脱硫浆液循环泵
浅谈600MW火力发电厂脱硫浆液循环泵入口膨胀节振动大的原因及治理方法
浅谈600MW火力发电厂脱硫浆液循环泵入口膨胀节振动大的原因及治理方法关键词：600MW机组；石膏雨；湿法脱硫；前言：国能内蒙古呼伦贝尔发电有限公司（以下简称内蒙呼贝电厂）2×600MW火电机组于2010年投产，锅炉烟气脱硫装置采用一炉一塔，吸收塔塔内壁为衬胶防腐，采用石灰石—石膏湿法脱硫，按锅炉BMCR工况全烟气量脱硫，脱硫效率≥95％，每台吸收塔布置德国Duechting Pumpen浆液循环泵3台，3台浆液循环泵入口、出口管道管径为DN1200,出口管道有分支管。
三台泵扬程分别为22.5m、24.5m、26.5m，流量为9700m³/h，三台浆液循环泵自投产以来已使用10余年。
吸收塔共布置七台搅拌器，布置方式为上三下四，上面三台搅拌器作用为氧化风充分与浆液混合，下层四台搅拌器为防止吸收塔浆液沉淀。
概述：呼贝电厂共六台浆液循环泵，自投产以来入口膨胀节一直振动，六台泵振动情况不同，2023年2号机C修期间，吸收塔入口滤网经进行升级改造，滤网尺寸为2600*1000*50mm，将原有FRP材质升级为双相不锈钢材质（原有FRP材质均存在滤网碎裂情况）。
此外，对吸收塔下层四台搅拌器进行整体更换，原搅拌器为夏普品牌，传动方式为皮带传动，经改造升级后，将夏普品牌更换为PROQUIP品牌，传动方式也由原有的皮带传动更改为减速机传动，上层搅拌器未进行改造。
经以上两项改造后，机组启动运行，2号机3台浆液循环泵入口膨胀节振动情况更为严重，甚至导致浆液循环泵电流频率下降的情况。
根据实际情况，查阅图纸、多方调研、运行情况等进行综合分析，按照对膨胀节振动影响情况进行总结分析如下。
1、浆液循环泵入口膨胀节位置在“小头”侧（设计原因）1.1经调研绥中电厂、伊敏电厂、大唐锡林浩特电厂、鄂温克电厂、大唐国际锦州电厂、定州电厂，几乎所有浆液循环泵的入口管道膨胀节均安装在“大头”侧。
呼贝电厂浆液循环泵入口管道为1200mm*700mm的大小头，呼贝电厂膨胀节安装位置为“小头”侧，通过分析，浆液泵在运行过程中，介质经过入口管道进入大小头后，浆液循环泵入口管道内径变窄，流速增大、压力下降，进而会造成浆液循环泵大小头小头侧膨胀节的振动增加。
火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策
火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策近年来，环境污染问题日益突出，作为重要的污染源之一，燃煤发电厂面临着越来越大的压力。
为了达到环保要求，燃煤发电厂必须采用脱硫工艺。
而脱硫工艺中的重要设备之一是脱硫循环泵，它负责将浆液送回脱硫塔中继续反应，但是在使用过程中难免会出现故障。
本文将对火电厂脱硫浆液循环泵的故障进行分析，并提出对策。
一、故障现象描述由于脱硫工艺中所使用的浆液中含有石膏，浆液在泵中通过摩擦产生热量，石膏便会在热量的作用下凝固，形成硬块，从而导致泵出口压力降低，最终引起泵运转不起来。
另一种故障现象是由于浆液中含有杂质，在泵内积累，降低泵的抽吸效率，甚至堵塞泵，使泵无法正常运转。
二、故障原因分析1. 浆液中石膏含量过高：石膏在高温高压环境下很容易凝固形成硬块，从而影响泵的正常运转。
2. 浆液中杂质含量过高：杂质在泵内积累会影响泵的抽吸效率，甚至产生堵塞现象。
3. 泵的使用时间长了，内部零部件磨损严重，导致阻力增加而无法正常运转。
三、解决对策1. 浆液中石膏含量过高的解决方法：（1）采取物理、化学等方式降低石膏含量。
（2）增加泵内部冲洗液的供给，减轻泵内高温高压环境。
（1）起重机等机械设备清理泵内杂质。
3. 泵的使用时间较长导致阻力增加的解决方法：更换泵内部零部件，恢复泵的正常使用。
四、结论在火电厂脱硫工艺中，脱硫循环泵是不可或缺的重要设备。
但由于浆液成分的特殊性和泵的长时间运转，使得脱硫循环泵存在一定的故障概率。
针对不同的故障原因，可以采取不同的解决对策。
通过加强设备维护和周期性检查，可以有效降低出现故障的概率，保证脱硫工艺平稳高效地进行。
脱硫浆液循环泵优化运行与节能改造
脱硫浆液循环泵优化运行与节能改造摘要:本文分析了XX热电厂湿法烟气脱硫系统运行参数,判断出循环泵浆液量的大小,提出了合理的循环浆液量和循环浆液泵的运行优化方案;为了挖掘出更大节能潜力,本文对循环浆液泵的优化改造方案执行与分析。
计算实际节能效果。
对优化电厂烟气脱硫系统及改造具有一定的参考意义。
关键词:湿法烟气脱硫循环浆液量优化方案、节能改造。
一、循环浆液量运行参数分析1.1实际运行参数XX电厂#5-7机组烟气脱硫系统为石灰石一石膏湿法脱硫,进入喷淋塔的烟气由下向上依次经过四个喷淋层除去所含的SO气体,4个喷淋层依次对应A、B、C、2D号循环浆液泵。
现取#6炉浆液循环泵改造后系统的实际运行数据进行分析。
表11.2吸收塔浆液PH值的分析高PH值的浆液环境有利于SO2的吸收,而低PH值则有助于Ca2+的析出,二者互相对立因此选择合适的PH值对烟气脱硫反应至关重要。
为使系统的钙硫比保持在设计值左右。
循环浆液PH值一般应控制在5.0~5.4。
由表1知,某时段烟气脱硫系统浆液PH值控制在5.0左右时,能够保证系统较高的脱硫效率和较好的石膏品质，其值小于5.0~5.,4,原因分析为:烟气量在一定范围变化的条件下,由于循环浆液量偏大,原烟气中二氧化硫质量浓度偏小,从而液气比较高,烟气中SO2与浆液液滴有很好的接触,使SO2与石灰石浆液进行了充分的反应,浆液中石灰石的利用率较高,因而浆液钙硫比Ca/S较小,使得浆液PH值偏小。
可见,造成浆液PH值偏小的根本原因是循环浆液量大1.3循环浆液密度值的控制为了相对减小一.级真空脱水的电耗,保证脱硫效率,应严格控制吸收塔浆液密度在一定范围。
通过对该电厂运行数据的考察,发现实际运行中石膏浆液密度运行值较最优值偏大原因分析为:石膏浆液密度偏高则说明浆液中CaSO4·2H2O的质量分数较高,CaCO3的相对质量分数低运行中由于原烟气中SO2质量浓度较低,反应时需要的CaCO3量就较少,而实际供给的循环浆液量又偏大,导致了浆液中CaCO3相对质量分数较低,CaSO42H2O的相对质量分数较高,实际运行数据表现为浆液密度偏大。
脱硫浆液循环泵的结构
脱硫浆液循环泵的结构脱硫浆液循环泵是用于烟气脱硫系统中的一种关键设备，主要用于将脱硫浆液从吸收塔底部抽取出来，经过泵的压力增加后再次回输到吸收塔顶部。
本文将从结构方面对脱硫浆液循环泵进行详细介绍。
脱硫浆液循环泵的结构主要包括泵体、叶轮、轴承、密封件和传动装置等几个部分。
泵体通常采用铸铁或钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度。
泵体内部设置有进、出口管道以及连接吸收塔和泵的吸液室和排液室。
叶轮是脱硫浆液循环泵的核心部件，通常采用耐磨性好的高铬铸铁材料制造。
叶轮的设计应具有良好的流动性能，使得脱硫浆液能够顺畅地通过泵体。
叶轮上的叶片通常为弯曲形状，以增加流体的动能和压力。
轴承是支撑叶轮转动的关键部件，承受泵的径向和轴向力。
常见的轴承形式有滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承具有较高的旋转精度和承载能力，适用于高速运转的泵。
滑动轴承则具有较好的自润滑性能和耐磨性，适用于低速运转的泵。
密封件用于防止脱硫浆液泵内外的介质交叉污染，并防止泄漏。
常见的密封形式有填料密封和机械密封。
填料密封采用填充材料填充在密封腔内，通过压缩填料实现密封效果。
机械密封则通过固定和旋转部件的密封面直接接触实现密封效果。
传动装置通常由电机、联轴器和减速器组成。
电机提供动力，联轴器将电机与泵的轴连接起来，减速器则将电机的高速旋转转换为泵的低速旋转，以满足脱硫浆液循环泵的工作需求。
脱硫浆液循环泵的结构主要由泵体、叶轮、轴承、密封件和传动装置等几个部分组成。
这些部件相互配合，共同实现了脱硫浆液的循环输送。
在实际应用中，还需要根据具体的工作条件和要求选择合适的材料和结构形式，以确保脱硫浆液循环泵的正常运行。
脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理
脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理脱硫浆液循环泵出现的故障情况进行的分析，发现影响脱硫浆液循环泵正常运行的原因较多，主要可以概括为管道及其滤网堵塞、冷却水变小、润滑油渗漏或变质、机械相关部件出现磨损等异常。
通过对故障点进行分析，制定相对的处理措施，提高了脱硫系统的投运率，效果显著。
一、脱硫浆液循环泵的作用脱硫浆液循环泵是脱硫系统的重要组成部分，对锅炉尾气排放起着至关重要的作用，将吸收塔底部浆池内的15%浓度石膏浆液输送至螺旋喷嘴，每台脱硫循环泵对应一层喷嘴，使浆液通过喷嘴后尽可能的雾化与逆向的烟气发生化学反应吸收烟气中的SO2，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低，以保护吸收塔内部的防腐材料不被高温烟气损坏。
二、循环泵故障的原因分析(1)入口滤网堵塞。
由于设备长时间运行,吸收塔防腐衬胶老化造成有部分衬胶脱落，粘附在入口滤网上。
入口滤网为PP滤网，会随着机组长时间运行，出现老化损坏的情况。
吸收塔在维护完成后,由于维护人员未能完全清理完所有的杂物。
吸收塔生成较多的石膏结晶未成及时排走。
(2)泵体的机械密封坏磨损。
机封密封水的压力不足或存在杂质，会对机械密封环造成磨损。
如密封水压力不大于泵的出口压力，对机封冷却和密封，如若存在杂质，浆液会流进机封的动静环里，以致机封磨损。
同理，密封水长期也会加剧机封磨损，甚至损坏。
(3)轴承箱的渗油、温度高、振动大。
轴承箱油封磨损或端盖螺栓断裂等原因造成渗油。
而油封磨损会让外部的机封水或机封漏浆进入到轴承箱内，致油质变差而降低冷却后果。
轴承与轴承箱的间隙过大或过小，泵体叶轮磨损会导致轴承振动大。
(4)进出口管道结垢严重。
长时间停运浆液循环泵时,未能将管道内的浆液冲洗干净，结垢在管壁上，当再次启泵时，由于浆液流量不畅造成管道振动严重。
以上原因是影响我厂脱硫循环泵正常运行较为常见的原因。
其他的原因如浆液浓度过高、减速机的冷却水偏小、进出口大小头破损严重、电机电流偏小等也发生过,也是不容忽视的因素。
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理1 脱硫浆液循环泵的作用脱硫浆液循环泵是烟气脱硫系统中的核心设备之一，主要起到循环输送脱硫剂的作用。
在烟气脱硫过程中，脱硫剂通常是喷洒到吸收塔中，与烟气进行反应，吸收其中的SO2等有害气体，但反应过程中也会发生化学和物理变化，需要不断补充新的脱硫剂以维持系统的稳定运行，脱硫浆液循环泵就是用于循环输送脱硫剂。
2 脱硫浆液循环泵的工作原理脱硫浆液循环泵主要由泵体、旋转部件、定子、轴承、密封装置等组成。
泵的旋转部件通常包括泵轮、轴等。
泵轮以电动机为动力，转动后产生离心力，使脱硫浆液在泵内形成高压、高速的流体动力，然后通过输送管道循环输送到吸收塔内。
在脱硫浆液循环泵的运行过程中，液体会产生一定的反向压力和回流，这会对泵的性能和附件产生影响。
所以在脱硫浆液循环泵系统中，除了泵自身的组成部分以外，密封装置也是至关重要的。
脱硫浆液循环泵的密封装置通常采用机械密封，这种密封结构可以有效避免泵的渗漏，确保系统的运行安全和稳定性。
3 脱硫浆液循环泵的应用领域脱硫浆液循环泵广泛应用于化工、石油、矿山、冶金等行业中的脱硫系统中。
在烟气脱硫领域中，脱硫浆液循环泵可以循环输送多种不同类型的脱硫剂，如石灰石、氨水等，其使用寿命长、维护简单，运行成本低廉，能够带来显著的经济收益。
4 脱硫浆液循环泵的选型指南在选型脱硫浆液循环泵时需要考虑的因素有：流量、扬程、泵的可靠性、维修保养成本等。
首先需要了解脱硫反应系统中液体的流量和扬程，并结合工作条件、工艺要求等因素，选定合适的泵型。
其次，应选择具有高可靠性、低维护成本的泵型，以确保系统的安全稳定运行。
最后，还需要对厂家进行充分的调研和评估，保证所选的泵型有足够的技术能力和售后服务保障，以提高设备的运维效率和寿命。
5 结语作为烟气脱硫系统中的重要设备，脱硫浆液循环泵能够循环输送脱硫剂，维持系统的稳定运行。
在选型和使用时，需要综合考虑各种因素，确保设备的可靠性和安全性，并根据实际情况及时进行维护保养，延长设备的使用寿命，实现经济效益的最大化。
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理脱硫浆液循环泵是烟气脱硫系统中的一种重要设备，其作用是将储存在反应器中的脱硫浆液通过循环泵送回至烟气脱硫设备中，用于对烟气中的SO2进行吸收反应，从而实现烟气脱硫的目的。
下面将从泵的结构、工作原理和维护保养等方面详细介绍脱硫浆液循环泵。
一、泵的结构脱硫浆液循环泵是一种离心式泵，通常由电机、轴承和泵体组成。
泵体主要是由进出口管道、泵壳、叶轮、密封圈、轴封等部分组成。
进出口管道：进口管道通常设置在泵体的中心位置，负责吸入脱硫浆液并将其送至泵内。
出口管道通常设置在泵体的侧面，负责将泵送出的脱硫浆液送回至循环系统中。
泵壳：泵壳是泵体的主要部分，通常由不锈钢、合金钢等高强度材料制成，为了保证泵体强度的同时尽量减轻泵的重量。
泵壳内壁的设计应该尽可能地优化流道形状，降低流体的摩擦阻力和液流回流，并增加泵的效率。
叶轮：叶轮是离心式泵的一个重要组成部分。
泵送脱硫浆液时，由于离心力的作用，液体通过叶轮的旋转，由中心向外推进，并且能够提高流体的压力。
密封圈：密封圈是泵的重要组成部分，主要用于防止泵送的脱硫浆液在进出口管道之间泄漏。
通常使用耐磨、耐压的材料制成，如硅胶、聚氨酯等。
轴封：轴封是保证泵体密封性的重要组成部分，主要由机械密封、填料密封、双端机械密封等形式组成。
轴封的质量直接影响到泵体的使用寿命和效率。
二、泵的工作原理脱硫浆液循环泵的工作方式是由电动机带动轴承旋转，使泵体内的叶轮旋转，通过离心力作用将脱硫浆液从进口管道吸入泵体内后，被推入泵体的排出口，然后再被送回到反应器中。
从而实现了脱硫浆液的循环。
初始，当电动机启动后，泵体内的叶轮开始旋转，从而形成了低压区域，吸入脱硫浆液。
随着旋转，液体由叶轮中心向外旋转。
在叶轮旋转的过程中，由于离心力的作用，液体逐渐提高压力和流速，最终将脱硫浆液送回至反应器中。
三、泵的维护保养为了保证脱硫浆液循环泵的稳定运行，需要进行定期保养和维护。
1.定期检查泵体中的叶轮、轴承、密封圈等部件是否正常运转，是否有磨损、裂纹等问题。
脱硫浆液循环泵
脱硫浆液循环泵目前大型火力发电厂多采用比较成熟的湿法工艺进行烟气脱硫这种脱硫方法工艺简单，所以比较普遍.湿法烟气脱硫，烟气通过包含在水溶液中的吸收剂进行反应，吸收剂可以使用氨液或亚硫酸钠等材料。
但是应用比较广泛的是采用石灰或石灰石浆液作为吸收剂。
采用石灰或石灰石浆液，使锅炉尾部烟气在喷淋塔内与之接触反应，浆液中的钙同烟气中的SO2反应，生成石膏，同时去除烟气中的其他污染物，如粉尘、HF、SO3等。
为此，应在塔外安装大型循环泵，向塔内循环供给石灰石浆液。
运行的介质特性浆液循环泵是易损件之一，主要是受到浆液的酸性腐蚀、磨损、气蚀，一般浆液循环泵的使用寿命3年左右，1年左右叶轮就要更换新的。
1强磨蚀性脱硫塔底部的浆液含有大量的固体颗粒这些固体颗粒具有很强的磨蚀性。
2强腐蚀性在典型的石灰石－石膏法脱硫工艺中，一般塔底浆液的pH 值为4 ～ 6 属于酸性环境；当吸收塔内Cl 离子富集超过20000mg/L 时，在低pH 值条件下将产生强烈的腐蚀性。
3汽蚀性在脱硫系统中，循环泵输送的浆液中往往含有一定量的气体。
实际上，离心循环泵输送的浆被为气固液多相流，固相对泵性能的影响是连续的、均匀的，而气相对泵的影响远比固相复杂且更难预测。
当泵输送的液体中含有气体时泵的流量、扬程、效率均有所下降，含气量越大，效率下降越快。
随着含气量的增加，泵出现额外的噪声振动，可导致泵轴、轴承和密封的破坏。
泵吸入口处和叶片背面等处聚集气体会导致流阻阻力增大甚至断流，继而使工况恶化，必需汽蚀量增加，气体密度小，比容大，可压缩性大，流变性强，离心力小，转换能量性能差是引起泵工况恶化的主要原因。
试验表明，当液体中的气量（体积比）达到3%左右时，泵的性能将出现陡降，当入口气体达20% ～ 30% 时，泵完全断流。
离心泵允许含气量（体积比）极限小于5% 。
叶轮形式因为石灰石浆液中含有氯离子(20000～60000)X10-6，pH值4.5～7之间，浓度20%～35%之间，最高达60%。
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目录
一、概述 (2)
二、功能、结构说明 (2)
三、装配与拆卸 (5)
四、运输 (7)
五、安装 (8)
六、泵的起动与停车 (9)
七、维护保养 (12)
八、故障原因及消除办法 (13)
九、运转管理 (13)
一、概述
TLR型脱硫泵主要作为湿法FGD装置中吸收塔循环用泵，其特点是大流量、低扬程、高效率。
并根据吸收塔循环工况选配合适材质，优化设计结构，使之能始终处于高效、经济的运行状态。
型号意义：例如
600 X - TL R
材料代号
脱硫
托架型式代号
泵出口直径（mm）
二、结构、功能说明
TLR型脱硫泵为单级单吸卧式离心泵型式，结构见图1：
图1、泵结构
下面按泵头部分、轴封部分及托架部分分别阐述其结构特点：
.1、泵头部分(见图1)
泵头部分主要由泵体(13)、泵盖(15)、后护板（6）、叶轮（12）、接合板（10）、前护套（8）、后护套（14）、吸入盖（9）及机械密封（11）等零部件组成。
其中：泵体（13）、泵盖（15）和接合板（10）采用球墨铸铁材料；叶轮（12）、吸入盖（9）为A49双相不锈白口铁，适于输送含高浓度氯离子介质；前护套（8）、后护套（14）、后护板（6）均为天然橡胶，既耐腐又耐磨；机械密封（11）可在无冲洗水情况下可靠工作；叶轮拆卸环（2）的作用可使叶轮轻易拆下；各密封垫（5、7、16、17）均由合适材料制成，适合磨蚀腐蚀工况要求。
叶轮在泵腔中的位置可通过调节轴承组件下部的螺栓来保证，使泵始终处于高效运行状态。
泵为后拆结构(叶轮也可从前端拆下)，泵的出口方向垂直向上。
从驱动端看泵为顺时针方向旋转。
2托架部分
.型号意义，例如：
SBB007-600 B
区分标记
止口尺寸
标准号
SBB007系列稀油润滑托架从结构形式上看为轴承体和托架体分开式结构。
从调整方式上看为轴承体和轴相对托架体滑动的调整方式。
结构见图2：
图2：托架结构
该类型托架泵轴直径大、刚性好、悬臂短，在恶劣的工况下不会
弯曲和振动。
轴承采用稀油润滑，改善了轴承工作条件，使轴承运行在较低的温度下，大大提高了轴承的寿命。
●泵端轴承（10）采用进口双列圆锥滚子轴承，驱动端轴承（4）采用
圆柱滚子轴承; 两侧轴承与轴（14）都是热装在一起的。
●轴承体（1）上的冷却筋是用来冷却油的，从而最终达到轴承散热的
目的。
●采用了油浴润滑（轴承的下部浸泡在润滑油里面）的润滑方式。
迷
宫套（12）、端盖（5、11）均有迷宫槽，且端盖上的迷宫槽又带有回油槽，防止漏油。
●轴承体（1）的油室两侧对称布置有两个油标（9），并且轴承体（1）
上装有油尺（13）。
在运行时，可根据具体情况从比较方便的一侧观察油位或查看油尺（13）。
油位应位于油标（9）中心或到油尺（13）前端斜面处。
轴承体（1）设置两个铂热电阻（19），用于监测轴承的运行温度，铂热电阻型号：WZPK-323 铂热电阻M16x1.5 L=200；
铂热电阻主要技术参数
●热响应时间：τ0.5≤90S
●常温绝缘电阻不小于100MΩ
●自热影响：激励电流为5mA，电阻增量换算成温度值应不大于
0.30℃
当新泵装配或拆检后重新进行装配时，一般需要调整叶轮在泵腔中的位置。
三、装配与拆卸
本泵采用后拆式结构，具体如下：
1、托架部分（见图2）：
1）轴承（4、10）热装温度应不超过120℃，应确保轴承装配到位。
2）两端轴承（4、10）都需热装.
3）装配时，端盖（5、11）和端盖密封垫上的回油槽应朝向竖直向下的方向。
4）装配时,先把驱动端轴承（4）内圈、泵端轴承（10）装在轴（14）上；将驱动端轴承（4）外圈装入轴承体（1）中；将轴（14）及已装轴承部分装入轴承体（1）中；轴承都装配好后,装两端的端盖（5、11）,并用螺栓把端盖（5、11）与轴承体（1）紧固；装上迷宫套（6、12）；垫上垫圈拧紧锁紧圆螺母（7）。
最后一起放置在托架体（2）上。
等把整台泵装配好后，调整轴连同轴承体在托架上的位置直到叶轮与吸入盖之间的间隙达到产品装配图中所要求的间隙时，再上紧调整螺栓和压紧螺栓上螺母即可。
5）拧紧油标（9）。
6）在装配及拆卸时，均不要进行野蛮操作，以防磕碰加工表面或损坏轴承。
2、泵头部分（见图1）
1）将接合板（10）与后护板（6）合装后，将其与托架体联接
2）装叶轮拆卸环（2），注意拆卸环连接螺栓先不要上太紧，并保证端
面平齐
3）装轴套（3）和前轴套（4）
4）装机械密封（11），（注意：机械密封固定螺钉暂不上紧，详见机械密封说明）
5）使用专用工具装叶轮（12）：用叶轮拆装工具将叶轮水平吊起，上紧叶轮后松开拆装工具，拧紧拆卸环连接螺栓(如图3所示)
6）观察叶轮后盖板与后护板的间隙，可通过托架上的压紧螺栓与调整螺栓进行调节
7）将泵体（13）与后护套（14）合装件与接合板（10）相连
8）将泵盖（15）与前护套（4）合装件与泵体（13）联接
9）调节叶轮（12）与吸入盖（9）轴向间隙约为1至2mm
10）上紧机械密封上的定位螺钉并旋开定位板
四、运输
运输前，将轴的锁紧装置按图（4）要求，锁紧在轴上，然后旋转螺栓，使其顶紧在端盖上，最后锁紧螺母。
使用前必须拆除该装置。
五、安装
式或通过减速器降速联接。
一般考核如下：|a-a’|<0.1mm，(b+b’)/2<0.15mm
5）安装冲洗管路与集液管路
6）泵进口应安装一拆卸短管，具体尺寸参见泵外形尺寸图
7）进出管路加支撑，禁止以泵来支撑管路重量
六、泵的起动与停车
泵的旋转方向从驱动端看为顺时针旋转。
禁止反向运行！1．起动前准备工作
1）检查泵地脚螺栓，托架的调整螺栓和压紧螺栓上的螺母是否拧
紧；
2）检查轴承温控装置是否正常
3）检查电机绝缘电阻
4）检查轴承油室油位，油位应与油标的中心平齐或加到油尺杆斜面处
5）检查机械密封限位板是否旋开
6）脱开联轴器，检查电机转向，联接好联轴器
7）按泵的旋转方向盘动转子，不应有磨擦，否则调整叶轮间隙
启动
1)打开机械密封冷却水阀门
2)打开泵的进口阀
3)打开泵的出口管路空气阀
4)当泵充满浆液时，关闭空气阀
5)开泵
6)逐渐打开出口阀（>1分钟）
注意：不能在泵腔内无水的情况下运转，机械密封端面在干燥环境下运转会烧坏。
正常关闭
1）关闭泵的出口阀（超过1分钟）
2）停泵
3）打开冲洗阀
4）关闭进口阀
5）在关闭进口阀后1分钟内打开排放阀
6）同时打开空气阀
7）冲洗10分钟后或只有清水流出时，关闭排放阀
8）如停泵超过24小时，则打开冲洗阀，并将泵充满清水9）关闭冲洗阀与空气阀
非正常停机
1）逐渐关闭进口阀，延时超过1分钟
2）关闭出口阀
3）打开排放阀
4）同时打开空气阀
5）打开冲洗阀
6）冲洗及排放10分钟后或只有清水流出时，关闭排放阀7）如停泵超过24小时，则打开冲洗阀，并将泵充满清水8）关闭冲洗阀及空气阀
泵的启停顺序参照下页连锁框图执行：
七、维护保养
保持油位在油标的中心位置。
1、托架的维护
1）SBB007系列稀油润滑托架通常情况下加32#机械油；当轴承温度环境温度较高时，可加46#或68#机械油。
加油时，油位应与油标的中心平齐或加到油尺杆斜面处，一定不要加过多的油，以防轴承正常运转时产生的热量不能及时、有效的散发，从而导致轴承的温度过高。
通常情况下，在首次累计运转300小时后，应更换润滑油。
加入新润滑油以前，应把轴承和油室彻底清洗干净。
正常运转后，轴承温度低于50℃时，建议每运转3000小时换一次油。
轴承温度高于50℃时，建议每运转2000小时换一次油。
（用户也可根据实际使用经验确定换油周期）2）润滑油选择适当时，轴承运行温度一般不超过75℃。
3）轴承的轴向间隙一般不需要调整，只要按正确的装配顺序进行装配，则其轴向间隙就已经得到保证。
2、叶轮的调节
为了保证泵的高效运转，就必须及时调节叶轮与前护板的间隙，该泵叶轮与吸入盖间隙应在2mm
节螺栓螺母1，拧螺母2
磨擦为止，拧紧螺母1
开，拧螺母1，直到叶轮与吸入盖间隙合适为止，最后拧紧螺母1和2。
拧紧机械密封定位螺钉，旋开定位板。
调整后，在再次起动前，须检查叶轮转动是否正常，轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧，然后再起动泵。
3、备用泵应每周将轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。
若长期停车，应排空泵内积水，并对轴承、轴、联轴器等机械加工面作防锈处理。
八、故障原因及消除方法：
1、做好运转日记工作
日记中记录的主要项目有：
1）泵种类（泵型号）
2）检查日期（年、月、日）
3）检查人
4）运转开始时间
5）运转停止时间
6）吸入水位
7）排出水位
8）吸入压力
9）排出压力
10)轴承温度
10）电流
11）电压
12）累计电力
13）流量
14）运转积累时间
15）故障、零部件更换、润滑油更换
2、备品备件的准备
本泵的主要备品备件见下表（需要时与装配图对照出零件图号）
备品备件表。