xx制造企业精益生产方式研究[文献综述]
xx制造企业精益生产方式研究开题报告
本科毕业设计（论文）开题报告题目xx制造企业精益生产方式研究学院专业班级学号学生姓名指导教师完成日期一、论文选题的背景、意义（一）背景随着世界经济的高速发展，市场需求日趋主体化、个性化合多样化，企业的竞争也日益全球化。
因此，采用科学的管理方法缩短产品的开发周期、生产周期，合理利用资源，努力降低成本，是制造企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段。
制造业师我国国民经济的主要支柱产业，但是由于长期受僵化的计划经济体制的束缚，管理模式落后，资源浪费严重，生产效率低下，面临严峻的挑战。
在这种背景之下，要想彻底摆脱困境，中国制造企业非常需要学习和引进国外先进的生产方式，对精益生产方式体系的应用研究证实基于这种背景之下进行的。
（二）意义精益生产方式给企业带来的变革效果是有目共睹的。
随着市场环境向多样化方向的变化和竞争的加剧，精益生产方式的应变能力以及对质量、成本、效率的有效控制方法，不仅影响制造企业也对其他行业影响越来越大。
精益生产方式作为一种先进的生产模式，它追求生产的合理性和高效性，能够灵活多样地生产适应各种需要的高质量产品，其基本原理与诸多方法，对人的思想也有积极的意义。
精益生产关于生产计划和库存控制管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的意义。
（三）精益生产管理理论的发展历程精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。
精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。
早期丰田理论的形成与完善阶段。
早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。
他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。
浅析对制造业精益研发的研究
浅析对制造业精益研发的研究简介随着制造业市场的日益成熟和竞争的日益激烈，制造企业越来越关注如何提高产品的质量和生产效率，以适应市场的需求。
精益研发作为一种集成了精益生产思想的研发模式，为制造企业提供了一种可行的方案。
本文将对制造业精益研发进行浅析。
精益生产思想在探讨精益研发之前，我们需要先了解精益生产思想。
精益生产思想最早由日本的丰田汽车公司提出，其核心理念是消除生产中的浪费，从而提高生产效率。
这种思想已经被各行各业广泛应用，包括制造业、服务业等。
精益生产思想强调的是价值流和认为价值流只有当所有步骤都增加了价值，才能称为真正的流程。
在精益生产思想中，流程就是从原料开始的整个周期，包括运输、增值、组装、检验、发货等。
精益生产的原则包括增加价值、消除浪费、尽可能使流程连续和延长等。
精益研发精益研发作为一种应用了精益生产思想的研发模式，被制造企业广泛采用。
研发是新产品的诞生之地，对于制造企业来说，研发环节的优化可以降低产品的开发成本、缩短研发周期，同时提高产品的质量和竞争力。
精益研发可以分为以下几个方面：1.价值流分析价值流分析是精益生产思想中的核心概念之一，也是精益研发的重要组成部分。
价值流分析可以帮助企业有效识别出研发过程中存在的浪费，从而消除这些浪费。
价值流分析主要有以下几个步骤：•定义价值流：将研发过程中的每个步骤都列出来，包括工程设计、化验、样品制造等•识别浪费：通过对价值流进行分析找出不必要的步骤、重复的步骤、等待时间等存在的浪费•打破瓶颈：通过重组流程、调整资源分配方式，最大程度地提高流程效率•消除浪费：通过优化设计、调整流程、改进技术等手段消除浪费，提高生产效率2.精益设计精益设计是精益研发中的重要环节。
精益设计的核心思想是在生产环节中就尽量考虑到如何降低成本、减少浪费。
具体来说，精益设计可以从以下几个方面考虑：•在设计产品时考虑材料的使用量和成本，降低生产成本•在设计工艺时考虑流程的优化，降低生产耗时，提高效率•注重产品的易用性、维护性，减少工人的学习时间和维护时间3.精益实验精益实验是指在生产环节中进行少量试验，通过这些试验来验证产品的可行性和产品的性能是否符合需求。
精益生产模式在制造业的应用研究
精益生产模式在制造业的应用研究精益生产模式(Lean Production System)是由日本丰田汽车公司所引入和发展起来的一种生产管理方法，在制造业中得到了广泛的应用。
精益生产模式的核心思想是通过消除浪费、追求价值流的流畅以及不断改进的方式来提高生产效率和质量。
本文将深入探讨精益生产模式在制造业中的应用情况，并对其影响和提升效果进行研究。
一、精益生产模式的基本原则精益生产模式的基本原则包括：价值流思维、精益浪费削减、制造业一体化、建设和谐团队、追求零缺陷和追求低成本。
首先，价值流思维意味着关注产品或服务价值创造的每个步骤，从而消除非价值增加的环节。
其次，精益浪费削减是指通过标准化和自动化措施来消除制造过程中的浪费。
同时，制造业一体化要求不同部门协同合作，以提高生产效率和质量。
此外，建设和谐团队意味着组织内部成员互相信任、合作和共享，形成一个高效的工作环境。
零缺陷则是追求在生产过程中达到错误率为零，以提升产品质量。
最后，追求低成本意味着通过节约资源和提高效率来降低产品制造成本。
二、精益生产模式在制造业中的应用情况1. 浪费削减：精益生产模式主张消除多余的生产环节，使得制造过程更加高效。
这包括减少存货、减少运输时间、减少排队和等待时间等。
通过实施精益生产模式，企业可以显著降低浪费，并提高资源的利用效率。
2. 价值流分析：精益生产模式倡导通过对价值流进行分析和优化来实现生产效率的提升。
通过对原始材料到成品的整个价值流程进行细致的分析，能够发现潜在的问题和浪费，并采取措施进行改进。
3. 人员培训：精益生产模式强调建设和谐团队，通过培训和教育来提高员工的技能和素质。
通过培训，员工能够熟悉各种生产工艺和流程，提高其操作的准确性和效率。
4. 五S整理：五S整理是精益生产模式中的重要工具之一，旨在改善工作环境和提高工作效率。
通过整理、整顿、清扫、清理和素养的五个步骤，可以有效减少工作站上的浪费材料和不必要的工具，从而提高生产效率。
精益生产模式在制造业中的应用研究
精益生产模式在制造业中的应用研究一、引言精益生产模式（Lean Production）是一种以大规模制造业为主体的生产模式，它强调，生产应该以最小化浪费为最终目的。
并在生产线中实施改进和优化，以提高生产效率和质量。
本文旨在探讨精益生产模式在制造业中的应用和研究，为制造业企业提供良好的思路和借鉴。
二、精益生产模式的理论依据1、精益思想“精益”思想的核心是“尽量减少浪费”。
传统的生产模式存在很多浪费，如过程、时间、物料和人力资源等。
而精益生产模式从物料开始，通过流程设计、人力资源优化、工具和设备等方面，实现生产过程中物料浪费、时间浪费以及人力资源的浪费的最小化。
精益思想是精益生产模式得以顺利实施的基础。
2、精益生产的五大原则精益生产的五大原则是：价值、价值流、流程、拉动和完美质量。
其中，价值是对客户和市场需求所提供的产品和服务的评估；流程是对生产流程进行分析和改善；拉动是按需生产指导生产，并避免过剩的产品和材料库存；完美质量是对产品质量的不断追求，以避免出现不合格产品。
三、精益生产在制造业中的应用随着制造业市场和技术的不断变化，精益生产模式在制造业中得到了广泛的应用。
下面将从供应链管理、单位运作、质量管理和人力资源管理四个方面，阐述精益生产模式在制造业中应用的具体情况。
1、供应链管理精益生产模式实现的重要基础是优化供应链。
该模式需要整合供应和采购过程，避免产生过剩的材料和产品。
通过优化供应链，可以缩短生产周期，减少生产成本，提高生产效率。
2、单位运作在精益生产模式下，每个工作站都必须以最小化浪费为目标，这是通过设备使用、工程流程和人工管理和控制来实现的。
此外，在单位运算中，要计量情况的数据称为决策依据。
通过管理精益、节约成本，实现生产过程中的小组工作，提高了工人的生产效率和质量标准。
3、质量管理精益生产模式强调对质量的不断追求，以避免出现不合格产品。
因此，在精益生产模式下，质量管理是高度重要的，可以通过过程改进、稳定过程和预防性质量控制，有效地减少了产品的次品率和召回率，并改善了产品的质量。
制造业的精益生产优化研究
制造业的精益生产优化研究随着科技的不断进步与全球化的不断深化，制造业的竞争已经不再是简单的价格竞争。
如何提高生产效率、优化产品质量、缩短生产周期，是制造业企业在激烈的市场竞争中生存与发展的关键。
在这一背景下，精益生产优化成为制造业企业必须掌握的一项核心技术。
本文将围绕制造业的精益生产优化，探析其研究现状、挑战与发展趋势。
一、精益生产优化的定义与概述精益生产优化是一种基于丰田生产方式、以价值为导向、全方位优化企业生产流程的管理理念与方法。
它的核心在于将企业生产过程中存在的浪费进行精准定位，有效降低不必要的生产成本，提高生产效率。
在精益生产优化中，更加注重对生产过程的可持续性，力求在不断提高生产效率的同时，保障产品质量与生态环境，实现产业的可持续发展。
二、精益生产优化研究现状当前，制造业范围内的精益生产优化研究已相当深入。
这方面的研究领域非常宽广，包含了生产流程分析与测量、供应链和物流优化、可持续产品设计和绿色制造、生产信息呈现等诸多内容。
以下是目前比较热门的研究领域：1. 测量与分析对生产流程进行深入测量和分析能够帮助企业找出其生产过程中存在的浪费，从而进行优化。
常用的工具有价值流图和流程分析。
2. 供应链与物流优化对于企业而言，善于管理物流和供应链是必要的技能。
实施精益生产优化意味着在供应链和物流方面，进行更高效的管理。
3. 可持续产品设计和绿色制造在当前这个环保的时代，企业需要关注其产品的可持续性。
在产品制造之初，注重考虑产品的可持续性，这不仅可以保障环境，而且还能增强企业的竞争力。
4. 生产信息呈现企业需要及时获取信息才能进行商业决策和行动。
实现自动化生产以及维护高标准的信息呈现系统可以将各种信息及时传递到不同部分，形成整体的状态监控及管理。
三、精益生产优化面临的主要挑战精益生产优化也存在一些挑战。
其中一些挑战可能来自于基础设施和流程缺陷，但很多挑战源自人员的态度和能力问题。
企业中不同部门之间协作沟通不畅或者产生混乱，会导致生产成本增加，交货时间推迟，商业决策能力弱化。
《N公司精益生产管理研究》范文
《N公司精益生产管理研究》篇一一、引言随着全球市场竞争的日益激烈，企业对于生产管理的效率与效益要求越来越高。
精益生产管理作为一种先进的生产管理方式，正逐渐被各行业的企业所采纳。
N公司作为国内领先的制造企业，积极引入并实施精益生产管理，以提升企业的核心竞争力。
本文将对N公司精益生产管理的实施过程、成效及挑战进行研究分析，以期为其他企业提供借鉴。
二、N公司精益生产管理的实施背景N公司作为一家制造企业，面临着市场竞争激烈、客户需求多样化、生产成本上升等多重挑战。
为了提升企业的生产效率、降低生产成本、提高产品质量，N公司决定引入精益生产管理。
精益生产管理以消除浪费、提高效率为核心思想，通过持续改进、优化生产流程，实现企业价值的最大化。
三、N公司精益生产管理的实施过程1. 组建精益生产管理团队：N公司成立了专门的精益生产管理团队，负责制定实施计划、推动项目实施、监督执行情况等。
2. 现场调研与问题分析：精益生产管理团队对生产现场进行深入调研，分析生产过程中的浪费现象和问题，制定改进措施。
3. 制定实施计划：根据调研结果，制定详细的实施计划，明确改进目标、时间节点、责任人等。
4. 实施改进措施：按照实施计划，逐步实施改进措施，包括优化生产流程、提高设备利用率、降低生产成本等。
5. 持续改进与优化：在实施过程中，持续关注生产情况，发现问题及时调整改进措施，实现持续改进与优化。
四、N公司精益生产管理的成效1. 生产效率提高：通过优化生产流程、提高设备利用率等措施，N公司的生产效率得到了显著提高。
2. 降低成本：精益生产管理帮助N公司消除了生产过程中的浪费现象，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。
3. 提高产品质量：精益生产管理注重细节管理和持续改进，提高了产品的质量稳定性，减少了不良品率。
4. 提高员工素质：精益生产管理的实施过程中，员工参与度得到了提高，员工的素质和技能也得到了提升。
五、N公司精益生产管理面临的挑战与对策1. 员工观念转变：部分员工对精益生产管理的理念和方式存在抵触心理，需要加强培训和沟通，引导员工转变观念。
精益生产模式在制造业中的应用研究
精益生产模式在制造业中的应用研究随着社会的不断发展，制造业不断壮大成为国民经济的主要产业之一，而精益生产模式，作为一种先进的生产方式，正在被越来越多的企业所采用。
下面，本文将从精益生产模式的概念、特点、应用场景、对企业的作用等多个方面进行深入探讨。
一、精益生产模式的概念精益生产模式，是近年来国际上流行起来的一种生产方式，它的核心思想是以消除生产过程中的浪费为目标，实现生产流程的优化和效率的提高。
简单来说，就是以极简的资源消耗创造出最大的价值。
二、精益生产模式的特点1. 尽量减少浪费：精益生产模式的核心理念是尽量减少浪费。
消除浪费不仅可以降低成本，还能提高生产效率和产品质量。
2. 精益而不是粗放：精益生产模式要求企业在生产过程中要尽可能地微观优化，而不是采取粗放的方式，这样才能达到更高的生产效率和经济效益。
3. 持续不断的改进: 精益生产模式注重不断地对生产流程进行改进，通过改进来实现效率的提高和成本的降低。
三、精益生产模式的应用场景精益生产模式适用于各种规模的企业和各种制造领域，包括机械制造、电子制造、汽车制造、食品制造等。
四、精益生产模式对企业的作用1. 提高生产效率：精益生产模式的核心理念是消除浪费，这样不仅可以优化生产流程，提高生产效率，而且还可以大大节省企业的成本。
2. 加强质量管控：在精益生产模式下，企业会不断地审视自身的生产流程，从中找出潜在的问题，并不断改进，这样就可以加强对产品质量的管控。
3. 增强企业的竞争力：通过改善生产流程和降低成本，精益生产模式可以使企业大幅提高生产能力，降低整体生产成本，在市场竞争中占据更有优势的地位。
5. 公司的生产管理模式需要先进在当前激烈的市场竞争中，公司的生产管理模式需要实现定制化需求，维持高品质标准，适应个性化市场变化，建立信息化管理，以实现更好的效果。
企业应把握市场变化，深入挖掘市场需求，借助新工具和技术提升生产力和核心竞争力。
综上所述，精益生产模式是当今国际上广泛应用的生产方式，它以消除浪费为中心思想，通过微观优化生产流程，提高生产效率和产品质量，降低成本，从而增强企业的竞争力。
《企业精益生产研究国内外文献综述3000字》
企业精益生产研究国内外文献综述1．国外研究现状：Opeyeolu Timothy Laseinde（2017）在《InTech》认为企业价值链中降低各环节成本的关键之一在于控制采购成本。
基于建立完善的企业采购体系，精益化采购成本将采购活动视为降低成本的切入点，通过对该环节采取可有有效的监管方法使其日渐制度化、规范化。
结合企业实际情况，按需采购物资，坚决对一切不合理的采购价格不予以处理。
Frances Kennedy，SallyK（2015）在《会计与经济学》中指出在开展精益成本管理期间，需要将汽车制造行业的采购成本定位基本出发点，根据生产质量、采购价格以及制造技术等为基本参考依据真正做到采购精益。
提高采购精益成本管理的规范化，实现真正的制度化成本管理，同时还要设定更加完善的采购管理机制，这样才能更好的保证采购材料的质量，还能合理的调整采购成本。
也可以根据实际采购需要，积极参与招标采购中。
将采购信息公开化，这样能够很好的防止暗箱操作情况的出现。
坚持依照公平、公正的原则，对供应商选择一定要进行综合考虑，并且尽量与对方建立长久的合作关系，这样能够在互惠互利之间形成坚实的战略合租关系，为低成本采购提供机会，为供应渠道提供稳定。
利用精益成本管理的方式，提高对签订合同的审核，对其中的数量以及需要应用的各种品种等进行充分协商，保证能够及时采购，同时对供货时间进行缩短，尽量合理安排供货时间，这样才能保证库存适当。
在采购期间的每个步骤以及过程都需要进行精益成本管理，帮助汽车制造企业实现对目标的控制以及实现，并且成本管理的精益思想得到更理想的展现。
2．国内研究现状：刘春（2017）在《基于精益建造的施工项目成本管理研究》中认为支出在精益建造理论指导下，项目采购成本管理阶段遵循按需采购、准时采购的原则，最大限度减少消购过程中的浪费。
精益采购成本管理要求供应商与总承包商之间建立长期的战略伙伴关系，双方形成一个利益共同体，共享收益和共担风险。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
本科毕业设计（论文）文献综述题目xx制造企业精益生产方式研究学院专业工商管理班级学号学生姓名指导教师完成日期一、前言部分由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都落后于西方和日本的企业。
但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。
精益生产作为一种先进的管理技术被引入中国。
精益生产时目前生产管理领域最热门的话题之一，是现在国际上流行的并且行之有效的一套生产管理理念。
精益被公认为世界最佳的生产组织形式，精益的好处已得到广泛的认同，精益生产可以提高生产管理体系的品质。
中国作为制造大国，要想尽快变为制造强国，无疑推行精益生产时条正确的选择。
中国企业引进精益管理从小说可以改变粗放的企业经营管理方式，有效地消除浪费，降低运作成本，提高劳动生产率和产品质量，获得更大的利润，提高企业的快速反应能力和竞争力。
从大出说可以更有效利用稀缺资源，弥补我国资源贫乏的不足。
精益生产首先是在一些外资企业尤其是汽车生产行业相关的企业中得到应用。
也有一些企业应用了精益思想的一部分，比如6S或拉动系统。
随着进一步开放，国内许多企业几乎已全部普及推行精细生产技术，特别是汽车行业和仪表制造行业，比如一汽制造厂、第二汽车厂等。
这些企业正在逐步运用精益生产管理思想，结合国情、厂情对企业的生产进行管理，并取得了一些经验和良好的效益。
二、主体部分（一）精益生产管理理论的发展历程精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。
精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。
早期丰田理论的形成与完善阶段。
早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。
他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。
在革新的过程中出现了一些现场管理的方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。
随着管理方法取得初步实效，并且不断通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如三分钟换模法，现场改善，自动化，五问法，供应商队伍重组及伙伴合作关系，拉动式生产等。
随着丰田不断取的高效益，于是得到学术界的重视，其内容方法也得到专家学者的体系化。
同时这些方法是在不断地完善中，最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。
丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成。
随着丰田走出国内，在世界各地开设工厂，得到了普遍的应用，经受住了文化的考验。
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，美国学者确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察、比较和分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。
书中介绍了精益生产方式的由来、要素和扩散。
最主要的是精益生产方式的要素，以图表示其实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式理论的新发展。
1996年《精益思想》的出版，使精益生产方式有经验变成正式的理论，总结出精益生产方式的的5个基本原则，并且将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，出现了精益建筑、精益医疗、精益服务等。
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，越来越多的专家学者参与进来，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。
很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系，例如：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE管理（获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence），精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统 (GM Competitive MFGSystem)等。
单元生产方式（cell production）于首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”。
单元生产方式以手工作业为主,不使用传送带移动生产对象，根据需要也使用一些简单的机械和自动化工具，工序划分较粗，一个人或几个人完成所有的工序。
由于用于细胞生产方式的作业台的布局,往往成Ｕ字型，细胞生产方式可具体分为1人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式。
精益六西格玛是将六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法，即LeanSigma。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
六西格玛管理法是一种从全面质量管理方法（TQM）演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。
六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。
（二）国内对于精益生产管理的理论研究成果及动态1、研究成果及发展趋势《精益生产》中系统地介绍了精益生产方式的理论体系、支撑技术和实施过程等三方面，以介绍精益生产体系为主线，并主要结合中国第一汽车集团公司应用案例，详尽地介绍了各种精益生产的组成技术及其原理。
（刘树华，2010）《精益管理》中指出精益管理就是通过以人为本、以团队为组织细胞，由顾客确定产品价值结构，实施JIT生产与供应，采用并行工程进行产品开发，最终实现“杜绝muda”的战略思想，其结果是使企业能够满足用户快速变化的、多样化的、个性化的需求并获得丰厚的利润。
精益管理可以经济地同时实现多个战术目标：满足多样化、多变化需求、低成本、快速交货、高质量，由于它适应了人类社会的现实要求。
（吕建中，于庆东，2003）《精益生产方式JIT》一书中提出：为了提高管理的绩效，就必须依赖连结技术。
国内一直以来对固有技术的改善非常重视，但连结技术进步甚微，精益生产作为连结技术的一种方法，可以充分对过程管理就行改进，从而增强企业的竞争力。
（肖智军，党新民，2004）《精益生产现代IE》指出：精益生产的思想在中国广泛传播之后，但很多企业仍然难以推行，这是因为推行精益生产还需要实实在在的技术。
工业工程IE师对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的科学。
（刘胜军，2003）《赢在精益标准化》一文中以工具的描述、何时应用、如何应用、工具模板介绍标准化的情况。
标准化作业的三要素分别是节拍时间、标准作业顺序、标准在制品，这三个要素结合在一起用“标准作业组合”表示。
（张冬，余锋，潘明华，2009）2、国内学者对精益生产内容的研究精益生产在中国得到研究者和实践者的注意是在《改变世界的机器》一书中国1991出版后。
从研究内容方面来看，大致有以后几种类型：1、应用型，这类研究重点探讨精益生产在中国企业应用的可能性，以及一些局部管理工具的运用，如看板管理、全面质量管理、全员生产维护、5S管理、JIT的应用探讨等等。
2、学习理解型，这类研究是通过学习有关翻译介绍的精益生产的内容，结合企业实践提出自己的理解和看法，然后用自己的语言来阐述精益生产的特点、规范和实践内容；3、翻译介绍型，这类研究主要是对精益生产的资料进行翻译和介绍。
4、理论研究型，这类主要又可分为定性研究和定量研究。
定性研究有精益生产的本质、实施条件、条件、影响因素等。
定量的研究有计算机辅助JIT系统，准时制生产的排序问题，JIT存货制度及其存货核算，拉动生产系统设计程序的研究，基于合作博弈的JIT批量模型，及时生产JIT中完全检验的最优设计，基于混合遗传算法的JIT投产顺序计划研究等；5、案例研究型，这类研究中除了少数是对国外企业的案例介绍外，绝大多数是中国企业局部实践的总结，其中，一汽、二汽、天津丰田的案例较为典型。
6、比较研究型，这类研究是有关MRPⅡ/ERP与JIT的比较研究、MRPⅡ与JIT混合模式的研究，TPS与TQM,MRP,JIT生产系统的比较分析，JIT采购与供应链管理，JIT管理与虚拟配送中心、精益生产和敏捷制造在集成供应链管理系统中的综合运用等等。
3、存在的问题《精益生产在中国轿车企业的应用现状研究》中认为，当前中国轿车企业实施精益生产所存在的问题主要体现在以下四个方面：○1缺乏精益的产业链体系○2缺乏精益的意识形态○3缺乏底层员工的认同○4缺乏先进的管理基础。
（胡轶敏，2007）《精益生产方式在洛阳铜业公司的应用研究》一文中指出：企业在精益生产建设时存在以下几种弊端○1产品质量是推行精益生产方式的基础，一旦产品出现质量问题，将会打乱整个拉动系统，影响精益生产的实施。
相对来说中国企业对产品质量的把关不严，这也造成精益生产的不易推行○2设备问题也是影响精益生产的重要因素，一旦生产设备出现问题，整个系统就会停滞。
由于先天基础原因，在中国企业中广泛存在着对生产设备缺少维护，缺少一些维护的思想和方法○3精益生产思想不能深入到产品设计、销售当中成品库存管理、原辅材料库存管理○4企业体制和局部利益也是中国精益生产存在的问题。
（姚红海，2008）《精益生产在亚特公司的应用研究》中指出：精益生产在实践中的不足有以下五点：○1生产现场太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策○2生产现场急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析○3生产现场和维修成员总是试图自己解决问题，未能让相应的专业人员参与问题的解决○4分厂没有制定清晰的目标，对生产过程及其中出现的问题也没有存档记录○5生产过程中往往由于又发生了更为重要的问题，而没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估，对有些问题已经习艺为常（王立柱，2009）《兴业公司精益生产应用研究》指出：一种先进的理念都不是万能的，并不能适应所有的企业。
精益生产虽然能在一定程度上提升生产效率，减少生产过程中的浪费，但却造成了管理成本的较大增加。