油罐防腐施工方案(镇海)
油罐防腐施工方案
油罐防腐施工方案油罐防腐施工方案为了确保油罐的长期使用和安全，必须对其进行定期防腐施工。
以下是一份油罐防腐施工方案，具体包括以下几个方面：1. 施工前准备：在施工之前，首先需要对油罐进行全面的检查和清洁，移除表面的杂物、油污和旧的防腐涂层。
然后进行钢板修复和平整等工作，确保油罐表面平整且无明显的缺陷。
2. 防腐材料选择：根据油罐的具体要求和使用环境，选择合适的防腐材料。
一般来说，油罐内部使用环氧涂层，外部使用环氧锌质底漆和环氧聚酯面漆。
这些材料具有耐腐蚀、耐磨损和耐候性能，能够有效保护油罐。
3. 施工方法：首先对油罐进行脱脂处理，去除表面的油污和腐蚀物。
然后进行除锈处理，采用喷砂或机械通风除锈等方法去除锈蚀的金属表面。
之后进行底漆和面漆施工，采用喷涂或刷涂等方法进行涂装。
4. 施工环境控制：在施工过程中，需要严格控制环境因素。
首先，确保施工区域的温度、湿度和通风条件适宜，以确保涂层的质量。
其次，需要防止灰尘和杂物的进入，避免对涂层产生影响。
最后，保证施工现场的安全，避免火源和易燃物等物品的存在。
5. 施工质量检验：在施工完成后，需要对涂层进行质量检验。
主要检查涂层的附着力、厚度和涂装效果等指标。
如果出现不合格的情况，需要及时纠正和重新施工。
6. 施工记录和维护：对每一次防腐施工进行详细的记录，包括施工日期、施工人员和使用的材料等信息。
此外，还需要定期检查和维护油罐的防腐涂层，对有损坏或老化的部分进行修复和更换，确保油罐的持久使用。
通过以上方案的实施，可以有效保护油罐，延长其使用寿命，降低维护成本，同时保证了油罐的安全运营。
油罐防腐施工方案
油罐防腐施工方案油罐作为储存石油及其产品的重要设施，防腐是至关重要的。
下面是一个油罐防腐施工方案的示例，仅供参考：一、施工要求：1. 底漆和面漆选用专用耐腐蚀涂料。
2. 油罐内表面应先喷涂底漆后喷涂面漆，外表面应喷涂两层面漆。
3. 施工中应严格按照涂装工艺进行，避免漏涂、虚涂和漆膜不均匀等问题。
4. 施工过程中应保持清洁，不得有杂物、粉尘等影响涂装效果的物质存在。
5. 施工现场必须有安全防护措施，不得使用易燃、易爆物品。
二、施工步骤：1. 清洗表面：首先对油罐内外表面进行清洗，去除杂质和油污，保证表面洁净完整。
2. 防腐处理：将防腐底漆涂刷在油罐表面，确保涂膜均匀、不漏刷。
底漆干燥后，对油罐进行实地检查，确保涂层无缺陷。
3. 面漆施工：底漆干燥后，开始施工面漆。
面漆施工时注意两层涂装，每层涂布的厚度均匀，避免滴流和漏刷现象。
4. 涂装工艺：按照涂料供应商提供的涂装工艺进行涂装。
注意调整喷涂压力和喷枪距离，确保涂布均匀、细密。
5. 干燥和固化：涂装完成后，等待涂料干燥和固化。
在干燥期间，应尽量减少外界干扰，保持环境湿度适宜。
6. 检验和验收：涂料干燥后，对涂层进行检验，确保涂层质量符合要求。
然后进行最终验收，确保施工质量达标。
三、安全措施：1. 施工现场禁止吸烟，严禁使用明火。
2. 施工工人必须佩戴防护装备，包括防尘口罩、手套、护目镜等。
3. 采取有效通风措施，保证施工现场空气流通。
4. 施工前进行安全研讨，做好应急处理准备工作。
以上是一个油罐防腐施工方案的基本内容，其中包含了施工要求、施工步骤和安全措施。
这个方案的目标是确保油罐表面能够有效防腐，提高油罐的使用寿命。
在实际施工中，应根据具体情况进行调整和改进。
油罐防腐工程施工方案
油罐防腐工程施工方案一、施工人员配备与计划人员配备：项目经理：负责整体项目进度和质量控制。
技术负责人：负责技术方案编制与现场技术指导。
安全员：负责施工现场安全管理与监督。
防腐涂装工：具备防腐涂装专业知识和技能的操作人员。
辅助工：协助进行材料搬运、设备操作等辅助工作。
施工计划：根据油罐的规模、涂层要求及工期要求，制定详细的施工进度计划。
合理安排人员轮班，确保施工连续进行，提高施工效率。
二、材料设备准备防腐材料：选择符合设计要求的底漆、中间漆和面漆。
确保所有涂料产品具有合格证明和质量保证文件。
施工设备：准备喷涂机、砂轮机、搅拌器、滚筒等涂装设备。
配备必要的检测仪器，如涂层厚度计、湿度计、温度计等。
辅助材料：准备足够的稀释剂、清洗剂、防护用品等辅助材料。
三、施工安全措施安全培训：对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识。
安全防护：施工现场设置安全警示标识，配备必要的安全防护设施。
施工人员佩戴劳保用品，如安全帽、手套、防护眼镜等。
防火措施：严格执行防火规定，禁止现场吸烟和明火作业。
准备消防器材，确保在紧急情况下能够及时灭火。
四、底漆与防腐涂装表面处理：对油罐表面进行彻底清洁，去除油污、锈迹等杂质。
使用砂轮机进行表面打磨，提高涂层附着力。
底漆涂装：按照涂料说明书的要求进行底漆的稀释和搅拌。
使用喷涂机或滚筒进行底漆涂装，确保涂层均匀、无漏涂。
中间漆与面漆涂装：在底漆干燥后，进行中间漆和面漆的涂装。
注意控制涂层厚度，避免过厚或过薄。
五、涂装质量检验涂层厚度检测：使用涂层厚度计对涂层厚度进行测量，确保符合设计要求。
外观检查：对涂层进行目视检查，确保涂层光滑、无气泡、无裂纹等缺陷。
附着力测试：进行涂层附着力测试，确保涂层与基材之间的附着力符合要求。
六、现场整理与清理设备归位：施工结束后，将所有施工设备归位，确保现场整洁。
废料处理：对施工过程中产生的废料进行分类处理，符合环保要求。
七、施工监控与调整施工进度监控：定期对施工进度进行检查，确保按计划进行。
油罐防腐施工方案
油罐防腐施工方案在工业生产中，油罐是一个非常重要的设备，它用来存储各种类型的液体物质，需要具备良好的防腐能力以确保长期的使用安全。
油罐防腐施工方案是一个至关重要的环节，下面将介绍一套较为完善的防腐施工方案。
1. 表面处理在进行防腐施工之前，首先需要对油罐的表面进行处理，包括除锈和清洁工作。
使用合适的工具和材料对油罐表面进行除锈处理，确保表面光滑干净，去除锈迹和旧的涂层。
2. 底漆涂装在表面处理完成后，进行底漆的涂装。
底漆是整个防腐施工工艺的基础，它能够提供重要的防腐效果，增强附着力并提高表面平整度。
选择适合的底漆种类，按照规定的涂装方法进行操作，确保完整覆盖并达到规定的干燥时间。
3. 防腐涂料防腐涂料是防腐施工的核心，选择高品质的防腐涂料是确保施工效果的关键。
根据油罐的具体材质和使用环境选择合适的防腐涂料，保证其耐腐蚀性能和使用寿命。
在涂装过程中，要均匀涂抹，确保整体表面覆盖均匀，达到规定的干燥和固化时间。
4. 表面装饰在防腐施工完成后，可以根据需要对油罐表面进行装饰。
可以选择不同的漆面处理方式，增加油罐的美观性和耐用性。
在进行表面装饰时，要注意选用符合环保要求的装饰材料，确保施工质量。
5. 检测和验收防腐施工完成后，需要进行检测和验收工作。
通过相关的检测设备和方法对油罐的防腐效果进行测试，确保符合相关标准和要求。
验收合格后，方可投入正常使用。
综上所述，油罐防腐施工方案是一个关乎使用安全和设备寿命的重要工程，需要严格按照规定的工艺流程和标准操作。
只有确保每一个环节都到位并保质保量地完成，才能有效提高油罐的防腐能力，延长使用寿命，确保工业生产的安全顺利进行。
石油储罐防腐工程施工方案
石油储罐防腐工程施工方案1. 背景本文档介绍了石油储罐防腐工程施工方案，旨在确保储罐具备良好的防腐性能，延长使用寿命，保护石油产品的质量和安全。
2. 施工步骤2.1 前期准备- 检查储罐表面情况，清理污物和杂物。
- 针对储罐材质和腐蚀特点选择合适的防腐涂料或膜材。
- 准备施工所需的工具和设备。
2.2 表面处理- 将储罐表面进行砂光处理，确保表面平整和去除锈蚀。
- 清洁表面，去除油污和灰尘，可使用溶剂清洗或高压水枪清洗。
2.3 防腐涂料施工- 按照防腐涂料厂家的要求，将涂料按比例混合，并进行搅拌。
- 使用喷涂或刷涂等适当的方式将涂料均匀地涂抹在储罐表面。
- 确保涂料的厚度符合设计要求，检查涂层是否均匀且无漏涂或偏薄现象。
2.4 膜材施工- 在防腐涂料干燥后，根据膜材的特性使用适当的粘接剂或焊接方法将膜材固定在储罐表面。
- 确保膜材的接缝牢固，并进行质量检查和测试，以验证其完整性。
2.5 检测和保护- 完成施工后，进行防腐层的检测和测试，确保其符合相关标准和要求。
- 根据需要进行防腐层的补修或维护工作，以延长防腐层的使用寿命。
3. 安全措施在进行石油储罐防腐工程施工时，必须严格遵守以下安全措施：- 工人必须佩戴个人防护装备，包括手套、安全眼镜和防尘口罩。
- 施工现场必须通风良好，确保防腐涂料或膜材的挥发物排出。
- 禁止在施工现场吸烟或使用明火。
- 定期检查施工现场的消防设备和应急救援设备，确保其可用性。
4. 总结本工程施工方案包括前期准备、表面处理、防腐涂料施工、膜材施工、检测和保护等步骤，确保石油储罐具备良好的防腐性能。
在施工过程中，必须严格遵守安全措施，确保工人和储罐的安全。
通过实施此方案，可延长储罐的使用寿命，提高石油产品质量和安全性。
油罐防腐实施方案
油罐防腐实施方案一、前言。
油罐作为储存石油、化工品等液体的重要设施，其防腐工作至关重要。
有效的防腐措施不仅能延长油罐的使用寿命，还能保障储存物质的安全。
因此，制定一套科学合理的油罐防腐实施方案显得尤为重要。
二、现状分析。
目前，我国油罐防腐工作存在一些问题。
首先，部分油罐防腐措施不够科学，导致防腐效果不佳；其次，部分地区对于油罐防腐的重视程度不够，存在着防腐工作不到位的情况；再者，一些油罐防腐工作存在着盲目性，缺乏系统性和全面性。
三、实施方案。
1. 现场勘察，在进行油罐防腐工作前，首先需要对油罐进行全面的现场勘察，了解油罐的具体情况，包括材质、表面状态、腐蚀程度等。
2. 清洗处理，对于油罐表面的油污、锈迹等杂物进行清洗处理，保证后续防腐工作能够顺利进行。
3. 表面处理，根据油罐的具体情况，选择合适的表面处理方法，包括打磨、喷砂、喷丸等，确保油罐表面光滑、清洁。
4. 防腐涂装，选择符合要求的防腐涂料，进行涂装处理。
涂料的选择应考虑油罐的使用环境、材质特性等因素，确保防腐效果和使用寿命。
5. 质量检验，对油罐防腐工作进行质量检验，确保防腐涂层的厚度、附着力等指标符合要求。
6. 现场管理，加强对油罐防腐施工现场的管理，确保施工过程中的安全和质量。
四、预期效果。
通过以上实施方案的执行，预期能够取得以下效果：1. 提高油罐的防腐效果，延长使用寿命，降低维护成本。
2. 提升油罐防腐工作的科学性和系统性，减少防腐工作的盲目性和随意性。
3. 加强对油罐防腐工作的管理和监督，提高工作质量和安全性。
五、总结。
油罐防腐工作是一项重要的工作，需要科学合理的实施方案来指导。
通过本文提出的油罐防腐实施方案，可以有效提高油罐的防腐效果，保障油罐的安全使用，对于促进工业生产和保障人民生活具有重要意义。
希望相关部门和企业能够认真贯彻执行，确保油罐防腐工作的顺利进行。
油罐防腐保温施工方案精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版油罐防腐保温施工方案一、外壁防腐、保温方案一1.1方案一：油罐外壁：喷吵除锈达Sa21/2级，涂环氧云铁漆两道。
保温硅酸铝棉40厚一层，外护板采用0.7mm厚氟塑板压形板，安装时用自攻螺钉固定在支承件上，压形板上下左右搭接不应小于30毫米，接垃处抽芯螺钉固定，安装时应考虑包角板（罐顶处）、人孔的连接板等，下料时应做到准确无误。
施工中不能使用有明显的深、裂纹、痕的压形板，压形板安装时最好与保温施工同时进行以防保温材料被雨淋湿。
护板须采用φ5mm×19mm抽芯铆钉φ4mm×12mm；抽芯铆钉固定间距为250mm左右。
在开口处应用硅密封胶口防止雨水浸入，满足抗大风的要求。
支撑件焊接间距不得大于1.5米。
柴油罐内壁：喷砂喷砂除锈达Sa21/2级，防静电。
1.2油罐外壁防腐、保温方案二1.1方案一：油罐外壁：喷砂除锈达Sa21/2级，涂环氧云铁底漆两道，每层干膜厚度不小于80微米。
保温防火岩棉40厚一层，外护板采用0.7mm厚彩钢板压形板，安装时用自攻螺钉固定在支承件上，压形板上下左右搭接不应小于30毫米，接拉处用抽芯铆钉固定，安装时应考虑包角板（罐顶处）、人孔的连接板等，下料时应做到准确无误。
施工中不能使用有明显的深、裂纹、折痕的压形板，压形板安装时最好与保温施工同时进行以防保温材料被雨淋湿。
支撑件焊接间距不得大于2米。
护板须采用抽芯铆钉φ4mm×12mm；抽芯铆钉固定间距为250mm左右。
在开口处应用硅密封胶封口防止雨水浸入，满足抗大风的要求。
柴油罐内壁：喷砂喷砂除锈达Sa21/2级，环氧导静电油漆喷涂。
二、具体施工方法2.1防腐蚀工程表面处理2.1.1金属除锈：除锈的好坏及除锈类型对保护金属的寿命有很大的影响。
1）构件喷砂后应立即清扫干净，并立即进行质量检测合格后，交下道工序。
2）喷砂经验收合格后方可进行下一道工序施工。
2.2防腐施工2.2.1防腐漆施工在施工前应先查检漆的合格证、生产日期及检验报告。
罐防腐施工方案
罐防腐施工方案罐防腐施工方案一、方案背景该方案针对罐体进行防腐施工，旨在延长罐体的使用寿命，提高业绩和安全性能。
二、施工目标1.保护罐体不受腐蚀和氧化。
2.增强罐体的耐候性和耐化学性。
3.提高罐体的密封性。
三、施工步骤1.准备工作对罐体进行彻底清洁，去除表面的杂质和油脂，确保施工面干燥、无尘。
2.底涂层施工选用具有良好耐腐蚀性能和附着力的底涂料进行施工。
先用刷子或滚筒均匀涂抹，再使用喷涂机均匀喷洒，保证涂层的厚度均匀一致。
3.中涂层施工中涂层是对底涂层的保护和增强，选择耐化学药品的中涂料进行喷涂施工。
喷涂前要保证底涂层的完全干燥，施工要均匀一致。
4.面涂层施工面涂层旨在保护罐体的整体性，选择具有高耐候性和耐腐蚀性的面涂料进行施工。
首先对中涂层进行打磨处理，然后涂刷面涂料。
5.修补工作对施工过程中出现的瑕疵和缺陷进行修补，确保涂层的完整性。
6.质量检查在施工完成后进行质量检查，对涂层的附着力、密封性和防护性能进行检测。
如发现问题及时进行整改。
四、施工要求1.施工人员要经过专业培训，具备相关的防腐施工经验。
2.施工现场要保持通风良好，防止有害气体对人员造成伤害。
3.采用专业的防护措施，如佩戴防腐手套、防护眼镜和口罩等，以确保施工人员的安全。
4.施工材料要符合相关标准，确保施工质量。
5.施工现场要保持整洁，防止杂物对施工工作和涂层质量造成影响。
五、预期效果1.增强罐体的耐腐蚀性和耐化学性，延长罐体的使用寿命。
2.提高罐体的密封性，降低泄漏风险。
3.美观、整洁的涂层增加了罐体的视觉效果。
4.提高业绩和安全性能，为企业带来经济效益。
以上是我们针对罐防腐施工的方案，希望能为您提供一些参考和帮助。
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目录一、工程概况 (1)二、施工中执行的标准和规定 (1)三、单台油罐防腐工程实物量 (2)四、防腐技术条件 (2)五、施工主要方案 (4)六、防腐质量要求 (5)七、产品防护措施 (7)八、施工安全措施 (8)九、其它注意事项 (10)十、主要施工机具及计量器具 (11)一、工程概况镇海国家石油储备基地工程共设52台十万立方米储罐及相应的配套工程，我公司承建24台储罐（T29～T52）及储罐界区内的配套工程。
该工程油罐的防腐采用涂料和阴极保护的联合防腐方式，具体要求为：浮顶油罐的外表面采用耐盐雾、抗紫外线的丙稀酸、聚氨脂类涂料防腐；储罐内防腐采用改性环氧类防腐涂料；罐底板内外表面采用牺牲阳极和外加强制电流的阴极保护；罐底边缘板采用裙式橡胶带进行防水处理。
本次24台储罐外防腐面积约为488448m2（含罐底板下表面），内防腐面积约为589752m2，储罐总防腐面积约为1078200 m2。
其中下列内容委托给宁波市镇海璟峣防腐公司负责施工：1、原油储罐罐底钢板的抛丸除锈、涂刷环氧煤沥青底漆一遍、面漆三遍。
2、原油储罐罐壁钢板外表面抛丸除锈、除刷一遍水性无机硅酸锌底漆。
3、油罐罐壁包边角钢以下1.5m罐壁内表面抛丸除锈、涂刷一遍水性无机硅酸锌底漆。
4、原油储罐浮盘顶板下表面、浮盘底板上表面，所有外缘板、环舱板、径向隔舱板、中心筒节板的两面以及浮盘全部桁架的抛丸除锈及焊缝除锈，同时涂刷水性无机硅酸锌底漆两遍。
5、所有盘梯、抗风圈、加强圈、转动扶梯、走道平台、栏杆等附件所用材料的抛丸除锈、涂刷水溶性无机硅酸锂富锌底漆一遍。
其余的防腐工程量由我公司负责施工。
二、施工中执行的标准和规定1、GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2、SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》3、SH3022-1999《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》4、镇海国家石油储备基地工程抛丸除锈、除刷底漆施工合同5、镇海国家石油储备基地原油罐区一100000m3双盘浮顶油罐（T-0301-29～52）防腐工程技术条件三、单台油罐防腐工程实物量四、防腐技术条件1、油罐用材料的工厂预处理范围：罐底板下表面（和基础接触的一面）；罐壁外表面（和大气接触的一面）；包边角钢以下1.5m范围内的罐壁内表面;抗风圈、加强圈、顶部平台、盘梯、转动扶梯等附件及其连接型钢的所有表面；浮顶顶板的下表面、浮顶底板的上表面、浮顶外缘板、环舱板、径向隔舱板、中心筒的所有表面、浮顶内桁架用型钢所有表面。
钢板的预处理应在工厂室内进行，处理用磨料应采用直径为1.2mm的钢砂，除锈等级应不低于GB8923（涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级）中的Sa2.5级,处理后钢板的表面粗糙度应为50μm左右,平均表面粗糙度不得超过75μm。
2、油罐罐底下表面（与基础接触一面）抛射除锈完成后，涂刷厚浆型环氧煤沥青阴极保护专用防腐涂料，底漆二道，面漆二道，钢板周边50mm范围内不得涂刷，干膜厚度约300μm。
防腐涂料及涂刷要求应符合SY/T0447-96《埋地钢质管道环环氧煤沥青防腐层技术标准》中普通级的规定。
3、油罐罐壁外表面（和大气接触一面）；包边角钢以下1.5m罐壁内表面；抗风圈、加强圈、顶部平台、盘梯、转动扶梯等附件及其连接型钢所有表面；浮顶顶板的下表面、浮顶底板的上表面、浮顶外缘板、环舱板、径向隔舱板、中心筒的所有表面，浮顶内桁架用型钢所有表面，上述部件抛射除锈完成后，涂刷水溶性硅酸锂富锌漆一道，干膜厚度约30μm。
水溶性硅酸锂富锌漆应符合采购技术文件的要求。
4、油罐严密性试验合格后，罐壁焊缝及焊接烧损区域、工卡具和施工过程中涂层损坏的区域及未涂刷部位应进行机械除锈，除锈等级应不低于GB8923《涂装前钢材表面锈等级和除锈等级》中的ST3级，表面涂锈完成并检查合格后，涂刷水溶性无机硅酸锂富锌漆二道，涂层厚度不得小于70μm。
所用水溶性无机硅酸锂富锌漆型号应和工厂预处理所用涂料一致。
水溶性无机硅酸锂富锌漆应符合采购技术文件的要求。
5、罐壁外表面（和大气接触一面），包边角钢以下1.5m范围内的罐壁内表面，抗风圈、加强圈、顶部平台、盘梯、转动浮梯外表面，应清除表面油污、锈水及其它杂质，检查工厂预涂层的完整性。
检查合格后，先涂刷水溶性无机硅酸锂富锌漆一道，干膜厚度不得小于40μm，水溶性无机硅酸锂富锌涂层干膜总厚度不得小于70um，所用水溶性无机硅酸锂富锌漆型号应与工厂预处理所用涂料一致。
水溶性无机硅酸锂富锌漆应符合采购技术文件的要求。
再涂刷SJ200环氧云铁中间漆一道，干膜厚度不得小于45μm，最后涂刷SJ830柔性丙烯酸聚氨脂陶瓷防腐涂料二道，干膜厚度不得小于90μm，最终钢材表面涂层干膜总厚度不得小于205μm。
要求面漆颜色为白色（亚光型）。
6、油罐充水试验合格后，浮顶上表面及浮顶上所有钢构件表面应进行喷砂除锈，除锈等级应不低于GB8923，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级，表面除锈完成并检查合格后，涂刷S53-81聚氨脂铁红防锈底漆二道，BS52-40聚氨脂防腐面漆二道，干膜总厚度不得小于205μm。
要求面漆颜色为白色（亚光型）7、油罐充水试验合格后，浮顶内表面及浮顶内桁架表面清除油污及其它杂质，检查工厂预涂刷层，检查合格后，涂刷水溶性无机硅酸锂富锌漆一道，干膜厚度不得小于40μm，水溶性无机硅酸锂富锌漆干膜总厚度不得小于70μm。
所用水溶性无机硅酸锂富锌漆型号应和工厂预处理所用涂料一致。
水溶性无机硅酸锂富锌漆应符合采购技术文件的要求。
8、油罐充水试验合格后，浮顶外缘板外表面清除表面油污及其它杂质，应检查工厂预处理涂层，检查合格后，涂刷BH-YG原油罐内壁导静电涂料底漆二道，中间漆二道，面漆二道，导静电涂料涂层干膜厚度不得小于350μm，最终涂层干膜总厚度不得小于380μm。
9、油罐充水试验合格后，浮顶下表面及浮顶下所有钢构件表面应进行喷砂除锈，除锈等级应不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级，表面除锈完成并检查合格后，涂刷BH-YG原油罐内壁导静电涂料底漆二道，中间漆二道，面漆二道，涂层干膜总厚度不得小于350μm。
10、油罐充水试验合格后，罐底上表面及罐底以上1.5m范围内的罐壁内表面应进行喷砂除锈，除锈等级应不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级，表面除锈完成并检查合格后，涂刷E52-9A-WL原油罐内壁阴极保护专用涂料底漆一道，中间漆三道，面漆二道，最终涂层干膜总厚度不得小于450μm。
五、施工主要方案1、施工原则:油罐焊缝的除锈及防腐应在充水试验合格后进行,浮盘顶板上表面的防腐可在浮顶顶板、附件安装焊接完毕以及各种试漏工作结束后考虑进行施工。
2、施工重点：为早日提前对罐外搭脚手架的拆除，从而为配套工程的全面展开创造有利的条件，计划组织上要优先确保罐外壁防腐所需的人力、机具和设备。
3、施工方法：罐底上表面及以上1.5m范围内的罐内壁、浮顶底板下表面、浮顶顶板上表面及其附件采用喷砂除锈；罐外壁及其附件的焊缝、焊疤等零星部位的除锈采用机械除锈，金属表面上机械除锈不能达到的地方如（角落、孔等部位）必须用手动工具作补充处理。
为提高防腐表面质量和防腐工作效率，大面积的涂刷可采用高压无气喷涂。
六、防腐质量要求1、防腐工程施工前，施工人员应详细了解防腐材料的特性及施工要求，防腐技术员并要对此做好技术交底工作，使防腐人员熟悉施工方法，明确防腐标准和技术要求。
2、金属表面除锈质量的好坏，直接影响防腐工程的寿命。
必须严格按照设计文件要求的除锈等级进行除锈。
钢材表面的除锈等级：（1） St2——彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
（2） St3——非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，铁锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
（3） Sa2——彻底的喷砂和抛射除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
（4） Sa2.5——非常彻底的喷砂和抛射除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。
3、钢表面除锈处理后，应在4小时光内涂底漆。
当发现有新锈时，应重新进行表面处理。
4、涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求：（1）刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆无机富锌漆除外），涂匀为止。
（2）喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为250～350mm，圆弧面为400mm，并与被喷面成70～80角。
压缩空气压力为0.3～0.6Mpa，。
（3）大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11.8～16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm。
（4）刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。
5、涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求；表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。
6、施工环境应通风良好，并符合下列要求：（1）温度以13℃-30℃为宜，但不得低于5℃。
（2）相对湿度不宜大于80%。
（3）遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工（4）不宜在强烈日光照射下施工。
7、使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准的规定。
8、配制和使用防腐蚀涂料施工时，应先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤后使用。
开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。
聚氨酯漆的配制与涂装，应符合下列要求：（1）聚酯漆宜配套使用；聚氨酯底漆、面漆应按产品规定的配套组分配制而成；（2）每道间隔时间不宜超过48小时，应在第一道漆未干透（表干）时即涂刷第二道漆，否则需用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。
根据无机富锌底漆的性能，无机富锌漆底漆的配制与涂装，应符合下列要求：（1）配制时，先在油筒内加好基料，然后通过过滤网，按比例用量加注锌粉，同时使用搅拌器搅拌均匀，使其充分搅拌和熟化，熟化时间一般为30分钟。
（2）制成的无机富锌底漆应在8小时内用完。
（3）被涂金属表面须经喷砂除锈Sa2.5级或机械除锈St3级，保持金属表面清洁。
施工时以干燥睛朗天气为宜。
（4）滚涂或刷涂应尽量少蘸油漆，不宜来回涂刷，以免涂刷后起皮。
9、滚涂法应注意涂料粘度不能过高，过高会影响涂层的流平性和涂膜的平整度，且辊子每次蘸漆不宜过多，以防引起流挂。
10、质量检查及方法:（1）涂装前金属表面处理及检查:将除锈的金属表面与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中样板照片进行对比,确定金属锈蚀等级,再按设计除锈等级要求,在该国标中查找出代表该钢材除锈质量的照片,该照片就代表了该钢表面除锈后应具有的外观,然后将除锈后的钢表面与查找出来的照片进行比较,评价除锈质量。