改善制程总结
制造工艺改进成果总结汇报
制造工艺改进成果总结汇报尊敬的领导、各位同事：
大家好！我很荣幸能够在这里向大家汇报我们团队在制造工艺改进方面取得的成果。
经过一段时间的努力和探索，我们团队成功地改进了一些制造工艺，取得了一些显著的成果，现在我将向大家做一些总结汇报。
首先，我们团队在生产线上引入了新的自动化设备，通过自动化设备的使用，我们成功地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。
在之前的手工操作中，由于人为因素的影响，经常会出现一些质量问题，而引入了自动化设备后，这些问题得到了有效的解决，产品的合格率大大提高。
其次，我们还对一些工艺流程进行了改进，优化了生产流程，提高了生产效率。
通过对生产流程的分析和优化，我们成功地缩短了生产周期，提高了生产能力，使得我们能够更好地满足客户的需求，提高了客户满意度。
最后，我们还引入了一些新的工艺技术，例如激光切割、3D打
印等，这些新的工艺技术的引入，使得我们的产品更加精密、高效，提高了产品的竞争力，也为我们的企业带来了更多的商机。
总的来说，通过这段时间的努力和探索，我们团队在制造工艺
改进方面取得了一些显著的成果，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量，也为企业带来了更多的商机。
我们相信，在
领导和各位同事的支持下，我们团队在未来会取得更大的成就。
谢谢大家！。
DIP IMPROVE REPORT -制程改善总结报告 SMT工序
48.85
145.26 82.98 150.98 100.26 51.29 191.51 83.69 25.19
48.95
144.98 81.01 150.47 101.29 52.19 191.48 84.25 24.49
49.00
145.49 82.14 151.36 100.25 51.89 191.49 83.02 24.56
Before Change
After Change Improve
73.08%
80.69% 7.61%
33
32 1
25.79
24.88 3.53%
企業文化： 積極、敬業、樂群、人性本善、群策群益、服務人群。
2
一: 改善前数据收集
Station F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12 F13 Action 分边&集装PCBA板&插件 插件2 炉前目检 拆治具&剪脚&插J-ENG1 焊接J-ENG1 修补 元件面目检 锡面目检 ICT测试&贴SN标签&点黄胶 焊接电池 电池电压测试 补焊&目检 电池测试&点热熔胶
1
42.06 46.08 10.23 27.34 50.95 30.14 30.14 32.02 34.52 39.73 55.89 59.16 116.49
Measurement Time 2 3 4 41.54 47.52 13.76 27.75 60.69 27.26 27.38 29.26 33.12 35.11 53.45 61.16 115.69 41.20 44.52 12.70 29.25 58.63 39.26 30.88 32.76 34.02 32.60 62.71 59.26 116.53 40.69 42.88 15.56 27.79 49.79 30.90 30.02 31.90 32.56 31.89 62.92 61.34 115.01
制程控制与质量改进的工作总结
制程控制与质量改进的工作总结工作总结：制程控制与质量改进1. 引言在过去的一年中，我在工作中致力于制程控制与质量改进的工作。
这项工作是为了提高生产过程中的质量，降低次品率，增加产品的可靠性，提高客户满意度。
本文将对我的工作进行总结，包括工作目标、具体任务、工作成果以及面临的挑战等方面。
2. 工作目标制程控制与质量改进的目标是确保产品在生产过程中的稳定性和一致性，提供高质量的产品给客户。
我的工作目标是优化制程控制流程，减少制程中的变异性，提高产品质量，为公司持续发展提供有力的支持。
3. 具体任务在实施制程控制与质量改进过程中，我的具体任务包括以下几个方面：3.1 制定制程控制计划根据产品要求和生产过程中的变异性，制定制程控制计划。
这涉及到设定关键指标（KPI）和指标的可控范围，建立数据收集和分析系统，设定关键质量特性的上下限。
3.2 数据收集和分析根据制程控制计划，收集产品生产过程中的相关数据，并进行分析。
通过使用统计方法和工具，识别出制程中的变异因素，并验证其对产品质量的影响。
3.3 制程改进根据数据分析的结果，找出制约产品质量的主要因素，并提出改进措施。
这包括改进工艺参数、调整设备设置、优化材料选择等方面的工作。
3.4 制程监控建立制程监控体系，对生产过程进行实时监控，并通过设定预警和报警机制，及时发现制程异常情况。
并提供有效的对策，避免次品的产生。
3.5 培训和交流对相关员工进行培训，提高他们的质量意识和质量管理能力。
并定期组织制程控制与质量改进的经验交流会议，分享成功案例和经验教训。
4. 工作成果在过去的一年中，我与团队一起努力工作，取得了一些显著的成果。
4.1 制程稳定性提高通过制程控制系统的实施和数据分析方法的改进，我们成功降低了制程的变异性，提高了制程的稳定性。
这导致了产品的成品率的提高，减少了次品的产生。
4.2 质量改进方案的实施我们在数据分析的基础上，提出了一系列的质量改进方案，并将其实施到生产过程中。
生产质量改善工作总结汇报
生产质量改善工作总结汇报尊敬的领导和各位同事：
经过一段时间的努力，我们团队在生产质量改善工作上取得了一定的成绩，现将工作总结汇报如下：
一、工作成果。
1. 加强了质量管理，我们加强了对生产过程的监控和管理，建立了完善的质量管理体系，确保产品在生产过程中能够达到标准要求。
2. 提升了产品质量，通过加强工艺流程管理和技术培训，我们成功提升了产品的质量水平，减少了产品的次品率，提高了客户满意度。
3. 强化了质量意识，我们通过开展质量知识培训和质量责任追究，提高了员工的质量意识，使每个员工都能够对产品质量负责。
二、存在问题。
1. 质量管理仍有疏漏，在工作中我们发现，质量管理还存在一
些疏漏，需要进一步加强监督和检查，确保质量管理工作得到有效
执行。
2. 技术水平有待提高，部分员工的技术水平还有待提高，需要
加强技术培训，提高员工的专业素养。
三、下一步工作计划。
1. 加强监督检查，我们将加强对质量管理工作的监督和检查，
确保质量管理制度得到有效执行。
2. 提高技术水平，我们将加强技术培训，提高员工的技术水平，为产品质量的提升打下坚实的基础。
3. 完善质量管理体系，我们将进一步完善质量管理体系，建立
更加严格的质量管理制度，确保产品质量稳定可靠。
最后，感谢领导和各位同事对我们工作的支持和配合，让我们
一起努力，为提升产品质量做出更大的贡献。
谢谢！。
改善制程总结
展开质量管控,提升制程能力一、开展SPC质量管理活动的意义1百得、宝时得等客户来公司进行第二方审核时,均对我们电池生产过程中关键工序的制程能力提出了相应的要求；2随着生产技术的不断提高,市场竞争的愈演愈烈,我们更迫切需要运用统计过程控制,来以低成本生产出高品质的产品,提升企业竞争力.3应用控制图对过程进行监控.保证各关键变量满足各项质量规定,并可根据工序输出的结果有效地评估过程能力.二、现状分析1．10月31日宝时得第二方审核时指出：SPC控制图抽样不连续,指导意义不强；制程不稳定,XbarR图有异常现象；正极片重量不稳定,CPK值<1,显示制程能力不足.2．在泡沫镍电池生产过程中正、负极片的重量和电解液注入量对电池性能有着主要的影响,但我们对泡沫镍正极和拉浆负极的制作及装配电池注液三个关键工序的制程能力分析与认识不够全面.三、目标设定1、正极片重量、负极片重量和电池注液量三个关键点的过程能力指数符合判断要求；2、发现改善的契机,提升过程能力与生产效率；3、消除过程变异,确保产品特性均一、稳定四、要因分析五、对策和措施六、对策实施1、针对员工质量意识培训不够,混淆了控制图中管制线和产品规格线的概念,认为只要控制在工艺指标范围内就可以了,对生产中偏离控制中心线CL的过程不能及时调整的这种现状,于11月1日组织学习SPC相关知识,由质管部陈睿主讲；从11月3日起质管部组织极板一车间、极板二车间、装配车间和工程中心相关技术人员,针对每天正、负极片的重量、厚度和电池注液量的SPC图进行分析.公司又于11月17日邀请上海恩可埃公司资深老师来厂培训SPC知识.通过培训,全员的质量意识有了较大幅度的提高,每一个人员,都了解变差、普通原因、特殊原因的观念,与变差有关的人员,都能看懂管制图,操作工了解判定准则,技术人员了解过度调整的概念,当发现生产过程不受控,能及时分析原因,采取措施.2、通过学习,在目前状况下,我们在生产开车调至正常后连续取样,每组7个数据,共取35组,由指定的操作人员按要求在规定的时间记录各个控制点的工作参数,并在相应表格或图表中做出标示,进行描点,作XBAR-R管制图,分析过程性能指数,对产生变差的原因进行改善.11月3日到12月18日为止,共制作XBAR-R管制图287张,召开了制程能力指数分析会议16次,对每一个变化因素均进行了认真的分析和总结.3、泡沫镍正极的重量虽在规格限内,但超出了管制图的控制限,制程能力不足.首先要求操作工开车时,确保各项参数都要调节至工艺中心值,生产过程中发现连续三个点上升或下降,立即分析原因采取措施.其次我们对生产线中泡沫镍预碾压机进行了改进,改进后的碾压间隙波动控制在0.01mm内,使基带经预压后厚度基本稳定；制作自动放浆系统,使浆斗内浆料液面由人工加料改为自动控制；为保证浆料的均匀,所有的浆都经过研磨,并定期清理浆斗,同时在浆斗内实现搅拌.车间对不同供应商提供的泡沫镍基带山东三和泡沫镍,江阴长乐泡沫镍、进口的英可泡沫镍的面密度均匀性,各种规格都认真作了分析比较和总结.4、拉浆负极的重量XBAR-R管制图显示的异常现象,我们认真分析了人、机、料、法、环几个方面因素,除了加强员工的培训,规范操作外,使极片的重量发生变化的主要原因是刮刀间隙的变化及浆的均匀性.我们将刮刀间隙调整到中心值后锁定,根据经验制定刮刀使用周期,从11月27日起,拉浆负极岗位开始使用新购的CG1303型便携式滚焊机进行钢带的连接,取消了原贴胶带连接的方式,减小接头的厚度,避免了刮刀间隙因接头发生扩张.同时要求配件车间每卷钢带重量控制在25～35Kg,小卷钢带用滚焊机焊接后传递,减少接口；并要求提高冲制质量,确保控制边稳定.拉片一段时间后,极片重量整体下降,刀口有锈干迹象,使刀口挂浆,要通刮刀.我们观察刀口干的规律和寻找重量变化的原因,分别对不同厚度的刮刀1㎜和0.5㎜及原来的厚刮刀与极片重量的均匀性进行了试验,结果表明刮刀的适当减薄能减轻拉浆时的边缘挂浆现象.通过对数据和现场生产的分析观察,我们采取了对刮刀在使用前涂油、过程中定期加油的措施,使刀口保持润滑,使其不易挂浆,明显改善通刮刀等不良现象.另外,工程中心技术人员对配方进行了适当的调整.5、装配车间通过加强员工的培训和设备的维护保养,电池注液这个关键工序的制程能力一直十分稳定.七、实施后效果正极生产的PPK值由原来的1.48改善至现在的1.88,拉浆负极的PPK值由最初的0.46提升到目前的 2.79.正负极工序性能指数稳定提高,从检测车间分容日报表来看,电池容量的离散减小,从上述几批电池容量分布情况的比较结果看出,9、10月份的电池容量离散大,11月份的电池容量相对集中；Sc1.3原分档从<1.2到1.55,11月的081107PW046的分档从<1.2到1.45；Sc1.5原分档是从<1.4至1.8,现在从<1.4至1.7；Sc1.7原分档从<1.5至2.0,现分档从<1.6至1.95；Sc1.9原分档从<1.7至2.1,现分档从<1.8至2.2.八、标准化1、已在编号KA-OI-1119拉浆负极作业指导第六条中规定刮刀使用周期.2、准备要在文件中规定的：对定期清理浆斗和浆斗内搅拌,二车间在作业指导书中补充具体的操作要求；刮刀涂油要求及频次极板一车间在作业指导书中作出规定.九、总结与持续改进经过这一段时期的努力,我们采取了各种措施有效地改进了工序能力,通过实时的控制,尽量减少各工序的变异,在各个关键控制点和各道工序,经过基础培训的操作员可以根据直观的图表评估生产过程的稳定性,从而生产出质量稳定的产品.其次降低成本,通过优化工序的设计,使得工序能力满足生产要求,而不只是一味地要求工序能力过高.第三,减少事后发生的损失,当一旦发现过程出现不受控状态,可以隔离相应的产品、减少坏品损失.这在另一方面也为赢得客户的信赖做好了最基础的工作.下阶段,我们继续对这几个关键工序进行侦测,及时发现过程改善的契机,并将所采取的改善措施文件化标准化,同时将活动推广到其他岗位.质管部08-12。
做好制程质量管控工作总结
做好制程质量管控工作总结制程质量管控是企业生产过程中至关重要的一环，对于确保产品质量、提升生产效率、降低成本具有重要意义。
经过一段时间的工作实践，我对于做好制程质量管控工作有了一些心得体会。
首先，建立完善的质量管理体系是做好制程质量管控的基础。
我们要明确质量管理的目标和原则，制定相应的工作流程和标准，确保每个环节都有明确的责任和要求。
同时，要加强对员工的培训和教育，提高他们的质量意识和技能水平，使其能够熟练掌握相关操作规程，并能够主动发现和解决问题。
其次，要加强对制程的监控和控制。
通过建立合理的数据采集和分析系统，及时掌握关键指标的变化趋势，发现异常情况并采取相应的措施进行调整，以确保制程稳定性和一致性。
此外，要加强对关键工序的监督和管理，制定详细的操作规程和作业指导书，确保操作的标准化和规范化。
再次，要加强对供应商的管理。
供应商是制程质量管控的重要环节，他们的产品质量直接影响到最终产品的质量。
我们要与供应商建立长期稳定的合作关系，制定供应商评价体系，定期对供应商进行评估，及时发现和纠正供应商的问题，确保供应链的稳定性和可靠性。
最后，要加强对质量问题的分析和改进。
每个质量问题都是一个宝贵的教训和机会，我们要深入分析问题的根本原因，找出问题的症结所在，并制定相应的改进措施，防止问题再次发生。
同时，要加强对改进措施的跟踪和评估，确保改进效果的持续性和可靠性。
总之，做好制程质量管控工作是一项综合性的任务，需要全体员工的共同努力和配合。
只有建立完善的质量管理体系，加强对制程的监控和控制，加强对供应商的管理，加强对质量问题的分析和改进，才能够确保产品质量的稳定和可靠，提升企业的核心竞争力。
我们将继续不断完善和优化制程质量管控工作，为企业的可持续发展做出更大的贡献。
制程不良改善总结
外观不良, 15%
泡沫板表面有 灰尘, 35%
产品脱轴不良, 40%
不良率
0.60% 0.50% 0.40% 0.30% 0.20% 0.10% 0.00%
123
CKX1 104-
不良内容
产品脱轴不良
原因調査
対策（附件資料）
波动盘与轴芯组装后，长时间目视检 要求波动盘与轴芯组装完成后， 不仅目视检 查，易造成视觉疲劳，且波动盘与轴 查，而且用1Kg.cm拉拔力检测。确定波动盘与 芯未完全装到位.不易目视检测。导 轴芯完成组装到位。并修订SOP作业指导书，后 致制程过程出现脱轴不良。（备注： 续严格要求员工按照SOP作业。 因信号测试及手感测试，需旋转轴芯
2016.9.21 改善前不良率：0.1% 改善后不良率：0.0%
●
不良占有率
40% 35% 15% 10%
部品 不良 率
产品脱轴不良 泡沫板表面有灰
外观不良 其它
总不良率
1月
0.48% 0.42% 0.18% 0.12% 1.20%
2月
0.44% 0.39% 0.17% 0.11% 1.10%
3月
8月
0.40% 0.20% 0.10% 0.05% 0.75%
9月 10月 11月 12月
0.40% 0.35% 0.15%
0.10% 1.00%
2016年度 4月 5月 0.48% 0.49% 0.42% 0.43% 0.18% 0.18% 0.13% 0.12% 1.21% 1.22%
6月
0.52% 0.21% 0.10% 0.04% 0.87%
7月
0.40% 0.20% 0.10% 0.05% 0.75%
制程控制与质量改进的工作总结
制程控制与质量改进的工作总结在过去的一段时间里，制程控制与质量改进工作一直是我们生产部门的核心任务。
通过不断的努力和探索，我们在提高产品质量、优化生产流程以及降低成本等方面取得了一定的成绩，同时也面临了一些挑战。
在此，我将对这段时间的工作进行详细的总结。
一、制程控制方面1、标准作业程序（SOP）的制定与执行为了确保生产过程的一致性和稳定性，我们制定了详细的标准作业程序。
这些程序涵盖了从原材料的采购到产品的包装出货的各个环节。
在执行过程中，我们通过培训和监督，确保每个员工都能熟悉并严格按照 SOP 进行操作。
这不仅提高了生产效率，还减少了因操作不当导致的质量问题。
2、生产设备的维护与管理设备是生产的基础，其正常运行对于制程控制至关重要。
我们建立了定期的设备维护计划，包括日常保养、预防性维修和故障抢修等。
同时，对设备的运行参数进行实时监控，及时发现并解决潜在的问题，确保设备始终处于良好的运行状态。
3、原材料的检验与控制原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
我们加强了对原材料的检验力度，严格按照标准进行抽检。
对于不合格的原材料，坚决予以退回，从源头上保证了产品的质量。
此外，我们还与供应商建立了良好的合作关系，共同解决原材料质量问题，提高了原材料的稳定性。
4、生产过程中的监控与数据收集在生产过程中，我们设置了多个质量监控点，对关键参数进行实时测量和记录。
通过对这些数据的分析，我们能够及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的措施进行调整。
同时，这些数据也为我们后续的质量改进提供了有力的依据。
二、质量改进方面1、质量问题的分析与解决对于生产过程中出现的质量问题，我们成立了专门的质量改进小组，采用头脑风暴、鱼骨图等工具进行深入分析，找出问题的根本原因。
然后，制定针对性的解决方案，并跟踪其实施效果。
通过这种方式，我们成功解决了多个长期存在的质量难题，如产品的外观缺陷、尺寸偏差等。
2、持续改进项目的推进为了不断提高产品质量和生产效率，我们启动了多个持续改进项目。
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展开质量管控，提升制程能力
一、开展SPC质量管理活动的意义
1百得、宝时得等客户来公司进行第二方审核时，均对我们电池生产过程中关键工序的制程能力提出了相应的要求；
2随着生产技术的不断提高，市场竞争的愈演愈烈，我们更迫切需要运用统计过程控制，来以低成本生产出高品质的产品，提升企业竞争力。
3应用控制图对过程进行监控。
保证各关键变量满足各项质量规定，并可根据工序输出的结果有效地评估过程能力。
二、现状分析
1．10月31日宝时得第二方审核时指出：SPC控制图抽样不连续，指导意义不强；制程不稳定，XbarR图有异常现象；正极片重量不稳定，CPK值<1，显示制程能力不足。
2．在泡沫镍电池生产过程中正、负极片的重量和电解液注入量对电池性能有着主要的影响，但我们对泡沫镍正极和拉浆负极的制作及装配电池注液三个关键工序的制程能力分析与认识不够全面。
三、目标设定
1、正极片重量、负极片重量和电池注液量三个关键点的过程能力指数符合判断要求；
2、发现改善的契机，提升过程能力与生产效率；
3、消除过程变异，确保产品特性均一、稳定
四、要因分析
五、对策和措施
1、针对员工质量意识培训不够，混淆了控制图中管制线和产品规格线的概念，认为只
要控制在工艺指标范围内就可以了，对生产中偏离控制中心线CL的过程不能及时调整的这种现状，于11月1日组织学习SPC相关知识，由质管部陈睿主讲；从11月3日起质管部组织极板一车间、极板二车间、装配车间和工程中心相关技术人员，针对每天正、负极片的重量、厚度和电池注液量的SPC图进行分析。
公司又于11月17日邀请上海恩可埃公司资深老师来厂培训SPC知识。
通过培训，全员的质量意识有了较大幅度的提高，每一个人员，都了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变差有关的人员，都能看懂管制图，操作工了解判定准则，技术人员了解过度调整的概念，当发现生产过程不受控，能及时分析原因，采取措施。
2、通过学习，在目前状况下，我们在生产开车调至正常后连续取样，每组7个数据，共取35组，由指定的操作人员按要求在规定的时间记录各个控制点的工作参数，并在相应表格或图表中做出标示，进行描点，作XBAR-R管制图，分析过程性能指数，对产生变差的原因进行改善。
11月3日到12月18日为止，共制作XBAR-R管制图287张，召开了制程能力指数分析会议16次，对每一个变化因素均进行了认真的分析和总结。
3、泡沫镍正极的重量虽在规格限内，但超出了管制图的控制限，制程能力不足。
首先要求操作工开车时，确保各项参数都要调节至工艺中心值，生产过程中发现连续三个点上升或下降，立即分析原因采取措施。
其次我们对生产线中泡沫镍预碾压机进行了改进，改进后的碾压间隙波动控制在0.01mm内，使基带经预压后厚度基本稳定；制作自动放浆系统，使浆斗内浆料液面由人工加料改为自动控制；为保证浆料的均匀，所有的浆都经过研磨，并定期清理浆斗，同时在浆斗内实现搅拌。
车间对不同供应商提供的泡沫镍基带（山东三和泡沫镍，江阴长乐泡沫镍、进口的英可泡沫镍）的面密度均匀性，各种规格都认真作了分析比较和总结。
4、拉浆负极的重量XBAR-R管制图显示的异常现象，我们认真分析了人、机、料、法、环几个方面因素，除了加强员工的培训，规范操作外，使极片的重量发生变化的主要原因是刮刀间隙的变化及浆的均匀性。
我们将刮刀间隙调整到中心值后锁定，根据经验制定刮刀使用周期，从11月27日起，拉浆负极岗位开始使用新购的CG1303型便携式滚焊机进行钢带的连接，取消了原贴胶带连接的方式，减小接头的厚度，避免了刮刀间隙因接头发生扩张。
同时要求配件车间每卷钢带重量控制在25～35Kg，小卷钢带用滚焊机焊接后传递，减少接口；并要求提高冲制质量，确保控制边稳定。
拉片一段时间后，极片重量整体下降，刀口有锈干迹象，使刀口挂浆，要通刮刀。
我们观察刀口干的规律和寻找重量变化的原因，分别对不同厚度的刮刀(1㎜和㎜及原来的厚刮刀)与极片重量的均匀性进行了试验，结果表明刮刀的适当减薄能减轻拉浆时的边缘挂浆现象。
通过对数据和现场生产的分析观察，我们采取了对刮刀在使用前涂油、过程中定期加油的措施，使刀口保持润滑，使其不易挂浆，明显改善通刮刀等不良现象。
另外，工程中心技术人员对配方进行了适当的调整。
5、装配车间通过加强员工的培训和设备的维护保养，电池注液这个关键工序的制程能力一直十分稳定。
七、实施后效果
正极生产的PPK值由原来的改善至现在的，拉浆负极的PPK值由最初的提升到目前的。
正负极工序性能指数稳定提高，从检测车间分容日报表来看，电池容量的离散减小，从上述几批电池容量分布情况的比较结果看出，9、10月份的电池容量离散大，11月份的电池容量相对集中；原分档从<到，11月的081107PW046的分档从<到；原分档是从<至，现在从<至；原分档从<至，现分档从<至；原分档从<至，现分档从<至。
八、标准化
1、已在编号KA-OI-1119拉浆负极作业指导第六条中规定刮刀使用周期。
2、准备要在文件中规定的：对定期清理浆斗和浆斗内搅拌，二车间在作业指导书中补充具体的操作要求；刮刀涂油要求及频次极板一车间在作业指导书中作出规定。
九、总结与持续改进
经过这一段时期的努力，我们采取了各种措施有效地改进了工序能力，通过实时的控制，尽量减少各工序的变异，在各个关键控制点和各道工序，经过基础培训的操作员可以根
据直观的图表评估生产过程的稳定性，从而生产出质量稳定的产品。
其次降低成本，通过优化工序的设计，使得工序能力满足生产要求，而不只是一味地要求工序能力过高。
第三，减少事后发生的损失，当一旦发现过程出现不受控状态，可以隔离相应的产品、减少坏品损失。
这在另一方面也为赢得客户的信赖做好了最基础的工作。
下阶段，我们继续对这几个关键工序进行侦测，及时发现过程改善的契机，并将所采取的改善措施文件化标准化，同时将活动推广到其他岗位。
质管部
08-12。