丝杠加工工艺说明书
多头丝杠加工方法及注意事项
条螺 旋槽 后 ， 根据 丝 杠螺距 移 动小 滑板 ， 百 分表 上
的读 数就 是小 滑板 的移动 量 。对螺 距较 大 的多头
在 车床 上采用 两 顶尖装 夹并 用 自动定 心 或单 动卡 盘替 代拨 盘 时 ， 可 利用 三爪 卡盘 对三 头丝 杠分 头 ； 用 四爪单 动 卡 盘对 二 头 、 四头 丝 杠 分 头 。 当车 削 好第 １ 条 螺旋槽 后 ， 只需 要松 开 顶尖 ， 由卡 盘上 的 另一 卡爪 拨动 ， 将 工 件 连 同 鸡 心夹 头 一 起 转 过 一 个角度 Ｏ ｔ （ Ｏ ｌ ＝３ ６ ０ 。 ／ 丝 杠 头数 ） ， 再 顶 好 顶 尖 就 可
关 键 词 多 头 丝杠 中图分类号
Ｔ Ｑ ０ ５ ０ ． ６
多 头丝 杠 的加 工是 在 圆柱 形 内外表 面加 工一
上 等 角度 分布 的 情 况 ， 分 头 方 法 主 要 有 轴 向分 头
和 圆周 分 头 两 种 。
定 形状 的螺 旋槽 的过 程 ， 常 见 的 加 工 方 法 有 普通 车 床加 工 、 数控 车床 加 工及 五轴 加工 中心加 工等 。
加 工 制 造 分 头 方 法 注 意 事 项 文献标识码 Ｂ 文章 编号 ０ ２ ５ ４ — ６ ０ ９ ４ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ５ － ０ ５ ９ ０ － ０ ３
头 丝 杠 分 头 方 法及 加 工 注 意 事 项 等 ， 希 望 能 对 同 类 零件 的 加 工 有 一 定 的 参 考 价值 。
工件 （ 主轴） 每转一圈， 刀 具 应 均 匀 地移 动该 丝 杠
一
ｃ ．用 量块 和 百 分 表 分 头 。精 度 要 求 较 高 的
多 头丝 杆 ， 可 以利 用 量 块 和 百分 表 控 制小 滑板 移 动 的距 离 。该 方法 简单 精 确 ， 但 百 分 表 的量 程 限
滚珠丝杠的加工工艺
滚珠丝杠的加工工艺滚珠丝杠是工具机和精密机械上最常使用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。
由于具有很小的摩擦阻力，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。
滚珠丝杠的特点：1、摩擦损失小、传动效率高，2、精度高，3、高速进给和微进给可能，4、轴向刚度高，5、不能自锁、具有传动的可逆性。
丝杆分为磨削滚珠丝杠和冷轧滚珠丝杠，以下只介绍磨削滚珠丝杠的加工工艺。
磨削滚珠丝杠的加工工艺路线：毛坯下料—球化退火—粗车外圆，螺纹—半精车外圆，螺纹—铣键槽—热处理淬火—粗磨外圆，螺纹—精磨外圆，螺纹—检验入库。
下面就详细的介绍一下加工磨削滚珠丝杠的工艺路线。
（1）毛坯下料：就是根据工件所需的尺寸从整批材料上截取下与工件尺寸相符的材料的操作过程。
（2）球化退火：使钢中碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
球化退火的目的在于降低硬度，改善切削加工性能，并未后续热处理作组织准备。
（3）粗车外圆，螺纹：可选择普通车床和数控车床进行加工，大批量生产选择数控车床较经济，车螺纹选择直进法，所谓的直进法就是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削，此方法简单易操作，车出来的螺纹牙型准确。
一般粗车之后留有2-3mm，（4）半精车外圆，螺纹：使磨削滚珠丝杠的尺寸更接近图纸尺寸，并且精度的得到提高，一般半精车之后留有0.3mm的余量，为了后来的磨削加工，提高磨削滚珠丝杠的精度。
（5）热处理淬火：中频淬火，通过淬火使滚珠丝杠表面得到较高的硬度，提高滚珠丝杠的耐磨性和使用寿命，滚珠丝杠常采用的材料为40CrMo钢和GCr15钢，就如GCr15钢淬透性好，可满足中频淬火硬化层要求，其中频淬火的关键问题是解决淬火变形。
（6）粗磨外圆，螺纹：采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的精度要求。
滚珠丝杠的生产工艺流程
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滚珠丝杠的主要原材料包括丝杠轴、滚珠、螺母和保持架等。
丝杠加工工艺
丝杠加工工艺丝杠加工工艺是一种常用的机械加工方法，可以用于制造螺纹零件和传动装置。
丝杠加工工艺的主要目的是在工件上形成精密的螺纹，以便与其他零件配合使用。
丝杠加工工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择适合的材料，并根据工件的要求进行切割和加工。
2. 切割：将材料切割成适当的长度，以便进行后续的加工。
3. 粗加工：使用车床或铣床等机床对工件进行粗加工，以便形成基本的形状和尺寸。
4. 精加工：通过丝杠车床等专用设备对工件进行精密的螺纹加工。
这一步骤需要控制加工参数，如进给速度、主轴转速等，以确保螺纹的精度和表面质量。
5. 检测：对加工后的工件进行检测，以验证螺纹的尺寸和质量是否符合要求。
常用的检测方法包括测量、影像检测和功能测试等。
6. 表面处理：对工件进行必要的表面处理，如打磨、镀铬等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
7. 组装：将加工好的丝杠与其他零件进行组装，形成最终的传动装置或机械系统。
在丝杠加工工艺中，需要注意以下几个关键点：1. 加工精度：丝杠是一种精密的传动装置，其加工精度直接影响到传动装置的性能。
因此，在加工过程中需要严格控制加工参数，以确保螺纹的精度和表面质量。
2. 加工工具：选择合适的加工工具对丝杠进行加工是非常重要的。
常用的加工工具包括螺纹刀具、丝锥等，其选择应根据工件的要求和加工工艺来确定。
3. 加工设备：选择适当的加工设备对丝杠进行加工也是至关重要的。
常用的加工设备包括丝杠车床、铣床等，其性能和精度直接影响到加工效果。
4. 加工材料：选择适当的加工材料对丝杠的加工效果和使用寿命也有很大影响。
常用的加工材料包括钢、铝合金等，其选择应根据工件的要求来确定。
丝杠加工工艺是一项复杂而精密的机械加工方法，需要注意各个环节的细节和要求。
只有在严格控制加工参数、选择合适的工具和设备、使用合适的材料的前提下，才能获得高质量的丝杠和传动装置。
冷轧丝杠硬车加工工艺
冷轧丝杠硬车加工工艺一，冷轧丝杠硬车加工问题的提出：在机械加工中，退火是常见的热处理方法，特别是工件料硬且加工余量大时，传统工艺一般是退火后再进行切削加工，或者采用大余量磨削加工；随着华菱超硬BN-S20牌号强力车刀的问世，大余量切削加工热处理后的硬料工件，改变了传统工艺。
省去了退火工艺，消除了退火后再二次淬火的弊端，更解决了采用砂轮进行大余量磨削加工的困难。
二，冷轧丝杠硬车加工工艺参数加工内容：冷轧丝杠轴端硬车，工件硬度HRC60-65；加工余量10mm。
刀片牌号：华菱超硬HLCBN，BN-S20；适合大余量车削加工淬硬钢，可加工硬度范围HRC45-79.切削参数：吃刀深度：刀具吃刀深度可达8mm，粗加工时争取一刀加工完大部分余量，去除硬化层。
线速度：70--90m/min.走刀量：0.1mm/r;具体视机床刚性调整。
三，冷轧丝杠硬车加工的刀具研究BN-S20牌号是华菱超硬采用纯陶瓷作为结合剂的CBN烧结体，经过高温高压合成，具有更好的抗冲击性能；CBN采用纳米级超细晶粒，其耐磨性能更优异。
在加工大余量硬料中，寿命是金属基结合剂CBN刀片的4倍以上。
2007年BN-S20发布会上，其在断续车削淬火齿轮外圆加工中，打破了超硬刀具行业CBN刀具不能用于强断续车削淬硬钢的神话，在刀具学术界引起很大的轰动！目前，随着我司对于陶瓷结合剂CBN刀具的研究进展，在保留CBN刀具抗冲击性能的基础上，增加了其耐磨性能，表现在大量加工淬火料时，它除了刀具韧性保证的同时，更具有优异的耐磨性能，省去了退火工序和二次淬火的工序，更解决了采用砂轮大余量磨削加工的困难。
BN-S20在大余量加工硬料时，实现了“以车代粗磨”，冷轧丝杠硬车加工工艺，取代了传统的退火工序，节省了加工成本，为用户取得了巨大的经济效益。
（资料来源：华菱超硬刀具/news2.asp?id=510）。
丝杠机械加工工艺设计说明书
第 1 章 零件的分析
1. 1.1 零件的作用
丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动 转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面 都有很高的要求。所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以 提高其加工精度。
1.2 零件的结构简介 1.2.1 丝杠的分类
2.3 制订工艺路线
材料 精度等级 工艺过程 9Mn2V 6级 工序内容 1.锻造 2.球化退火 3.车端面打中心孔 4.粗车外圆 5.高温时效 5.牢外圆打中心孔 7.半精车外圆 8.粗磨外圆 9.淬火(t=800℃)，中温回 火(t=260℃) 14.研磨两顶尖孔 11.粗磨外圆 12.粗磨出螺纹槽 13.人工时效(t=260℃) 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 定位基准
2.1 确定毛坯材料
丝杠材料的选择是保证丝杠质量的关键，一般要求是： (1) 具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好的表面光洁
度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 (2) 抗拉极限强度一般不低于 588MPa。 (3) 有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形 小，能获得较高的硬度，从而保证丝杠的耐磨性和尺寸的稳定性。 (4) 材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：不淬硬丝杠常用 T10A, T12A 及 45 等；淬硬丝杠常选用 9Mn2V，CrWMn 等。其中 9Mn2V 有较 好的工艺性和稳定性，但淬透性差，常用于直径≤50mm 的精密丝杠；CrWMn 钢 的优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性 差。 丝杠的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 丝杠材料要有足够的强度， 以保证传递一定的动力；应具有良好的热处理工 艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能获得较高的硬度、良好的 耐磨性。丝杠螺母材料一般采用 GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，热处理硬度 为 60~62HRC。整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能
冷轧滚珠丝杠工艺
冷轧滚珠丝杠工艺嘿，朋友！你有没有想过，在那些高精尖的机械装置里，有一个小小的部件，却起着无比关键的作用？今天我就想跟你唠唠这个冷轧滚珠丝杠工艺，这可是个相当了不起的玩意儿呢！我有个朋友，他在一家机械制造厂里上班。
有一次，我去他厂里参观，就看到了那些待加工的滚珠丝杠。
当时我就纳闷了，这么个小小的东西，能有多大的学问呢？朋友就笑我，说这滚珠丝杠啊，就像是机械世界里的魔法棒，别看它小，作用可大着呢。
我当时就不服气啊，能有多大作用？朋友就带我到了一台大型的设备前，指着里面的滚珠丝杠说，你看这设备的精准运行，全靠这个小小的滚珠丝杠带动呢。
要是没有它，这设备就像是没了主心骨，乱了套了。
那这滚珠丝杠是怎么制造出来的呢？这就不得不说到冷轧工艺了。
冷轧，你可以想象成是一场金属的塑形舞蹈。
在冷轧滚珠丝杠的工艺里，首先要选择合适的原材料。
这原材料啊，就像是厨师做菜的食材，要是食材不好，做出来的菜肯定也不行。
对于滚珠丝杠来说，这原材料得是高品质的金属材料，得有足够的强度和韧性。
我记得在厂里看到那些原材料的时候，就像一根根冰冷的钢铁柱子。
可是在工人师傅的眼里，那可都是宝贝。
师傅们把这些原材料放到冷轧机里，这冷轧机就像是一个超级大力士，紧紧地握住这些金属材料。
然后呢，通过一系列的模具和压力装置，开始对原材料进行冷轧加工。
这个过程啊，就像是把一块粗糙的石头慢慢打磨成精美的雕像一样神奇。
在冷轧的过程中，每一道工序都得小心翼翼的。
这就好比走钢丝，一步都不能错。
工人师傅得时刻盯着冷轧机的各项参数，什么压力大小啊，轧制速度啊。
这些参数要是稍微有点偏差，那做出来的滚珠丝杠可能就不符合标准了。
我就问师傅，这是不是很难啊？师傅笑着说，难是难，但是只要用心，就没有做不好的。
他说，这就像养孩子一样，得精心呵护，才能茁壮成长。
那滚珠丝杠里的滚珠又是怎么回事呢？这滚珠啊，也是经过精心制造的。
它们得和丝杠完美配合才行。
这就像是齿轮之间的咬合，必须严丝合缝。
丝杠加工工艺说明书
. ... .课程设计任务书课程名称：机械制造工艺学设计题目：丝杠的工艺设计课程设计容与要求：容：设计一套丝杠的加工工艺设计要求：1.要求绘制零件图一，毛坯图一，设计说明书一份。
2.工艺设计要求合理，有利于提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率。
图纸共2说明书共15页目录前言 (2)第1章零件的分析 (3)1.1 零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)第2章工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (6)2.3 制订工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2.5确定切削用量 (10)第3章绘制零件图 (13)总结 (14)致 (15)参考文献 (16)前言机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。
研究的重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。
工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，它是生产中最活跃的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中。
第1章零件的分析1.1 零件的作用题目给定的零件是丝杠，丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。
机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。
所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。
其功用为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
表面特点：外圆、孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。
1.2零件的工艺分析丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20～50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛盾。
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课程设计任务书课程名称：机械制造工艺学设计题目：丝杠的工艺设计课程设计内容与要求：内容：设计一套丝杠的加工工艺设计要求：1.要求绘制零件图一张，毛坯图一张，设计说明书一份。
2.工艺设计要求合理，有利于提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率。
图纸共2张说明书共15页目录前言 (2)第1章零件的分析 (3)1.1 零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)第2章工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (6)2.3 制订工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2.5确定切削用量 (10)第3章绘制零件图 (13)总结 (14)致谢 (15)参考文献 (16)前言机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。
研究的重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。
工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，它是生产中最活跃的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中。
第1章零件的分析1.1 零件的作用题目给定的零件是丝杠，丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。
机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。
所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。
其功用为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。
1.2零件的工艺分析丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20～50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛盾。
主要技术要求：1、尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴颈可达IT5。
2、几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3、位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
4．表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。
而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。
轴类零件加工的主要问题：轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
具体指标有：（1）单个螺距允差（2）中径圆度允差；（3）外径相等性允差；（4）外径跳动允差；（5）牙形半角允差；（6）中径为尺寸公差；（7）外径为尺寸公差；（8）内径为尺寸公差。
第2章工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式题目给定的零件是丝杠，轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
轴类零件的材料和毛坯,合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1、轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr 等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
因而结合题目给定车床丝杠零件的作用及工作要求，材料可选用GCr15，毛坯应采用锻件，以保证机械性能。
2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。
（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，以外圆为粗基准是完全合理的。
（2）精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，以工件端面中心孔为精基准。
2.3 制订工艺路线工艺路线方案一毛坯（热处理）—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔（修正）—外圆半精加工—加工螺纹—校直、低温时效—修正中心孔—外圆、螺纹精加工。
工序Ⅰ毛坯（热处理）工序Ⅱ校直工序Ⅲ车端面打中心孔工序Ⅳ外圆粗加工工序Ⅴ校直热处理工序Ⅵ重打中心孔（修正）工序Ⅶ外圆半精加工工序Ⅷ加工螺纹工序Ⅸ校直、低温时效工序Ⅹ修正中心孔工序ⅩⅠ外圆、螺纹精加工工艺路线方案二工序Ⅰ锻造（弯曲度不超过5mm）工序Ⅱ球面退火工序Ⅲ车端面打中心孔工序Ⅳ车外圆工序V 粗车梯形螺纹槽工序VI 半精车外圆工序VII 粗磨外圆工序VIII 车梯形螺纹工序IX 半精磨外圆工序X 精车螺纹工序XI 研磨外圆工序XII 终磨外圆工艺方案的比较与分析1、丝杠的校直及热处理：丝杠工艺除毛坯工序外，在粗加工及半精加工阶段，都安排了校直及热处理工序。
校直的目的是为了减少工件的弯曲度，使机械加工余量均匀。
时效热处理以消除工件的残余应力，保证工件加工精度的稳定性。
一般情况下，需安排三次。
一次是校直及高温时效，它安排在粗车外圆以后，还有两次是校直及低温时效，它们分别安排在螺纹的粗加工及半精加工以后。
2、定位基准面的加工：丝杠两端的中心孔是定位基准面，在安排工艺路线时，应一首先将它加工出来，中心孔的精度对加工质量有很大影响，丝杠多选用带有120。
保护锥的中心孔。
此外，在热处理后，最后精车螺纹以前，还应适当修整中心孔以保持其精度。
丝杠加工的定位基准面除中心孔外，还要用丝杠外圆表面作为辅助基准面，以便在加工中采用跟刀架，增加刚度。
3、螺纹的粗、精加工粗车螺纹工序一般安排在精车外圆以后，半精车及精车螺纹工序则分别安排在粗磨及精磨外圆以后。
不淬硬丝杠一般采用车削工艺，经多次加工，逐渐减少切削力和内应力；对于淬硬丝杠，则采用“先车后磨”或“全磨”两种不同的工艺。
后者是从淬硬后的光杠上直接用单线或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单线砂轮精磨螺纹。
4、重钻中心孔：工件热处理后，会产生变形。
其外圆面需要增加的加工余量，为减少其加工余量，而采用重钻中心孔的方法。
在重钻中心孔之前，先找出工件上径向圆跳动为最大值的一半的两点，以这两点后作为定位基准面，用车端面的方法切去原来的中心孔，重新钻中心孔。
当使用新的中心孔定位时，工件所必须切会的额外的加工余量将减少到原有值。
由于该丝杠为批量生产，故加工工艺过程按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段：准备和预先热处理阶段，粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，终加工阶段。
为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。
为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。
所以选择方案二为最佳方案。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定（表2-1）2.5确定切削用量工序一：粗车外圆(1)确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为5mm，一次走刀。
Asp=5/2=2.5mm.(2) 确定进给量刀杆尺寸16 25，as 3,工件直径为Φ35mm，则f=0.5~0.7。
由《简明手册》表4.2—3查取f =0.56mm。
根据《切削用量简明手册》表 1.11查取：VC=1.33(由182~199HBS、asp=2.5、f =0.56mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则VC =VC 60V = VC K K K K KSV K= 1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5n = 157.6r/min按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。
综上，此工步的切削用量为：a =2.5mm，f =0.56, n =183r/min, V =57.5m/min。
工序二：精车外圆左端(1)确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为1.1mm，一次走刀。
Asp=1.1/2=0.55mm.(2) 确定进给量刀杆尺寸16 25，as 1.1,工件直径为Φ35mm，则f=0.2~0.4。
由《简明手册》表4.2—3查取f =0.26mm。
根据《切削用量简明手册》表 1.11查取：VC=1.33(由182~199HBS、asp=2.5、f =0.26mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则VC =VC 60V = VC K K K K KSV K= 1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5n = 157.6r/min按CA620车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。