塑胶件结构设计常识
塑胶件结构设计非常好
一 塑胶零件及产品设计---壁厚篇
壁厚基本设计守则
1. 壁厚旳大小取决於产品需要承受旳外力, 是否作为其他零件旳支撑,承接柱位 旳数量,伸出部份旳多少以及选用旳塑胶材料而定.
2. 一般旳热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限:
从经济角度来看: 过厚旳产品不但增长物料成本,延长生产周期和冷却时间, 增长生产成本;
加强筋旳一般設計形式 角支撑旳形式
材料厚度与加強筋旳尺寸关系（一）
PC,PPO PA,PE PMMA,ABS PS
T’<0.6T T’<0.5T T’<0.5T T’<0.6T
肋根部厚度约为(0.5~0.7)T 肋间间距>4T 肋高L<3T
不同材质旳加强筋细节有所区别 ABS
材料厚度与加強筋旳关系（三）
塑胶件构造设计
基本纲要： ➢ 塑胶零件中加强筋旳应用与设计; ➢ 塑胶零件中壁厚旳选择与设计; ➢ 塑胶零件中卡扣强度计算及其应用.
塑膠制品設計原則
1、在选料方面需考虑： (1) 塑料旳物理机械性能,如强度,刚性,韧性,弹性,吸水性以及相应力旳敏感性等； (2) 塑料旳成型工艺性,如流动性,结晶速率,对成型温度,压力旳敏感性等； (3) 塑料制品在成型后旳收缩情况,及各向收缩率旳差别.
壁厚旳差别产生内应力旳影响
壁厚旳差别产生缩水和气泡旳影响
针对壁厚差别较大处旳过分改善措施
针对壁厚设计不良产生旳变形旳改善措施
壁厚设计考虑对产品成型产生旳影响壁厚过源自处必要时考虑到胶口设计对产品旳影响
壁厚基本设计之转角准则
壁厚均一旳要诀在转角旳地方也一样需要, 以免冷却时间不一致, 冷却时间长旳 地方就会有收缩现象, 因而发生部件变形和挠曲; 另外, 锋利旳圆角位一般会造成部件有缺陷及应力集中, 尖角旳位置亦常在电镀过 程後引起不希望旳物料聚积; 集中应力旳地方会在受负载或撞击旳时候破裂; 较大旳圆角提供了这种缺陷旳处理措施, 不但减低应力集中旳原因, 且令流动旳塑 料流得更畅顺和成品脱模时更轻易.
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶结构设计规范
塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。
应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。
2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。
应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。
3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。
壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。
因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。
4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。
型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。
同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。
5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。
在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。
同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。
6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。
在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。
7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。
模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。
此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。
总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。
通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。
塑胶产品结构设计重点
注重用户体验，优化产品造型、尺寸和细节， 提高舒适度和易用性。
创新性设计
打破传统思维，追求独特、新颖的设计风格， 提升产品吸引力。
绿色设计
强调产品的环保特性，从设计层面降低能耗、 减少废弃物产生。
模块化设计
采用模块化设计理念，便于产品维修、升级 和功能扩展。
制造工艺创新与优化
注塑成型工艺优化
搭配。
同时，还需要注意产品的材质和 表面处理方式，以提高产品的整 体质感，增强产品的市场竞争力。
可靠性原则
可靠性原则要求塑胶产品在正常 工作条件下能够长期保持良好的 性能和稳定性，保证产品的质量
和安全性。
在进行塑胶产品结构设计时，需 要充分考虑产品的可靠性和耐久 性，采用高强度、耐腐蚀、耐磨
等性能优良的塑胶材料。
同时，还需要对产品进行各种环 境下的测试和验证，确保产品在 不同环境下都能保持稳定的性能
表现。
经济性原则
经济性原则要求塑胶产品结构设计要 考虑到生产成本、制造成本和使用成 本等因素，力求降低产品的总成本。
同时，还需要考虑到产品的维护和保 养成本，设计出易于维修和保养的结 构，降低产品的使用成本。
在进行塑胶产品结构设计时，需要充 分考虑材料成本、工艺成本、生产效 率等因素，采用低成本、高效率的设 计方案。
塑胶产品结构设计重 点
contents
目录
• 塑胶材料特性 • 塑胶产品结构设计原则 • 塑胶产品结构设计要素 • 塑胶产品结构设计实例分析 • 塑胶产品结构设计发展趋势与挑战 • 塑胶产品结构设计优化与创新
01
塑胶材料特性
塑胶材料的种类与特性
01
02
03
04
热塑性塑料
塑胶产品结构设计重点
塑胶产品结构设计重点一、材料选择塑胶产品的结构设计首先要考虑材料选择。
材料的选择直接关系到产品的性能、质量和成本，因此需要根据产品的具体要求和使用环境，选择适合的塑胶材料。
常见的塑胶材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚酯（PET）等。
在选择材料时需要考虑产品的机械性能、耐热性、耐化学性、耐候性、电气性能、透明度等因素。
同时还需要考虑材料的加工性能，如流动性、热稳定性、收缩率等。
材料的选择不合理会导致产品性能不达标或加工工艺困难，因此需要在产品设计之前进行充分的材料筛选和试验。
二、结构设计塑胶产品结构设计主要包括外形设计和内部结构设计。
外形设计需要考虑产品的功能、美观和人机工程学等因素。
合理的外形设计可以提升产品的市场竞争力和用户体验。
内部结构设计需要考虑产品的强度、稳定性和装配性等因素。
合理的内部结构设计可以提高产品的性能和质量，减少生产和使用过程中的故障和损坏。
此外还需要考虑产品的可制造性和生产效率。
在进行结构设计时，需要采用CAD软件进行三维建模和仿真分析，以验证设计的可行性和优化设计。
三、模具设计塑胶产品的生产需要模具进行注塑成型。
模具设计是塑胶产品结构设计中非常重要的一部分，直接影响产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑产品的尺寸、形状和结构特点，选择合适的注塑工艺，确定模具的结构和加工工艺。
模具的设计要求高精度、高效率、长寿命和低成本，需要充分考虑模具的结构强度、冷却系统、顶出系统、塑胶流道等因素。
合理的模具设计可以提高产品的精度和表面质量，降低生产成本和生产周期。
四、加工工艺塑胶产品的加工工艺是塑胶产品结构设计的最后一步，直接影响产品的成型质量和效率。
常见的塑胶加工工艺有注塑成型、吹塑成型、挤出成型、压缩成型等。
在选择和优化加工工艺时，需要考虑产品的形状、尺寸、材料特性和生产要求等因素。
合理的加工工艺可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本和能耗。
塑胶产品结构设计
塑料件结构设计要点 壁厚适当、均匀
壁厚适当、均匀
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
避免倒塌
避免倒塌
表面凹痕的消除或掩盖
要有足够的脱模斜度
塑料零件结构应对称
采用组合结构
减小有拐角零件的变形
避免细长杆受压
避免内切结构
避免内切结构
对于工业产品来讲，尤其是固定类灯具产品，但如果是环境条件充许的话（对有些产 品，特别是各种灰尘戒是粉尘环境下的产品，是丌能有装饰缝的），最好能设计装饰缝， 设计装饰缝是为了弥补塑胶件变形带来外观的缺陷，为了保证塑胶零件之间的外形相互配 合良好，装拆方便，需要在相互配合的地方设计止口不叉骨。止口不叉骨的设计多种多 样，建议止口不叉骨的形状推荐如图2、图3所示。特别注意减胶要均匀，渐变，丌要突 变，否则外观面易形成阴影。
很多，这里我们要特别注意的是前后壳间的联接扣位。推荐的扣位形式如下：
图3
图4
通用塑胶零件设计
图4所示结构一般做在后壳上，图5所示结构一般做在前壳上。特别主意减胶要均匀，渐 变，丌要突变。否则会在减胶处出现阴影戒缩水。
8、圆角的设计
塑角零件除了使用上要求采用尖角处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过度，因塑胶 件的尖角处易产生应力集中，在受力戒冲击震动时会发生开裂现象。甚至在脱模过程中就发生开 裂。一般推荐加工圆角用如下原则：
1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。
1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面戒镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道不分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为
1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。
塑胶结构设计入门知识
塑胶结构设计入门知识一、材料选择1.功能要求：根据产品的使用环境和要求，选择具备必要性能的塑胶材料，如强度、耐热性和耐化学性等。
2.成本考虑：根据项目的预算和成本限制，选择经济合理的塑胶材料。
3.加工性能：考虑材料的流动性、收缩性和成型工艺，以确保能够实现设计要求并提高产能。
常见的塑胶材料有聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚碳酸酯(PC)等。
二、设计原则1.强度设计：根据产品的负荷和使用条件，确定塑胶零件的强度要求，并通过合理的形状设计和增加必要的加强材料来满足强度要求。
2.塑胶件的收缩和变形：由于塑胶材料在冷却过程中会发生收缩，设计时应考虑材料的收缩率，以避免零件尺寸不准确或变形。
3.壁厚设计：过于薄的壁厚可能导致塑胶零件的强度不足，而过于厚的壁厚会导致零件成本上升。
因此，应根据功能需求和材料性能合理选择壁厚。
4.结构合理：设计时应避免尖角、槽口和开放式结构，以免成型困难或产生应力集中。
三、常见问题1.气泡：气泡通常由于材料中的挥发物未能完全释放导致的。
解决方法包括调整填料速度、增加干燥时间和使用适当的材料等。
2.缩孔：缩孔是由于材料在冷却过程中收缩不均匀而产生的。
可以通过增加填充压力或改变产品的几何形状来减少缩孔。
3.白痕：白痕是在成形过程中形成的表面瑕疵，通常是由于温度不均匀或材料与金属模具的摩擦导致的。
可以通过调整温度和增加模具通气孔来减少白痕。
4.裂纹：裂纹通常是由于过分的应力或不适当的设计造成的。
解决方法包括增加加强材料、改变设计形状和加强结构等。
总结：。
塑料产品结构设计资料
塑料产品结构设计资料目录一、零件壁厚 (1)二、脱模斜度 (4)三、圆角设计 (5)四、加强筋的设计 (7)五、支柱的设计 (8)六、螺丝柱的设计 (9)七、孔的设计 (10)八、止口的设计 (11)九、卡扣的设计 (13)十、反止口的设计 (18)零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。
在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。
现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。
一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。
可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。
1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。
壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。
壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。
零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。
表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。
表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。
一般来说，壁厚越大，零件强度越好。
但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
HTN 高刚性、好的尺寸稳定性、高刚度高模量、高抗蠕变性
75
试管夹
好的尺寸稳定性、高弹性、高抗蠕变性
PA66
76
反应杯
PMMA 透明件、高透光率、优异的化学性能 PCO 透明件、 高透光率、高抗静电性、优异的电化学性能
77
Q&A
Any question？？
Thanks
注塑：目前应用最广的加工工艺，产品一致性好，尺寸稳定性好，可以做复 杂的曲面，产品单价低，表面质量好，成型后可以不做后处理，但模具费较贵。 如C400的外壳，各生化仪的样本盘、试剂盘、反应杯托架等。
14
主要内容
一、塑胶件简介 二、注塑模具及常用材料简介 三、常规塑胶件结构设计 四、塑胶件的二次处理 五、生化设备上的塑胶件 六、Q&A
推方
用于顶出透明件或者薄壁件
31
顶出系统—斜顶
斜顶
• 主要用于产品内部的侧凹及凸起，同时具有顶出功能； • 此机构结构简单，但刚性较差，行程较小
32
模具知识—抽芯机构
常见滑块 内滑块
33
常见滑块机构
34
注塑件常用材料
ABS、ABS+PC、 Nylon+GF
反应杯托架 Nylon + GF C400 翻盖（ABS）
46
拔模斜度
47
装饰缝和美工线
弥补变形带来的缺陷，保证零件间配合良好，装拆方便
装饰缝
48
常用美工线的形式
形式1
形式2
形式3
形式4
49
配合扣位
不用螺钉，节省装配时间，具有一定的压紧作用
50
扣位的常见形式
51
圆角
外观需要，不刮手，避免受伤 减少应力冀中，避免产品开裂
52
圆角
柱子和加强筋的根部最好都做圆角处理
常用塑胶件结 构设计
生化研发中心 马德新 2012.7.10
2
主要内容
一、塑胶件简介 二、注塑模具及常用材料简介 三、常规塑胶件结构设计 四、塑胶件的二次处理 五、生化设备上的塑胶件 六、Q&A
3
塑胶件应用—娱乐休闲
4
塑胶件应用—工作生活
5
塑胶件应用—家用电器
6
塑胶件应用—生活用品
7
塑胶件应用—工业用品
电铸
烫金
66
喷油和丝印
丝印
喷油
67
电镀
• 通过电解方法得到镀层，价格便宜
68
真空镀
• 在真空下，用蒸馏、溅射的方法获得镀层，价格较贵 。
69
电铸
• 在一些旋钮上，要做细密的纹路，必须做电铸处理。 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制制品的过程 。
70
烫金
• 通过高温把金属层烫到塑胶件表面。
8
塑胶件应用—医疗设备
9
塑胶件应用—医疗设备
10
塑胶件应用—医疗设备
11
塑胶件的优点
容易做出复杂的造型
成型加工容易，尺寸稳定
价格低廉，力学性能好
较好的电绝缘性
较好的化学稳定性
自润滑性好
12
塑胶件的分类
按加工性能来分
热塑性塑料：可逆，ABS、PP、PC、PMMA等 热固性塑料：不可逆，环氧塑脂、电木、酚醛塑酯等
35
注塑件常用材料
透明件 PMMA、 SAN、 PC、GPPS
微量杯 （PMMA）
反应杯联（GPPS）
36
注塑件常用材料
结构件 POM、PA66等
齿轮（POM）
试管夹（PA66）
37
注塑件常用材料
日常用品 PP 和 PVC
水桶（PP）
水管 (PVC)
38
主要内容
一、塑胶件简介 二、注塑模具及常用材料简介 三、常规塑胶件结构设计 四、塑胶件的二次处理 五、生化设备上的塑胶件 六、Q&A
按材料物理特性来分
通用塑料: PVC、PE、PP、PS等，用于做塑料薄膜、 管材、 编制袋、日用品等，产量占塑料的80%以上。 工程塑料：ABS、PC、POM、Nylon等，主要用于做壳子、 齿轮、结构件等，产量较大，用途较广。
功能塑料：PEK、PCO、PEI、PPS等，材料本身具有特殊的 功能和性能，主要用于一些要求特殊的场合，如卫星、电磁阀、 航天、运动器材等。
39
问题又来了
1、什么是塑胶胶柱，它的作用是什么？ 2、什么是加强筋，它的作用又是什么？
40
主要设计元素
壁厚
加强筋
拔模斜度
装饰缝和美工线
配合扣位
圆角
螺丝柱 防缩水设计
41
壁厚
主壁厚根据产品的结构强度来定， 一般来说t≦5mm， B/A=3/4 为最佳
42
加强筋
62
防缩水设计
柱子根部的火山口就是为了防止缩水。
63
蚀纹和刻字
无需二次处理，获得较好的表面质量
蚀纹
未蚀纹
64
主要内容
一、塑胶件简介 二、注塑模具及常用材料简介 三、常规塑胶件结构设计 四、塑胶件的二次处理 五、生化设备上的塑胶件 六、Q&A
65
常用二次加工工艺
喷油
丝印
电镀
真空镀
71
主要内容
一、塑胶件简介 二、注塑模具及常用材料简介 三、常规塑胶件结构设计 四、塑胶件的二次处理 五、生化设备上的塑胶件 六、典型塑胶件结构设计
七、Q&A
72
外壳
ABS、ABS+PC 高抗冲击性，高强度高模量
73
试剂盘/样本盘
ABS+20%GF 高刚度、低变形、好的尺寸稳定性
74
反应杯托架
13
塑胶件的加工工艺
手板加工：加工简单，主要靠粘接，强度不好，不能做较为复杂的曲面，无 模具费，单价高，如C200的翻盖、台面、前盖等。
吸塑：需开模、模具简单、可以做较为复杂的曲面，产品单价较低，但常需 后续加工，表面质量差。
吹塑：需开模，只有凹模，成型性好，应力低，可以做出有复杂曲线的模型， 主要用于薄壁类零件，尺寸精度和稳定性一般，如生化仪上的试剂瓶等 发泡：产品内部有微孔结构，壁厚较大，强度较好，但表面质量一般，一般 后期需喷油处理。
增加强度，防止变形 加强筋太高太多会影响脱模
43
加强筋设计要点
a、加强筋根部不能太厚，容易造成缩水，一般小于主壁厚的1/2是安全 的(这一点后面防缩水设计有详细说明)；
b、加强筋顶部不能太薄，小于0.8mm容易导致成形填充不足；
c、一般拔模斜度取0.1~1度，加强筋越高斜度越小；
d、根部倒R0.5圆角，以利成形走胶；
56
常用螺丝柱尺寸推荐
57
常用螺丝柱尺寸推荐58常用 Nhomakorabea丝柱尺寸推荐
59
常用螺丝柱尺寸推荐
60
防缩水设计
什么是缩水？ 塑胶原料在模具中由于产品壁厚不同，材料冷却不同步而导致的 一种表面缺陷，影响美观 缩水产生原因
S2/S1=1.15
OK
S2/S1=1.20~1.25
NG
61
防缩水设计
加强筋根部厚度不能太厚，否则会缩水
15
问题来了
1、什么是模具？ 2、常用工程塑料有哪些?
16
模具结构
17
模具结构
18
注塑成型工艺
注塑成型流程
合模 加压流动模具填充
射胶、保压
塑胶塑化 加料松退
凝固及冷却
开模、顶出
取产品、顶针复位
19
注塑成型工艺
热熔体
固化的制件
温度较低的模具
20
注塑机
21
模具知识
浇注系统 冷却系统
顶出系统
抽芯机构
22
模具知识—浇注系统
主流道
澆口 分流道
成品
冷料井
分流道
23
浇注系统—主流道
主流道的常见形式
24
浇注系统—分流道
分流道的常见形式
常用的是圆形流道和U形流道；
25
浇注系统—浇口
常见浇口形式
直接浇口、扇形浇口、搭接浇口、潜浇口、香蕉形浇口、点浇口、热流道；
26
模具知识—冷却系统
模温控制 水道设计
53
螺丝柱
塑胶螺丝柱主要包含：自攻螺柱、热压螺柱和预埋螺柱
自攻螺丝柱
热压或预埋螺丝柱
54
螺丝柱
小台阶
根部做R0.5
火山口
55
螺丝柱
1、一般螺丝柱用司筒顶出，这时外径斜度推荐0.25度，内 径推荐0度。如果螺丝柱太浅可以不用司筒，在不引起缩水 的情况下内外径推荐0.25~0.5度; 2、为了表面不造成缩水，螺丝柱根部要做火山口； 3、为了方便打螺丝，要在自攻螺丝柱的顶端做一个小台阶； 4、为避免应力集中，司筒/镶针顶部要做R0.3~R0.5圆角。
e、螺丝柱上的加强筋可以做高一点（比螺丝柱矮2~3mm），因为螺丝柱 多数都是司筒顶出的。
44
拔模斜度
避免出模困难和拉伤
45
拔模斜度设计要点
1、拔模斜度要比蚀纹要求的角度大，拔模斜度越小，蚀 纹纹路越浅；
2、如果是司筒顶出的螺丝柱，内径拔模斜度取0度（这一 点后面有详细说明）；
3、为保证脱模，建议前模斜度比后模斜度大0.5~1度(见 下页图示)。 4、开模前，要在PRO/E里进行拔模斜度分析，防止倒扣 （即拔模反向了）。
27
模具知识—顶出系统
顶出机构 顶针 司筒 推方 斜顶
28
顶出系统—顶针
顶针
• 顶针顶出是最常用的顶出方式； • 有专门的标准件提供商，按照所需长度订购即可；