超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
超声波检测规程
超声波检测规程1校准与复核校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。
在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。
斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。
使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。
直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。
2检测工艺对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。
工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。
3检验程序工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。
对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。
4检验前的准备根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。
对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。
制作距离一波幅曲线及综合补偿测定：斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。
调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。
综合补偿测定按选定的标准进行。
检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。
超声检测工艺规程
超声检测工艺规程（Q/HS R.Z.17-2010）1、主题内容与适用范围1.1为了加强压力容器焊接质量监督和无损检测管理，保证产品质量符合有关条例、规程、标准、图样技术要求，特制定本规程。
它将几种检测方法共性的内容编入一般要求之中，将几种具体的检测方法中特殊性的问题编在一起。
1.2检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级或Ⅲ级人员按合同要求编写，其参数规定的更具体。
2、引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》JB/T7913-1999 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999 《超声波探伤探头性能测试方法》JB/T10063-1999 《超声波探伤用1号标准试块技术条件》3、检测人员3.1 检测人员必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核监定，取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
3.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任，有权拒绝受理不按标准、规程、条例等进行的任何检测。
3.3为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波探伤的检测技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。
4、超声波探伤仪、探头和系统性能4.1 超声波探伤仪我公司现用的超声波探伤仪为HS-I A型脉冲反射式超声波探伤仪，检测人员应能对其性能进行测定，测定方法按JB/T9214-1999的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
超声12无损检测工艺规程
超声12无损检测工艺规程.doc超声无损检测工艺规程1. 引言介绍超声无损检测技术（UT）的基本概念，以及其在工业检测中的重要性和应用领域。
2. 目的和适用范围明确本工艺规程的制定目的，以及适用的检测对象和环境。
3. 术语和定义列出与超声无损检测相关的专业术语和定义。
4. 检测设备和仪器4.1 超声波检测仪器详细描述所需超声波检测仪器的技术参数和性能要求。
4.2 探头和配件列出所需探头类型、规格以及耦合剂、楔块等配件的要求。
5. 检测前的准备5.1 设备检查与校准确保所有检测设备和仪器处于良好状态，并进行必要的校准。
5.2 工件表面准备描述工件表面的清洁、打磨等准备工作，以确保良好的超声波耦合。
5.3 安全与防护强调检测过程中的安全防护措施，包括个人防护装备和环境安全。
6. 检测工艺流程6.1 检测参数设置根据工件材料、厚度和预期缺陷类型，设置超声波频率、增益、延迟等参数。
6.2 探头选择与耦合选择合适的探头类型和角度，确保探头与工件表面有良好的耦合。
6.3 扫描与数据采集详细描述探头在工件表面的移动路径和速度，以及数据采集的方法。
6.4 数据分析与缺陷识别介绍如何通过分析超声波信号来识别和定位潜在的缺陷。
7. 缺陷评定与分类7.1 缺陷评定标准根据相关标准，如ASTM、EN等，对检测到的缺陷进行评定。
7.2 缺陷分类和报告将缺陷按照严重程度分类，并编制详细的检测报告。
8. 质量控制与保证8.1 内部质量控制描述内部质量控制流程，包括定期的设备校准、人员培训和检测复核。
8.2 第三方审核与认证如果适用，说明第三方审核和认证的要求和流程。
9. 检测记录与文档管理9.1 检测记录详细记录每次检测的参数、结果和环境条件。
9.2 文档管理确保所有检测记录和报告得到妥善保存和管理。
10. 维护与校准10.1 设备维护定期对超声波检测设备进行维护，以保持其性能和精度。
10.2 定期校准按照制造商的建议和行业标准进行设备的定期校准。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
3。
8 返修后,按要求重新进行检测、3、9 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场、所有得检测工作完成后,由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》,由技术负责人或其授权人审核。
4探伤仪、探头、试块与系统性能得一般要求4.１探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪,工作频率范围为0。
５－１0MHz,仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上得连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB,水平线性误差不超过1%,垂直线性误差不超过5％。
4。
2 探头晶片有效面积一般不应超过5００ｍｍ２,且任一边长不应大于２5mm、单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2º,主声束垂直方向不应有明显得双峰、4.3 探伤仪与探头得系统性能4。
３.１在达到所探工作得最大检测声程时,其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
4.３。
2 仪器与直探头组合得始脉冲宽度:对于频率为 5 MHｚ得探头,其占宽不得大于10ｍm;对于频率为2。
５MHz得探头,其占宽不得大于１5mm。
4.3．3 直探头得远场分辨力应大于或等于30dB,斜探头得远场分辨力应大于或等于6dB。
4.4 超声波检测得一般要求4.4。
１检测时,应尽量扫查到工作得整个被检区域,探头得每次扫查复盖率应大于探头直径得15％。
４.4.2 探头得扫查速度不应超过150ｍm/s。
当采用自动报警装置扫查时,不受此限。
4.４.３扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高６dB。
４.4．4 应采用透声性好且不损伤受检设备表面得耦合剂,如机油、浆糊、甘油与水等。
4。
4.5 检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测得锈蚀、飞溅与污物都应予以清除,其表面粗糙度应符合检测要求、4。
4.6 在制作距离——波幅曲线时,应考虑各种耦合补偿。
4。
5 校准４。
５。
1 校准应在标准试块上进行,校准中应使超声主声束垂直对准反射体得轴线,以获得稳定得与最大得反射信号。
4。
5.2 仪器在开始使用时,应对其水平线性进行测定、使用中,每隔三个月至少应对仪器得水平线与垂直线性进行一次测定。
4.５。
３斜探头使用前,应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量与分辨力等得校准。
使用过程中,每个工作日应校准前沿距离、K值与主声束偏离。
直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量与分辨力。
4、6 仪器与探头系统得复核４。
６.1 复核得时机:每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核,遇有下列情况应随时进行重新校核:a)校准后得探头、耦合剂与仪器调节旋纽发生改变时;b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时;c)连续工作4小时以上时;d)工作结束时。
4.6.2 每次检查结束前,应对扫描量程进行复核、如果任意一点在扫描线上得偏移超过扫描读数得10%,则扫描量程应予以重新调整,并对上一次复核以来所有得检测部位进行复验、4。
6．3每次检查结束前,应对扫查灵敏度进行复核,距离-—波幅曲线得校核一般不少于3点、校核时,如曲线上任何一点幅度下降2ｄB,则应对上一次以来所有得检测结果进行复检;如幅度上升2dB,则应对所有得记录信号进行重新评定、４、7 试块4。
７.1 试块应妥善保管,各种缺欠孔要经常清理。
4。
７。
2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件得特征,试块得厚度应与被检工作得厚度相对应。
如果涉及到两种或两种以上不同厚度得部件进行熔焊时,试块得厚度应由其最大厚度来确定、4．7.3 现场检测时,可以采用其它型式得等效试块。
４、8 探伤仪、探头、试块与系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进行。
５钢板得超声检测本条适用于板厚6~25０ｍm得板材得超声检测与缺欠等级评定。
5、1 探头得选用按下表进行。
5。
2 标准试块５。
2。
1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm得钢板时,采用CBⅠ标准试块、5．２.2 用单晶直探头检测壁厚大于20mm得钢板时,采用CBⅡ标准试块、试块厚度与被检钢板厚度相近、5。
3 检测时机对于要求淬火、正火或回火处理得钢板,检测应在热处理后进行。
5。
4 检测灵敏度5。
４。
1 板厚小于或等于２0ｍm时,用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度得５0％,再提高１0dB作为基准灵敏度、5.4。
2 板厚大于20mm时,应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度得50%作为检测灵敏度。
5.4。
3板厚大于探头得三倍近场区时,也可取钢板无缺欠得完好部位得第一次底波来校准灵敏度,其结果应与5.４.２条相一致。
5、5 检测方法5。
5。
1 检测面可选钢板得任一轧制平面进行检测、若检测人员认为需要或设计上有要求时,也可对钢板得上下两轧制平面分别进行检测。
5。
5.2 扫查方式a) 探头沿垂直于钢板压延方向,按间距不大于１０0mm得平行线进行扫查。
在钢板剖口预定线两侧各50mm(当板厚超过100mｍ时,以板厚得一半为准)内应作100%扫查。
b) 根据合同、技术协议书或图样得要求,也可进行其它形式得扫查。
5、6 缺欠记录５.6．1 在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠:a) 缺欠第一次反射波(Ｆ1)波高大于或等于满刻度得50%,即Ｆ1≥５0％者、b) 当底面第一次反射波(B1)波高未达到满刻度,此时,缺欠第一次反射波(F1)波高与底面第一次反射波(Ｂ1)之比大于或等于得５０％,即Ｂ1≤１00%,而F 1/ B1≥５0％者。
ｃ) 当底面第一次反射波(B１)波高低于满刻度得５0%,即Ｂ1〈50%者。
5.6．2 缺欠得边界或指示长度得测定方法a) 检出缺欠后,应在它得周围继续进行检测,以确定缺欠得延伸及范围。
ｂ) 用双晶直探头确定缺欠得边界或指示长度时,探头得移动方向应与探头得隔声层相垂直,使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度得25％或使缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%、此时,探头中心得移动距离即为缺欠得指示长度,探头中心点即为缺欠得边界点。
两种方法测得得结果以较严重者为准。
c) 用单直探头确定缺欠得边界或指示长度时,移动探头,使缺欠第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度得25%或使缺欠第一次反射波与底面第一次反射波高之比为5０％。
此时,探头中心得移动距离即为缺欠得指示长度,探头中心点即为缺欠得边界点、两种方法测得得结果以较严重者为准。
ｄ) 确定５.6。
1 ｃ)条边界或指示长度时,移动探头,使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度得５0％、此时,探头中心得移动距离即为缺欠得指示长度,探头中心点即为缺欠得边界点。
e) 当采用第二次缺欠波与第二次底波来评定缺欠时,检测灵敏度应以相应得第二次反射波来校准、5、７缺欠得评定方法5．７.1 缺欠指示长度得评定准则:一个缺欠按其指示得最大长度作为该缺欠得指示长度。
若单个缺欠得指示长度小于40mm时,可不做记录。
５.7．2 单个缺欠指示面积得评定规则a)一个缺欠按其指示得最大面积作为该缺欠得单个指示面积。
当其小于下表时,可不作记录。
ｂ) 多个缺欠其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺欠得指示长度(取其较大值)时,其各缺欠面积之与作为单个缺欠指示面积。
5.7.3 缺欠面积占有率得评定规则:在任一１m×1ｍ检测面积内,按缺欠所占得百分比来确定。
如钢板面积小于1m×1m,可按比例折算。
5。
8 钢板缺欠等级评定5.8.1 缺欠等级划分见5。
7。
2得表格。
5。
8。
2 在坡口预定线两侧各50mm(板厚超过100mm时,以板厚得一半为准)内,缺欠得指示长度大于或等于50ｍm时,则应评为Ⅴ级。
5.8．3 在检测过程中,检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时,则应评为Ⅴ级。
6锻件得超声检测本条适用于碳素钢与低合金钢锻件得超声检测与缺欠等级评定、不适用于奥氏体钢等粗晶材料得超声检测,也不适用于内外径之比小于80％得环形与筒形锻件得周向横波检测。
6.1 试块6.1.１纵波直探头标准试块采用CＳⅠ与CSⅡ、ＣSⅢ试块,也可自行加工其她对比试块、6．1。
2 纵波双晶直探头标准试块a) 工件检测距离小于45mm时,应采用ＣSⅡ试块。
ｂ) 纵波双晶直探头标准试块得形状与尺寸应符合JＢ473０表5与图5得规定、6.1。
3 检测面就是曲面时,应采用CＳⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起得声能损失,其形状与尺寸符合ＪB4７3０图6得规定。
6。
2 检测时机原则上应安排在热处理后,槽、孔、台阶加工前进行、若热处理后锻件形状不适合超声检测时,也可在热处理前进行,但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全得检测。
检测面得表面粗糙度Ra为6、３um。
6.3 检测方法锻件一般应进行纵波检测。