日照钢铁万吨年转底炉处理钢厂固体废弃物的生产实践与分析
钢铁工业固体废弃物资源化无害化处理实践及发展趋势
钢铁⼯业固体废弃物资源化⽆害化处理实践及发展趋势钢铁⼯业固体废弃物资源化⽆害化处理实践及发展趋势冶⾦固体废物综合治理利⽤体现了资源节约与⾼效利⽤，是保证我国钢铁⼯业科学、可持续健康发展的重要⼯作，是钢铁⼯业污染防治、保护环境的重要措施，同时也是增强企业竞争⼒的重要⼿段。
钢铁⽣产过程中产⽣的固体副产品主要有：⾼炉渣、钢渣、含铁尘泥（含氧化铁⽪、除尘灰、⾼炉⽡斯灰等）、粉煤灰、⽯膏、废耐⽕材料等。
宝钢等在全国循环经济试点企业实施⽅案中使⽤“副产品”或“次⽣资源”来替代通常所说的“废弃物”，以此倡导企业节约资源、保护资源的意识和⾏为。
1 固废（副产品）的利⽤现状冶⾦固体废物（副产品）综合治理与利⽤现状见图1。
图 1 冶⾦固体废物（副产品）的利⽤现状中国钢铁⼯业应该成为⼀棵枝繁衍叶茂抵御风寒酷暑的⼤树。
详见⽰意图2。
图2 中国钢铁⼯业应该成为⼤树⽰意图2 将冶⾦固体废物综合治理利⽤钢铁企业循环经济建设紧密结合循环经济采⽤的是“资源-产品-再⽣资源”的循环发展模式。
见图3。
图 3 “资源-产品-再⽣资源”的循环发展模式在钢产量不断增加的情况下,固废产⽣量也在不断地增加,如将其废弃,不但要占⼟地、污染⼟壤，刮风等产⽣的扬尘还将污染堆场周围环境空⽓及植物,⾬⽔冲刷进⼊⽔体将淤积河沟或湖泊,并可对地表⽔、地下⽔⽔质产⽣污染。
钢铁⽣产中尽可能地减少铁素体的流失，尽可能多地回收利⽤钢铁⽣产过程中含铁废弃物和⾃产废钢。
含铁废弃物包括⾼炉⽡斯灰，烧结、炼铁、炼钢过程中产⽣的各种含铁尘泥，轧钢过程中产⽣的氧化铁⽪和酸洗泥等的⾼效利⽤。
⾃产废钢包括炼铁过程中的渣铁，炼钢过程中的渣钢、钢包底，连铸过程中的漏钢、中间包铸余钢，轧钢过程中的切头、切尾、切边、中间轧废等分类利⽤。
回收利⽤钢铁⽣产过程中含铁废弃物和⾃产废钢⼯艺过程见图4。
图 4 回收利⽤钢铁⽣产过程中含铁废弃物和⾃产废钢⼯艺过程钢铁⼯业还与其它流程⼯业之间的有着密切关联。
鞍钢冶金固体废弃物的应用技术与实践
鞍钢冶金固体废弃物的应用技术与实践戴龙经过高炉、转炉生产而产生的各种含铁物料种类繁杂，含铁品位高低不一，并时常含有一些特殊元素，如何应用好这些物料备受关注。
鞍钢经过多年的研究与实践，使用各种粉状含铁物料生产出一种叫还原球的产品，在高炉、转炉等工序使用，具有成本低、应用广、经济性好等特点，是各种粉状含铁物料应用的有效途径。
在高炉渣回收处理方面，鞍钢引进国内第一条德国立式磨矿渣粉生产线，对粒化高炉矿渣进行深加工，年可生产60万吨矿渣粉和45万吨矿渣硅酸盐水泥。
在转炉钢渣处理加工方面，鞍钢采用熔融钢渣热焖技术、宽带高效新型带磁技术、磁选产品深加工提纯技术等全套工艺技术，对转炉钢渣进行充分有效的处理与利用。
此外，鞍钢还率先研发了用精炼炉渣制球替代转炉助熔剂的技术，节约了炼钢成本，做到利废增效，实现了循环经济。
同时，鞍钢将脱硫渣磁选后得到的脱硫渣钢和成球后变成高密度球体的脱硫磁选粉直接用于电炉炼钢，用以调节冶炼温度，充分利用钢渣中的废钢资源，降低了炼钢成本，使脱硫渣得到了有效利用。
高效利用靠先进的技术支撑高炉渣的回收与处理技术。
2002年，鞍钢从德国蒂森克虏伯伯利休斯公司引进了国内第一条德国立式磨矿渣粉生产线，用来处理高炉渣。
鞍钢先将高炉渣经过水淬处理后得到粒化高炉矿渣，随后粒化高炉矿渣经该生产线磨细，生产出的矿渣粉可代替熟料生产水泥。
该矿渣粉掺到高标号混凝土中，可改善混凝土各项性能；将该矿渣粉和熟料按一定比例混合，可生产出各种标号矿渣硅酸盐水泥，能够有效降低水泥的生产成本。
而且，粒化高炉矿渣中含铁约0.3%，鞍钢采用外循环双磁道提铁法，充分回收了金属铁，提高了矿渣粉的品质与产量，提取后的铁珠含铁品位大于90%，将其压制成球后作为废钢用于转炉炼钢，可创造巨大的经济效益。
2012年，鞍钢从德国蒂森克虏伯伯利休斯公司引进的4条立式磨矿渣粉生产线建成投产。
目前，鞍钢共有6条矿渣粉生产线，总产能为420万吨/年，成为东北地区矿渣粉生产的龙头企业。
转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践
转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践摘要：转底炉直接还原技术以碳质球团为原料，反应速度快，符合我国以煤为主要能源的特点。
因此，转底炉工艺在我国得到了一定的重视及发展。
关键词：转底炉；直接还原；固体废弃物近年来，国家先后颁布了《循环经济促进法》、《固体废物污染环境防治法》等法律法规，从立法的高度确立了政策支持导向，而国家《钢铁产业发展政策》明确要求钢铁企业建立综合废渣处理系统。
钢铁厂转底炉固废处理工艺符合当前循环经济发展要求，值得进一步工程化推广，在工程化过程中不断改进及优化，实现资源的充分再回收及利用。
基于此，本文详细论述了转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践。
一、转底炉还原工艺技术的工程化1、含碳球团的自还原及其成型工艺1)含碳球团自还原。
转底炉技术主要是以含碳球团为原料，将铁矿石粉及煤粉混合均匀制成球团，再入炉还原。
通常，铁矿石的直接还原过程中，CO由外向内扩散，称为“未反应核”模型。
然而，为了避免原料与设备间的粘结，固相还原通常在900～1150℃进行，这限制了还原反应的速度。
此外，为了获得高质量的煤气或天然气，这限制了还原气的扩散速度。
的直接还原铁，需高浓度CO和H2在较高温度下，含碳球团可在球团中产生煤气，实现自还原，这是含碳球团与氧化球团还原过程最根本的区别。
由于含碳球团中矿粉及煤粉粒度相对较细，混合均匀度高，因此还原动力学条件远优于高炉和其他直接还原工艺。
碳质球团的使用突破了铁矿还原的温度限制及扩散障碍，加快了铁矿粉的还原过程。
含碳球团中的碳还原氧化铁分两步进行：Fe X O Y +C=Fe X O Y-1+CO ，然后存在还原过程Fe X O Y +CO=Fe X O Y-1+CO 2与C+CO 2=2CO 所示反应。
2)成型工艺。
根据成型设备，含碳球团主要有三种成型工艺。
①造球盘滚动成型工艺；②挤压成块工艺；③辊压球机成型工艺。
与造球工艺相比，压球工艺无需润磨，对原料粒度要求不严格，所有小于1mm 的原料均可加压压成型。
炼钢厂含铁固体废弃物资源化回收利用
炼钢厂含铁固体废弃物资源化回收利用摘要：随着时代的发展和社会的进步，我国经济、政治、科技、工业等多方面社会元素都发生了一定改变，对于工业庞大需求，促使我国工业、炼铁厂发展十分迅速。
在不断发展过程中，还要注重对于环境保护和废弃物资源循环利用，只有这样，才可以维持绿色工业可持续发展，大力发展绿色文明建设。
炼钢厂自身重要性非比寻常，对于废物回收利用也需要给予高度关注和重视。
本文就炼钢厂含铁固体废弃物资源化回收利用进行简单的分析探讨。
关键词：炼钢厂；含铁固体废弃物；资源化回收利用；引言：国家和社会对于钢铁需求，促使钢铁产量不断攀升，也促使炼钢厂不断提升自身规模、改善工作机制。
然而随之而来的却是很多环境、环保方面问题，由于生产原料耗量较大，生产过程规模较大，材料较多，工艺较为复杂，对于环境污染也较大。
正因如此，在实际工作开展进行过程中，要注重对于资源保护、环境保护，促进废物回收再利用。
我国是工业大国，该类工作十分重要。
然而在炼钢厂含铁固体废弃物资源化回收利用的过程，仍有很多现状问题需要进行分析。
一、炼钢厂含铁固体废弃物分类及处理现状分析（一）冶金渣废弃物冶金渣是相对常见的一类含铁固体废弃物，该类废弃物一般数量较大。
在生产过程中，冶金渣年产量不容小觑，产量十分之大，远远高于余钢类和氧化铁皮[1]。
一般该类废弃物主要可以分为脱硫渣、转炉渣和炉下渣，不同区域产生的冶金渣的成分也不同，其中脱硫渣产量最大。
面对这样高的产量，积极有效进行资源化回收利用是十分关键的，避免造成一定程度资源浪费。
有研究数据显示，某炼钢厂年产钢量大概在890万t左右，而产生冶金渣则大概在100万t左右。
这样一来，差不多产生废弃物大概在年总产量九分之一左右，正因如此，对于该类废物进行有效回收处理十分关键。
一方面避免资源浪费，另外一方面也可以有效进行资源回收利用，为企业产生更大的能源效益和经济效益。
除了该类废弃物之外，其他部分废弃物自身年产量也是不容忽视的。
钢铁行业的社会实践总结废旧物资回收计划推动循环经济
钢铁行业的社会实践总结废旧物资回收计划推动循环经济钢铁行业的社会实践总结——废旧物资回收计划推动循环经济近年来，环保与可持续发展的理念逐渐深入人心，推动了各个行业积极参与社会实践活动。
钢铁行业作为我国的重要产业之一，也积极投身于社会实践，大力推动废旧物资回收计划，以推进循环经济的发展。
本文将对钢铁行业的废旧物资回收计划进行总结，揭示其在推动循环经济发展中的作用与意义。
1. 废旧物资回收计划的背景与意义随着我国经济的快速发展，钢铁行业作为一个重要的基础产业，面临着产能过剩、资源浪费等问题。
适应资源环境变化，实现可持续发展已成为钢铁行业发展的必然要求。
废旧物资回收计划作为推动循环经济的有效途径，具有重要的背景与意义。
首先，废旧物资回收计划有助于解决资源浪费的问题。
废旧物资包含了大量有价值的资源，通过回收再利用，可以最大程度地减少资源的浪费，提高资源的利用效率。
其次，废旧物资回收计划有助于减少环境污染。
废旧物资往往会被随意丢弃，导致土壤、水源的污染，对生态环境造成破坏。
通过回收废旧物资，可以减少对环境的污染，保护生态环境的稳定与健康。
最后，废旧物资回收计划有助于推动钢铁行业的可持续发展。
在产能过剩的情况下，通过回收废旧物资，可以缓解钢铁行业的供需矛盾，提高资源的再利用率，实现钢铁行业的可持续发展。
2. 废旧物资回收计划的具体实践与成效钢铁行业通过制定废旧物资回收计划，积极推进循环经济的发展，取得了一系列显著的成效。
首先，钢铁企业加大了对废旧物资的回收力度。
他们通过与相关企事业单位合作，建立废旧物资回收系统，提供便捷、高效的回收服务，鼓励社会公众参与回收活动。
这样的努力有效促进了废旧物资的回收率的提高。
其次，钢铁企业注重废旧物资的再利用技术研发。
通过技术创新和改进，他们开发了一系列先进的再利用技术，提高了废旧物资的再生产能力。
这些技术的应用不仅有效减少了资源的消耗，还推动了经济的发展。
最后，钢铁行业积极参与社会实践活动，倡导环保理念。
钢铁企业固体废弃物资源化利用
钢铁企业固体废弃物资源化利用摘要：当前，钢铁冶炼固废资源大量堆放已经造成了严重的环境污染问题，同时也引起了国家与社会群众的广泛关注。
尤其是绿色发展新理念的提出，将钢铁冶炼固废资源处理提升到了一个新高度。
固废资源处理技术，将其应用到钢铁冶炼固废资源处理当中，能够有效的提高固废资源的处理效率和处理质量，从而推动绿色中国建设。
关键词：钢铁冶炼；固废资源；环境污染引言当前，随着我国社会不断发展进步，越来越多的人开始关注环境污染问题。
钢铁冶炼业作为重污染行业其固废资源处理的处理也逐渐引起了国家与社会群众的广泛关注。
随着我国可持续发展战略的出台，对钢铁冶炼固废资源处理中也提出了新的要求，它不仅仅要求其要采取全面的措施处理钢铁冶炼固废资源，同时它还要求钢铁冶炼要做到绿色环保，在处理固废资源的时候做到绿色处理，以此来减少环境污染，提高我国环境质量。
为此，本文在分析接触过滤技术的基础之上，深入研究了接触过滤技术在钢铁冶炼固废资源处理中的应用措施，以此来提高工冶金固废资源处理的处理效率和处理质量，从而推动绿色中国建设。
1、钢铁企业固体废弃物资源化利用方式1.1循环利用法将钢铁厂产生的各种固废尘泥返回烧结重新配料，或者将固废尘泥压制成球或块进转炉炼钢，进行循环利用，这两种方式大都利用了固废尘泥中的Fe、C等有价元素，其他有价元素Zn、K、Na、Pb未能得到有效利用，含有Zn、K、Na、Pb的固废尘泥易造成高炉内有害元素的恶性循环和富集，国内钢铁企业也早已经开始对高炉有害元素质量分数高的固废尘泥不再循环利用，而是外售或无害化处理符合用料标准后再利用。
1.2火法处理法火法处理法是在一定的高温下，利用金属氧化物的还原温度及熔沸点的差异，采用粉尘中的碳或者无烟煤粉作为还原剂，还原粉尘中金属氧化物并加以回收部分或者全部有价元素的一种处理方法。
火法处理法主要用于处理含锌粉尘，属直接还原应用最广泛的工艺，主要有回转窑工艺、转底炉工艺等。
日照钢铁工业发展的swot分析知识讲解
日照钢铁工业发展 SWOT 分析日照钢铁工业发展的SWOT分析现状：截至2008年底，全市规模以上钢铁行业重点企业6家，总资产347亿元，从业人员1.7万人。
2008年钢铁行业累计生产铁750万吨、钢747万吨，实现主营业务收入403亿元、利润51亿元，上交税金34亿元，分别占全市规模以上企业的27%、49%和52%（2008年日照钢铁集团产能铁1300万吨、钢1200万吨，实际生产铁1173万吨、钢1094万吨，实现主营业务收入452亿元、利润46.8亿元，上交税金31亿元。
钢铁综合能耗达到540.94千克标煤；吨钢可比能耗达到535.27千克标煤，吨钢耗新水达到2.78吨，提前实现了国家《钢铁产业发展政策》提出的主要能耗指标。
形成了以日钢为龙头，焦电、法国液化空、铸福实业、京华新型建材、新日气体等上下游配套的新兴产业，无论从规模还是效益，钢铁业已成为我市支柱优势产业。
日钢集团采用的先进炼铁系统和连铸控轧经济型配置，成本及节能优势明显，其生产技术、装备水平等各项指标位居同行业前列。
当前，我省钢铁工业正面临前所未有的挑战和考验在这种大的趋势下，对日照市钢铁行业来讲，既是挑战又是机遇，必须扩市场、调结构、破难题、促发展，加快实施钢铁精品基地项目，在危机中求生存，在挑战中谋发展，实现我市钢铁产业的新跨越。
Strengths（优势）分析（1）港口优势突出。
日照港是国内专家公认的深水良港，目前已建成20万吨级和30万吨级矿石码头各1个，年铁矿石吞吐能力在8000万吨以上，完全可以满足精品钢基地的原料需要。
同时，还准备建设30万吨级兼顾40万吨级码头2个、产成品码头6个。
这样铁矿石到岸后就可以通过传送带直接运到厂区，加工出成品后直接下水，实现"港进港出"，最大限度地降低运输成本。
(2) 陆路运输方便。
日照境内现有兖石、坪岚两条连接煤炭产区和港区的铁路，加上已开工建设的山西中南部铁路通道，山西和鲁南地区出产的优质炼焦煤、动力煤可以通过这三条铁路源源不断地运到日照，保障钢铁生产需要。
日钢钢铁渣的资源化开发与综合利用
日钢钢铁渣的资源化开发与综合利用摘要：本文阐述了日照钢铁在大力发展循环经济，转变经济增长方式，积极建设资源节约型和环境友好型企业，对高炉矿渣和转炉钢渣的处理工艺和资源化开发情况，并对钢铁渣粉作为水泥混合材进行高附加值利用情况做了介绍。
关键词：高炉矿渣、转炉钢渣、粉磨、热闷处理、水泥混合材。
1、前言：钢铁渣是钢铁生产的必然产物，经过多年的发展我国的钢产量居世界第一，而钢铁渣的产生量也随之增加。
然而，我国钢铁渣的综合利用率还不高，与国家要求2010年利用率达到86%以上还有一定的差距。
部分企业仍采用简单的处理方式，造成钢渣不能全部利用，转移至农村，粗选废钢后堆弃、占用土地、污染环境、浪费资源，使企业可持续发展面临严峻挑战。
2009年国家实施了《循环经济促进法》，将资源化综合利用作为一项重大的技术经济政策推进，并以法律形式确定。
按照科学发展观和走新型工业化道路的要求，加快钢铁渣“零排放”是钢铁企业的责任和一项紧迫的任务。
近几年在国家有关法规和政策支持下，日照钢铁在实施节约资源、开展钢铁渣资源化综合开发和转变经济增长方式上，能够大胆尝试、勇于创新，并走在了钢铁行业的最前沿，取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益。
2、日钢高炉矿渣的资源化开发目前，日照钢铁拥有炼铁高炉16座，生铁年产量为1400万吨，高炉矿渣排放量达600万吨。
为使这些高炉矿渣能够高附加值利用，对其进行了资源化开发，日照钢铁08年从德国Loesche公司引进了4条矿渣微粉生产线，对高炉矿渣进行精细加工，其生产工艺及产品性能概述如下：2.1 原料准备经水淬粒化的高炉矿渣由皮带输送至矿渣堆场进行控水处理，经自然控水后的矿渣水分由16%降至10%~12%，这样对降低烘干煤耗和提高磨机稳定性起到了关键性作用。
2.2 矿渣配料站配料站设2座规格为Φ8×20m钢板矿渣配料仓，单库容积约600m3，矿渣由堆场经2条B1000皮带输送机分别爬升至2座配料库顶，将物料卸入配料库内，为防止金属块进入磨内，皮带机上设有电磁除铁器及金属探测器和气动双路阀。
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三、转底炉的能耗与节能 表4日钢转底炉工艺能耗分析
项目 海砂矿 高炉灰 粘结剂 单位产品消耗 1.35t 0.241t 0.104t 折标系 数 折合标煤 kgce/t 合计 kgce/t
日钢20万吨/年转底炉处理钢厂固体 废弃物的生产实践与分析
2011.9.8
一、转底炉的工艺特点和功能 1.1转底炉的工艺特点 （1） 以煤粉作为还原剂, 使用一部分煤气, 对煤的质量要求没 有回转窑法那么严格, 故有利于广泛应用。 （2）与回转窑相比,环形转底炉工艺产能大，设备较简单、投 资省、能耗成本较低。 （3）对炉料的强度要求不高。因为料层很薄炉料既不受压， 且随炉底一起转动,炉料与炉底之间无相对运动,可用含碳球团。 （4）炉料在转底炉内停留时间短(约20min) ,操作容易。 （5）转底炉法可直接使用含铁废粉料（或粉矿）和粉煤, 在 矿石和能源上具有很好的适应性和经济性。金属化率可达7090%。
废烟气
预热器预热 助燃空气 热风
除 尘 器
含锌 粉尘
商品 出售
生球干燥
高温烟气
转底炉 加热、还原
天然气
冷
却
DR I
1.日钢转底炉工艺流程
表1
名称 转炉泥 瓦斯泥 氧化铁红 氧化铁皮 TFe 54.51 30.29 69.8 68.0 FeO 38.43 8.52 0.19 0.13 Fe2O3 35.17 33.8 99.5 97.0 SiO2 3.7 6.67
混合料化学成分，%
SiO2 4.69 Al2O3 1.70 MgO 0.60 S P Zn C 21.52 0.68 0.075 0.83
混合料中的碳含量足以满足转底炉还原的要求（C/O>1.2），造球时无需再配 碳，只需加少量添加剂，
表3
TFe 45.07 FeO 9.08 Fe2O3 53.47 CaO 6.57 SiO2 5.22
日钢转底炉设计生产处理能力为20万t/a，一期
建设两座，项目于2009年11月在日照钢铁集团开
工建设，2010年4月开始进行点火热试，目前已
经取得了阶段性成果，各项生产参数已接近或达
到设计目标。该转底炉从工艺到设备完全由钢铁
研究总院设计完成，具备完全知识产权。
钢厂固废 废烟气
还原剂
干
燥
粘结剂
混料、压球
原料化学成分，%
CaO 12.9 3.31 Al2O3 0.8 2.5 MgO 5.3 0.85 S 0.058 1.04 P <0.1 <0.1 Zn 0.12 1.27 C 1.55 33.27
按瓦斯泥：转炉泥：氧化铁红：氧化铁皮＝60：10：25：5的比例混合
表2
名称 混合料 TFe 47.78 FeO 9.63 Fe2O3 56.68 CaO 3.52
化学成分： 布袋除尘灰 粒度：
含量
成分
TFe 3.32
MFe
＜ 0.10
FeO 0.92
SiO2
＜ 0.10
CaO 0.89
MgO 0.12
Al2 O3 0.21
K2 O 3.92
Na2 O 0.12
ZnO 70.04
PbO 1.94
化学成分：
含量
除尘灰粒度及化学成分
转底炉布袋除尘灰微观形貌
SEM
炉床
炉床前进方向 床轮
冷却器
辅料、添加剂
成型
重力除尘灰
转底炉
布 袋 灰
锌再生 转底炉工艺资源化利用钢厂内部的含锌尘泥，可以成为实现钢铁工业 与锌再生之间形成工业化循环经济生态链的切入点。对于提高资源的利用 效率，减轻环境负荷，实现可持续发展具有重要的实际意义。
于2010年5月1日正式点火，已连续生产一年有余。目前日 产量达到1千吨左右，已达到设计产量的90%，金属化率70%~85% ，是目前国内同类技术中，设备运行作业率最高的生产装置。 日钢转底炉工程总结： （1）烟气系统设计是工艺成功的关键。 （2）原料系统稳定顺行是工艺成功的基础，冷压球和圆盘造 球是两种不同的成型方法，生球强度要高。 （3）转底炉、进出料机、冷却机，设备运行可靠是关键。 （4）注意锌、铅、钾、钠的回收利用。余热回收降低成本。 粉尘粘性大，非常容易粘结在换热器等设备的表面，采取机 械清灰方式优于振打、激波等清灰方式。
（6）目前国外工业化的设备大多用天然气或重油作燃料， 使控制简化。在我国缺乏燃气、液体燃料的地区，可以采
用煤制气或钢厂内部的放散煤气。
（7）由于全部还原剂均加入到球团内, 因而还原剂中残留 的灰分和有害元素硫等将直接影响DRI的使用方向，应该选 择低灰低硫的还原剂。 （8） 由于炉膛内为弱氧化性气氛, 还原的铁可能被部分再 氧化, 需要抑制再氧化才能获得较高的金属化率。 （9）由于采用敞焰加热, 应有效回收利用烟气带走热量。
生球团成分，%
Al2O3 1.60 MgO 0.57 S 0.64 P 0.071 Zn 0.78 C 20.30 其它 1.70
日照钢铁转底炉压球机
日照钢铁转底炉
日照钢铁转底炉
日照钢铁转底炉内观察
日照钢铁转底炉还原产品-----全部用作炼钢冷却剂使用
换热器除尘灰 粒度：
成分 TFe 12.34 FeO 0.46 SiO2 1.45 CaO 0.81 MgO 1.95 Al2 O3 1.84 K2 O 25.14 Na2 O 6.84 ZnO 9.28 PbO 0.46
Fe
Zn
Pb
K
O
布袋除尘SEM形貌和元素面分布
转底炉工艺资源化利用钢厂内含锌尘泥循环示意图：
废气竖管
高炉
含 锌 尘900-1100℃ 20 1000℃
还原区 气体流向
1200-1400℃烧嘴 1100-1300℃
排放区 炉墙 排放装置
金 属 化 球 团
装料机
Zn CO
1.2转底炉的工艺功能 直接还原铁-电炉
熔融炼铁（转底炉-埋弧炉）
转底炉处理钢铁厂粉尘 转底炉处理海砂等钒钛矿
转底炉处理红土镍矿
转底炉处理赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿及鲕状赤铁矿、 含铁铜渣镍渣等难选含铁原料
二、日照钢铁转底炉开发建设情况 山东日照钢铁集团转底炉处理对象为钢铁厂内 固废废弃物与海沙矿，项目自2008年3月起由钢铁 研究总院进行试验室研究，先后进行了原料物理化 学性质分析、粘结剂的选择与开发、含碳球团冷固 结成型、直接还原热模拟、防止二次氧化与熔分等 实验研究。并于2009年10月完成设计，先后完成转 底炉及加料、密封、喷吹、输送、鼓风、除尘、换 热等配套附属装置的选择与研制，确定了转底炉生 产的最终工艺方案。