切割下料标准
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
激光下料检验标准
激光切割产品检验标准一、 尺寸要求设备材料名称材料规格/长度宽度公差范围孔直径公差范围孔距公差范围粗糙度长度范围长度公差范围长度范围长度公差范围钢板16mm<t≤25mm±0.4mm±0.4mm±0.3mm251m以内±1mm2m以内±1.5mm钢板10mm<t≤16mm±0.4mm±0.4mm±0.3mm251m以内±1mm2m以内±1.5mm 激光切割机钢板5mm<t≤10mm±0.3mm±0.3mm±0.2mm12.51m以内±1mm2m以内±1.5mm钢板t≤5mm±0.2mm±0.2mm±0.2mm12.51m以内±1mm2m以内±1.5mm备注：1. 当产品长度过长、因切割受热发生的弯曲变形情况，必须保证弯度差≤2mm，否则不建议激光切割下料；2. 长度增加1m，公差递增0.5mm；3. 粗糙度要求：当薄板切割粗糙度达不到12.5或图纸要求粗糙度为6.3时，必须预留加工余量，然后上机床加工；4. 粗糙度12.5：微见痕迹，粗糙度25：可见一般不明显痕迹；二、 外观要求要求切割产品边缘光滑、形状规整，无毛刺、熔渣、缺口等不良。
合格样品示例：不合格样品示例：检验要求：1. 自检：操作者对每件产品进行自检，判断合格后转专检；2. 专检：从首件起，对前3个产品进行全数检验；如果连续3件合格，则后续每10件抽1件进行抽样检验。
如果抽样检验出现不合格，则再次进行全数检验，直到出现连续3件合格，后续每10件抽1件进行抽样检验。
各工种检验标准
各工种检验标准一、放样、下料和切割1、放样和样板允许偏差2、下料允许偏差1）剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过1。
0之缺棱。
2）气割下料边缘斜度允许偏差：3）钢管下料端面斜度允许偏差4） 板材下料长度或宽度L 允许偏差5）圆钢、钢管及各类型钢，下料长度允许偏差3、切割的允许偏差二、制孔1、 螺栓口的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.5mm 的缺棱。
2、 制孔的允许偏差三、几何尺寸1、单元塔节及单根构件长度L允许偏差见表2、单元塔节整体弯曲矢高f不得大于全长L的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/350；有焊接节点的平台梁局部弯曲不得大于被测长度的1/500。
四、焊接1、对于重要部位或设计要求的焊缝按50205-95的规定进行二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按50205-95的规定进行三级检验。
2、焊缝质量在外观上应符合下列要求：（1）具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
（2）焊缝金属应细密无裂纹、夹渣等缺陷。
（3）焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%。
（4）对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝长度的25%。
五、组装1、组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应除干净。
2、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正后进行。
3、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
4、构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不得涂装。
5、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
6、顶紧接触应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞尺面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
下料工序工作标准
下料工序工作标准一、工作内容：根据生技部下发的下料清单（含板条，连接件，如有异形件按图排版）及委托单和物机部下发的配料图采用数控切割机、半自动切割机、锯床及剪板机等设备进行钢板、型钢下料；二、工作要求：1、下料前应核对材料与清单、配料图所需材料相符后方可下料；2、组对板条、厚板连接板下料时应严格按照物机部配料图进行下料；其他连接板根据材料、尺寸适当配料后进行下料；下料后应标明项目代号、杆件号、规格、移植号、拼接长度、拼接顺序等信息，下料时不得随意增加下料余量，并应确保板条端部90°卡拐且齐头方向应相同；3、如项目要求对部分钢板在下料前进行拼接焊口处无损探伤，应先委托试验，试验合格方可下料；4、板条拼接头不小于1m，板梁拼接头不小于2m，型钢拼接头不小于1m；5、型钢高度300mm及以下的采用锯床下料，300mm以上的翼缘板采用半自动切割机进行下料；6、所下板条按项目、使用单位摆放整齐，余料定置摆放并标明移植号，做好记录；7、对异形连接件可以组合下料的，均在连接板下料清单中进行组合并注明组合下料，同时各制作班组根据图纸及连接板下料清单对组合件进行二次下料；8、中薄板连接板下料优先使用余料，用完余料再用同规格整板；9、下料后，切割允许偏差应符合下表要求：1、时常查询管道气压情况，防止因气压偏低切割面质量不达标现象出现；割痕较长由下道工序处理并扣除相应工时；2、厚度不小于100mm的材料，在气割前应预热到100℃以上方可下料，其他钢板根据作业指导书及工艺要求进行预热；3、合金钢材料必须光谱检验合格后方可下料；4、使用合理的割嘴和切割工艺，切割操作要严谨认真，防止所下板条出现连续的波齿等割痕；5、切割板条出现的氧化铁、熔渣等要初步清理，把较大的氧化铁清理掉；6、下料、组对清单的长度余量由生技部专工添加，板梁要按拱度加出余量；7、钢板变形的在下料前要校正，变形较大的严禁下料。
批准：审核：编制：。
方管切割下料方法
方管切割下料方法
方管是一种常用的建筑材料，常用于建筑结构、装修等领域。
在使用方管进行制作时，常常需要对其进行切割下料。
下面介绍一些方管切割下料的方法。
1. 使用手工锯
手工锯是一种较为简单的切割下料工具，适用于对方管进行精细切割。
在使用手工锯进行切割时，应先在方管外表面用笔画出要切割的位置，然后在该位置处用小锤敲打，形成一个凸起的凸缘。
然后，将手工锯放在凸缘处，用力推拉，将方管切割下来。
2. 使用切割机
切割机是一种更为高效的切割下料工具，适用于对方管进行大量切割。
在使用切割机进行切割时，应将方管放在切割机上，然后启动切割机，将方管切割下来。
切割机的切割速度比手工锯快，切割效率也更高。
3. 使用氧气切割机
氧气切割机是一种采用氧气作为燃料的切割下料工具，适用于对方管等金属材料进行切割。
在使用氧气切割机进行切割时，应将方管放在切割机上，然后将切割头对准要切割的位置，启动切割机，将方管切割下来。
氧气切割机的切割速度快、效率高，但需要注意安全，防止氧气泄漏。
总之，对于方管的切割下料，可以根据需要选择不同的切割下料工具进行操作，以提高切割效率和工作质量。
同时，也要注意安全，
避免发生意外事故。
下料标准操作规程
下料标准操作规程
HNYW/ZY-11-A/0目的：完善安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，提高产品质量。
范围：适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。
内容：
1.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。
2.设备及工艺装备、工具
设备：半自动气割机、型材切割机、数控切割机、剪板机等。
工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺等。
3. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费。
4. 作业过程
4.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。
4.2 将符合要求的原材料通过抬运、转运车等放到专用案板架上。
4.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。
4.4 结束后处理毛刺。
5.质量检验
5.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求。
5.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理。
6.注意事项
6.1 严格遵守各设备操作规程。
6.2 穿戴好劳保用品。
6.3 在作业时，精力集中。
对尺寸上要细心，仔细核对，确保无误，不能马虎。
6.4 用料时先写领料单，批准后方可领料。
6.5 场地整洁干净，应符合公司6S标准。
锯切下料检验标准
钢结构锯切下料标准1 范围本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料锯切下料机械锯割弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量b 型钢的锯削下料工艺留量锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
砂轮切割砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
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氧、丙烯手工切割工艺参数
ﻫ割炬型号
G01—30
G０１—100
Ｇ0１—300
割嘴号码
１
2
3
1
2
３
4
1
2
3
4
割嘴孔径（㎜）
0.６
0.8
1.0
0.6
1.0
１.25
1.５
0．6
1.0
1.25
１.5
切割厚度(㎜）
２-1０
10-2０
20-4０
10-２0
20-４0
40-60
60-100
10-20
20-40
40-60
3．5在进行厚板切割时,预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成1０°~2０°倾角，使零件边缘均匀受热。ﻫ3.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：
３.6．1在钢板上切割不同尺寸的工件时,应先切割小件，后割大件;ﻫ３．6.2窄长条形板的切割,长度两端留出50ｍm不割,待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。ﻫ３.6．3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致,否则易产生旁弯。
切割下料标准
———————————————————————————————— 作者：
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切割下料标准
[资料手册]
post by海洋之星/２０1０-４-９12:40 Fridａｙ
1．范围:本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。
割缝宽度留量（mｍ）
备注
气割下料
≤Байду номын сангаас０
1~2
10~２0
2.5
２０～40
3.０
４０以上
４.0
在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴,转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。ﻫ3.３根据板厚调整切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度,对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：
２10-1７0
氧、丙烯直条切割工艺参数
割嘴编号
割嘴孔径
氧气压力Ｍpa
丙烯压力Ｍpa
切割厚度mｍ
切割速度ｍｍ/min
0
0．６０
0.６－０.7
＞０.04
５-１0
7５0-600
１
0.8０
０.6－0.7
>０.04
1０-2０
6００-45０
2
1.0０
0.６-0.7
>0．05
20-40
550－380
3
1.25
0.6-0.７
0.6－0．7
0.６-０.7
0．6－0.7
燃气压力(Ｍpa)
０.０３
０.03
0．03
0.0３5
0.035
0.0４
0.04
0.04
0.０4
０.０５
0.０５
氧、丙烯半自动切割工艺参数
割嘴编号
切割厚度ｍm
氧气压力Mｐa
丙烯压力Mpa
切割速度mm／ｍｉn
00
５-10
0.20-0.3０
＞0.04
60０-450
2.施工准备:
2.1材料要求：
2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。ﻫ２.1.２钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.３在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况,在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具：
2.２.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2.2.2在气割前,先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
60-10０
切割速度(mｍ)
700-350
6０0－30０
600-３0０
6００-３00
６０0－30０
550-250
4５０－1８０
6０0－30０
60０-300
5５0-２5０
４5０－１８０
氧气压力(Mpａ）
０.6-0.７
０.6-0.7
0.６－0.７
0.6-0.7
０.6－0.7
0.6-0.7
０．6－0.7
0.6－０.7
0
10－2０
0.２0-0.3０
>0.0４
４８０-38０
１
20-30
0．25-0.35
>0．05
40０-3２0
２
3０-50
０.25-０．35
＞０．06
35０-280
3
5０－７0
0.３-0.４
>0.０6
300－240
4
7０-９0
0．3-0.4
>0．06
2６０-200
5
90-120
0.4-0.５
＞0.07
>0.０6
40-６0
500-300
４
１．50
0.６－0.７
>0.0６
60－100
450－２0０
5
1．75
0.6-０.７
>0.0７
10０－150
400-160
6
2.00
0．6-0．7
>０．07
1５0-180
300-150
３．4气割前去除钢材表面的污垢，油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以２~５mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同,调整各把割枪的距离,确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定,割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：
割嘴倾角与割件厚度的关系
割件厚度
<10
≥10
倾角方向
后倾
垂直
倾角度数
10°-1５°
0°
钢板切割余量表
切割方式
材料厚度ｍm
４.热切割质量控制ﻫ４．1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。ﻫ4.2工艺参数对气割的质量影响很大,常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示:
ﻫ5.热切割件检验指标：ﻫ5.1气割完毕后,应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mｍ的缺棱,检查方式为外观检查。
2．2.3检测及标识工具分别为:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.切割操作工艺: ﻫ3.１在进行自动切割时,吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5ｍm范围内。在进行半自动切割时,应将导轨放在被切割钢板的平面上,然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴,调整切割直度和切割速度。