石灰石中CaO的质量分数*石灰石的可用率*石灰石的浆液中CaO的浓度]其中，石灰石中CaO的质量分数、石灰石的可用率同上述公式，石灰石的浆液中CaO的浓度为石灰石浆液中CaO的含量。
3.石灰石浆液的回收量计算公式：石灰石浆液的回收量=石灰石浆液制备量-石灰石溶液中CaO的消耗量其中，石灰石溶液中CaO的消耗量为CaO在反应过程中的消耗量。
4.石膏产量计算公式：石膏产量=SO2排放量/[石膏中CaSO4的质量分数*石膏中CaSO4的可用率]其中，石膏中CaSO4的质量分数为石膏中CaSO4的含量，石膏中CaSO4的可用率为石膏转化为CaSO4的效率。
需要注意的是，以上公式中的各项参数需要实际运行的数据进行计算，并且不同的脱硫工艺可能存在不同的计算公式。
此外，脱硫工艺还涉及到反应温度、压力、吸收剂浓度等因素的影响，这些因素也需要考虑在内。
因此，在实际应用中，需要结合具体情况和工艺要求进行合理计算和调整。