涂装生产线
汽车涂装生产线生产流程
汽车涂装生产线生产流程汽车涂装生产线是指汽车工厂里的涂装车间所使用的设备及其生产工艺流程。
涂装生产线是一个复杂的机电系统，由多个生产单元组成，通常包括机械清洗、半干燥、喷涂、烘干和焊接等环节。
下面我们将详细介绍汽车涂装生产线的生产流程。
1. 预处理在涂装生产线的第一道工序中，需要将汽车表面的油污、尘埃、锈蚀等杂质进行清洗。
清洗水的温度和硬度需要控制在一定范围内，以确保清洗的效果和不对车身造成损伤。
一般使用高压喷枪、旋转冲洗器、浸泡槽等多种清洗机器设备，清洗流程及清洗液的选择会影响到涂装质量的好与坏。
2. 加热干燥预处理完成后，车辆需要被送到热风干燥室进行加热干燥，以使水分和油分完全蒸发。
通过加热风干燥，将杂质彻底清除，保证车身表面完全干燥。
加热干燥后的汽车将被送入涂装区域。
3. 底漆喷涂底漆是汽车涂装中非常重要的一个环节。
此环节涉及到底漆的颜色、色泽、亮度等多个方面。
一般底漆使用自动式旋转式、喷涂式的喷漆机进行作业。
喷涂速度要保持一定的节奏，喷头间隔和喷角度、喷涂距离等都会影响到涂层均匀度和颜色饱和度的平均程度。
4. 空气万向喷涂空气万向喷涂技术是新的涂装技术，主要是利用喷泵产生的高速气流将涂料颗粒加速喷出，直接击中正在涂装车身表面，使没有较大的流动的振动和液流动力的难题，从而在高质量的涂装效果。
5. UV工业烘干在烘干环节，汽车会通过特殊的烘干道进行干燥。
烘干的时间和温度都需要进行严格的控制，以避免出现干燥不良的情况。
UV工业烘干一般流程特别快，不同于传统烘干炉，其通过高温高压快速的短时间内加工干燥的方法显示高新技术的独特魅力。
6. 上漆上漆是指对车身进行喷漆，上漆一定要选择专业的喷漆师操作。
要对喷漆颜色、涂层均匀度、厚度以及烘干完成度进行严格的控制，这样才能保证涂装效果和质量。
上述是汽车涂装生产线的生产流程，涂装生产线的工艺环节相当复杂，需要掌握高交叉产业的技术。
在未来，汽车涂装生产线将更加关注环保和效率。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件规定：●设计规定:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前解决→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前解决系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前解决生产线制作规范:1前解决设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以保证各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、启动阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前解决工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特性：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风通过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设立均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
涂装生产线安全操作规程
涂装生产线安全操作规程涂装生产线是一个非常重要的生产环节，因为它直接关系到产品的质量和外观。
然而，由于涂装工艺存在着一定的危险性，所以在涂装生产线上进行作业时，必须严格遵守安全操作规程，以保障工人的人身安全和生产的顺利进行。
下面是一份涂装生产线安全操作规程，旨在提醒工人关注安全，做好个人防护，避免发生事故。
一、涂装工作前的准备1.熟悉所使用的涂装设备和涂料品种，掌握所需的操作技能。
2.确保所需的涂装设备，如喷枪、油漆桶等，运行良好且安全可靠。
3.清理涂装现场，确保没有杂物和障碍物存在，确保工作区域干净整洁。
4.检查涂装设备的电气线路，确保线路接地良好，避免电击危险的发生。
二、个人防护1.穿戴合适的工作服和工作鞋，避免穿着过长或过宽松的衣物和鞋带。
2.戴上安全帽和安全镜，保护头部和眼部免受可能的伤害。
3.使用防护手套和口罩，避免涂料对皮肤和呼吸道的直接接触。
4.避免戴首饰和其他易被涂料缠绕的物品，防止发生危险。
三、涂装过程中的安全操作1.在涂装过程中，严禁吸烟和使用火源，以防止涂料着火或爆炸。
2.使用专业的喷枪将涂料均匀地喷涂在工件上，避免产生漏喷、滴落或喷雾。
3.注意喷涂方向，始终将喷枪指向工件，避免喷射人体及其他非目标区域。
4.注意喷涂距离和喷枪角度，避免过近或过远、过平或过垂直喷涂，以保证涂料的均匀性和质量。
5.定期检查喷嘴和喷枪，清理堵塞和积聚的涂料，保持涂装设备的畅通和正常运行。
6.注意设备的工作状态，如异常声音、振动或温度升高等，及时停机检修，防止设备故障引发事故。
7.注意涂料的稀释和储存，避免过量或过久存放引发事故。
四、涂装结束后的工作1.停止涂装设备的运转，关闭电源及气源，确保设备的安全和节能。
2.清理喷枪、喷嘴等涂装设备，避免涂料残渣的积聚和固化，影响设备的正常使用。
3.将涂料桶、溶剂桶等有关涂料的容器妥善封闭、保存，防止涂料的挥发和波及他人。
4.整理工作台面和工作区域，保持整洁和安全，避免摔倒或其他意外事故的发生。
涂装生产线操作流程
涂装生产线操作流程涂装生产线是一种高效率和高精度的工业生产设备，广泛应用于汽车、家电、机械制造等行业。
正确的操作流程是保证涂装质量和提高生产效率的关键。
本文将介绍涂装生产线的操作流程，以帮助读者更好地了解和掌握这一过程。
一、准备工作涂装生产线的操作前需要进行一系列准备工作，以确保涂装过程的顺利进行。
准备工作包括但不限于以下内容：1. 准备涂料：选择适合产品要求的涂料，并按照要求进行混合和稀释。
2. 准备工件：清洁并检查待涂装的工件，确保其表面光滑、无油污和杂质。
3. 安装设备：检查涂装生产线的设备是否正常工作，包括传送带、喷枪、干燥系统等。
4. 检查环境：确保涂装区域的通风良好，无尘和湿度适宜。
二、涂装操作流程涂装生产线的操作流程可以分为以下几个步骤：1. 工件上线：将准备好的工件通过传送带或其他方式送入涂装区域。
2. 喷涂：使用喷枪将涂料均匀地喷洒在工件表面，可以通过手动或自动操作完成。
3. 干燥：喷涂完毕后，将工件送入干燥室或使用干燥系统进行干燥，以确保涂层快速干燥和固化。
4. 检查和修复：对干燥后的工件进行检查，如有需要可进行修复，以确保涂层的质量符合要求。
5. 包装和成品出库：通过传送带或其他方式，将涂装完成的工件送入包装区域，并进行包装和标记，最后出库。
三、操作要点和注意事项在进行涂装生产线操作时，需要注意以下要点和注意事项：1. 涂料供应：确保涂料的供应充足，避免在生产过程中因涂料不足而中断生产。
2. 喷涂技术：熟练掌握喷涂技术，保证涂料均匀、一致地喷在工件表面，避免受到温度和湿度等因素的影响。
3. 干燥控制：掌握干燥控制技术，确保涂层的快速干燥和固化，避免出现涂料流动或干燥不足的情况。
4. 检查和修复：认真检查涂装完成的工件，并及时修复存在的问题，以确保最终产品的质量。
5. 安全操作：严格遵守涂装生产线的安全操作规程，佩戴必要的防护设备，减少事故和伤害的发生。
四、涂装生产线的优点和应用涂装生产线具有以下优点和广泛的应用领域：1. 高效率：涂装生产线能够实现自动化操作，大幅提高生产效率，减少人力成本和生产周期。
涂装生产线工艺流程
涂装生产线工艺流程
涂装生产线工艺流程是指在汽车制造工艺中，对车身进行涂装的一系列流程。
下面是一个涂装生产线工艺流程的简单介绍。
首先，车辆进入预处理区。
在预处理区，车辆表面的油污、灰尘和旧涂层会被清除。
通常会使用溶剂或高压水枪进行清洗。
接下来，车辆会进入粗糙处理区。
在这个区域，车身表面会被砂轮或磨石进行打磨，以便去除表面的凹陷和不规则。
这是为了获得一个平滑的表面，以便后续的涂层能够更好地附着在车身上。
然后，车辆进入防锈处理区。
在这个区域，会对车身表面进行防锈处理，以保护车身免受腐蚀的影响。
通常使用化学防锈剂或电泳防锈技术来完成。
接下来，车辆进入涂装区。
在这个区域，车身会经过一系列喷涂流程。
首先是底漆喷涂，底漆的作用是为后续的涂层提供保护和附着力。
然后是面漆喷涂，面漆是车身最外层的涂层，决定车身的颜色和光泽度。
在涂装区，会使用自动喷涂机或机器人来完成喷涂过程，以确保涂层的均匀性和一致性。
同时，还会使用空气过滤系统和喷涂漆室来减少灰尘和颗粒物对涂层的影响。
最后，车辆会进入烘烤区。
在这个区域，车身会通过烘烤室或烤箱进行烘烤，以使涂层干燥和固化。
烘烤温度和时间会根据
涂料的要求来进行调整。
整个涂装生产线工艺流程需要保持严格的控制和监测，以确保涂层的质量和一致性。
在每个工艺环节中，都需要进行质量检查和控制，以纠正可能存在的问题。
总之，涂装生产线工艺流程是一个复杂且关键的汽车制造环节。
通过精确的流程控制和质量监测，可以制造出外观漂亮、耐久可靠的涂装产品。
汽车涂装中的涂装工艺生产线布局优化
PART 05
涂装工艺生产线布局优化 的未来发展趋势
REPORTING
智能化布局设计的发展趋势
自动化设备的应用
随着机器人技术和自动化控制技术的 发展，智能化布局设计将更加广泛地 应用于涂装工艺生产线，实现自动化 、高效的生产。
数据驱动决策
通过大数据和人工智能技术，对生产 线数据进行实时采集、分析和处理， 实现数据驱动的决策，提高生产效率 和产品质量。
为了满足个性化定制生产的需求，涂装工艺生产线需要具 备更高的生产灵活性，能够快速调整生产工艺和设备布局 。
全球供应链协同优化的重要性
供应链协同管理
通过全球化的供应链协同管理，优化资源配置，提高供 应链的效率和响应速度。
跨国合作与交流
加强跨国合作与交流，推动涂装工艺生产线布局优化的 国际合作与交流，共同推动行业的发展。模块化布局设计是一种将生产线划分为独立模块，根据生产需求灵活组合的方式。
通过模块化布局，可以快速调整生产线，适应不同车型和生产需求，提高生产效率 。
模块化布局还有利于维护和升级，降低生产成本。
智能物流系统应用
智能物流系统利用自动化、信 息化技术，实现物料、半成品 、成品的智能搬运和跟踪。
绿色制造技术应用
绿色制造技术致力于减少生产过程中 的环境污染和资源消耗。
绿色制造技术还有助于提升企业形象 和社会责任感，促进可持续发展。
通过绿色制造技术应用，可以实现涂 装工艺生产线的节能减排和资源循环 利用。
PART 04
涂装工艺生产线布局优化 实践案例
REPORTING
某汽车制造企业涂装工艺生产线布局优化案例
THANKS
感谢观看
REPORTING
影响。
某独立涂装企业涂装工艺生产线布局优化案例
涂装生产线工艺流程
涂装生产线工艺流程
《涂装生产线工艺流程》
涂装生产线是制造业中常见的一种生产工艺，涵盖了多种工艺和技术的应用，其工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 表面处理：在涂装生产线工艺中，首先需要对待涂装产品的表面进行处理，以确保涂层的附着性和耐蚀性。
表面处理的方法包括清洗、除油、磷化、喷砂等。
2. 底漆涂装：在进行底漆涂装之前，需要先将产品进行预处理，包括清洗、干燥等工序。
底漆的涂装工艺包括喷涂、浸涂、滚涂等方法，以确保底漆的均匀涂布和良好的附着性。
3. 烘干：底漆涂装完成后，产品需要进行烘干，以确保底漆的固化和干燥。
烘干的方法包括通风烘干、热风循环烘干、红外线烘干等。
4. 面漆涂装：面漆的涂装工艺与底漆相似，同样需要进行预处理和涂装工艺，以确保面漆的均匀涂布和耐候性。
5. 确定：面漆涂装完成后，产品需要进行再次烘干和固化，以确保涂层的质量和外观。
以上就是涂装生产线工艺流程的一般步骤，涂装生产线工艺流程的精确细节取决于具体的产品类型和涂装要求。
涂装生产线
在制造业中发挥着重要作用，通过精细的工艺流程和先进的技术装备，可以生产出高质量的涂装产品，满足市场需求。
无尘涂装生产线
无尘涂装生产线无尘涂装生产线是一种高精度的生产设备，具有无尘、无菌、无静电和环保等特点。
它不仅可以提高产品质量和生产效率，还可以降低环境污染和生产成本。
本文将从以下几个方面来介绍无尘涂装生产线的原理、优缺点、应用领域和未来发展方向等问题。
一、无尘涂装生产线的原理无尘涂装生产线是一种通过机械、电气和气动装置等多种技术手段来实现的高精度涂装设备。
它主要由涂装间、风道系统、排风系统、净化设备、喷涂设备、输送系统和控制系统等多个组成部分组成。
无尘涂装生产线的基本原理是在涂装间内形成一个封闭的、无尘的工作环境，通过新风、过滤、换气、排风和回收等多种措施来控制环境污染，并采用高精度喷涂设备和输送系统来控制涂装厚度和均匀度等关键技术指标，从而实现无尘、无菌、无静电和环保的涂装生产。
二、无尘涂装生产线的优缺点无尘涂装生产线作为一种高精度的生产设备，具有许多优点，例如：1.无尘、无菌、无静电和环保，可以有效地降低环境污染和生产成本；2.涂装效率高，可以在短时间内完成大量的涂装任务，提高生产效率；3.涂装质量高，可以控制涂装厚度和均匀度等关键技术指标，提高产品质量；4.具有灵活性，可以根据不同的生产需求进行调整和改变。
但是，无尘涂装生产线也存在着一些缺点，例如：1. 设备成本高，需要投入大量的资金和人力资源；2. 操作技术要求高，需要专业的操作人员进行操作和维护；3. 维护成本高，需要定期对设备进行检修和保养。
三、无尘涂装生产线的应用领域无尘涂装生产线在许多领域都有着广泛的应用，例如汽车制造、家电制造、电子产品制造、医疗器械制造、航空航天工业等。
以汽车制造行业为例，无尘涂装生产线可以应用于整车喷涂、零部件涂装、内饰装修等方面，可以提高涂装效率和质量，降低生产成本，提高市场竞争力。
而在家电制造行业中，无尘涂装生产线可以应用于制造厨房电器、空调等家电产品的涂装，可以提高涂装效率和质量，降低生产成本，提高产品竞争力。
在医疗器械制造行业中，无尘涂装生产线可以应用于医用手术器械、医用器械骨钉等产品的涂装，可以保证产品的无菌环境和质量，提高产品竞争力。
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涂装生产线百科名片所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。
随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。
目录简介组成部分工艺流程注意事项应用特点发展历程不足之处发展建议简介组成部分工艺流程注意事项应用特点发展历程不足之处发展建议展开编辑本段简介涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安涂装生产线全,污染少,可实现完全自动化管理。
涂装电泳漆之前需要进行预处理。
）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。
涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。
涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。
编辑本段组成部分涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。
前处理设备喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。
钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。
前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。
且无水质污染。
喷粉系统粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。
喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。
喷漆设备吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。
烘炉烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。
烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。
吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。
热源系统热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热，手机外壳涂装生产线达到工件的干燥和固化。
热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。
热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。
本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
电控系统涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。
集中控制能采用可编程序控制器（PLC）来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。
单列控制是涂装生产线中最常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。
悬挂输送链悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，本公司设计制造的积放式悬输机应用于L=10-14M的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。
工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。
该积放式悬输机，具有造价低（约为国内同类产品的1/3）、承重大、节省场地等优点。
编辑本段工艺流程涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。
涂装生产线前处理工段的生产前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。
工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。
在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。
其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。
处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。
小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。
而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
喷粉涂装的组织生产对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。
无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。
要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。
在涂装生产线引这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。
涂装生产线固化工序生产这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。
烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。
对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。
如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。
所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。
涂装流水线经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。
编辑本段注意事项一、涂装生产线上应注意被涂物件的装挂。
预先通过试浸来设计挂具及物件在涂装生产线上的装挂方式，保证工件在浸涂时处于最佳位置。
被涂物的最大平面应接近垂直，其他平面与水平呈10°-40°角，使余漆的涂装面上能够较流畅地流尽。
二、在涂装生产线上涂装时为防止溶剂在车间内的扩散和尘埃落入漆槽内，浸漆槽应保护起来。
三、大型物件在涂装生产线上浸涂后，应待溶剂基本挥发后再送入烘房。
四、涂装时要不断注意涂料粘度的测定，每班应测定1-2次粘度，若粘度增高超过原粘度的10%，就应及时补加溶剂。
添加溶剂时，应停止浸涂作业。
搅拌均匀后，测定粘度，然后再继续作业。
五、漆膜的厚度主要决定于涂装生产线上物体提升的速率以及漆液的粘度。
在按上述要求控制了漆液的粘度后，涂装生产线应按照漆膜30um左右的最大限速度，根据不同的设备，实验确定合适的提升速率。
按此速率均匀地提升被涂物件。
提升速率快，漆膜薄；提升速率慢，漆膜厚且不均匀。
六、在涂装生产线上进行浸涂操作时，有时造成被涂上、下部的漆膜具有厚度差异，尤其是在被涂物的下边缘出现肥厚积存。
为提高涂层的装饰性，在小批量浸涂时用刷子手工除掉多余积存的漆滴，也可用离心力或静电引力设备除掉这些漆滴。
七、在涂装生产线上浸涂木制件时，注意时间不能太长，以免木材吸入过量的涂料，造成慢干和浪费。
八、加强通风设备，防止溶剂蒸气的危害；注意防火措置的安排和定期检查涂装生产线。
[1]编辑本段应用特点涂装流水线工程应用特点：涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。
工程工艺布置：1、喷塑线：上输送链——喷塑——烘干（10min、180℃-220℃）——冷却——下件2、喷漆线：上输送链——静电除尘——底漆——流平——面漆——流平——烘干（30min、80℃）——冷却——下件油漆喷涂主要有油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。
烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。
烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。
编辑本段发展历程我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程。
我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。
我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。
一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。
当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。
从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。
这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。
但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。
前处理工艺发展作为前处理技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。
随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。
目前，国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。
但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。
当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。
时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，现在水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。
喷涂工艺发展从80年代开始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。