OEE OPE时间构成及计算公式
OEE计算公式1
OEE计算公式1OEE计算公式1OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量设备效率的指标。
它是由TPM（Total Productive Maintenance）方法提出的，用于评估设备的运行状况和生产能力。
OEE通过综合考虑设备的可利用率、性能效率和质量合格率，来衡量设备的整体效率。
OEE的计算公式是通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘得到的。
下面是OEE计算公式及其具体解释：OEE=可利用率×性能效率×质量合格率1. 可利用率（Availability）：可利用率是指设备正常运行的时间与总时间之间的比率。
它的计算公式是：可利用率=（总时间-停机时间）/总时间可利用率衡量了设备运行的稳定性和可靠性。
停机时间包括计划停机时间（如设备维护）和非计划停机时间（如设备故障）。
可利用率越高，说明设备的稳定性和可靠性越好。
2. 性能效率（Performance）：性能效率是指实际生产速度与理论最高生产速度之间的比率。
它的计算公式是：性能效率=（实际生产速度/理论最高生产速度）×100性能效率衡量了设备的生产能力。
理论最高生产速度是指在理想条件下，设备可以达到的最大生产速度。
实际生产速度是指设备实际运行时的生产速度。
性能效率越高，说明设备的生产能力越好。
3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指合格产品数量与总产量之间的比率。
它的计算公式是：质量合格率=（合格产品数量/总产量）×100质量合格率衡量了设备的生产质量。
合格产品数量是指符合产品质量标准的产品数量，总产量是指设备的总生产数量。
质量合格率越高，说明设备的生产质量越好。
通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘，可以得到设备的OEE指标。
OEE的取值范围在0%到100%之间，值越接近100%，说明设备的整体效率越高。
OEE是一个综合评价设备效率的指标，可以帮助企业了解设备的运行状态和生产能力。
OPE OEE及生产线平衡
----OPE & OEE
2021/4/2
1
什么是OEE & OPE ?
OEE: 整體設備效率 Overall Equipment Efficiency
OPE: 整體工廠效率 Overall Plant Efficiency
用來衡量工廠經營管理的整體效率,包含: 設計者效率: 設備利用率,生產線平衡率 管理者效率: (設備或生產線)稼動率 作業者效率: 操作效率(或勞動效率)
OEE&OPE反應工廠的綜合能力
2
OEE & OPE如何計算 ?
OEE=產出工時/設備可用工時 OPE=產出工時/人員可用工時 產出工時
=可用時間內產出良品數*單件標准時間 設備可用工時
=投入設備數量*設備可用時間 人員可用工時
=投入作業人數*人員可用時間 可用時間指當班(天)花費到某產品上的時間
二:技術模組化時的重點是什麼? 如何做 好從專案到系統的過渡?
13
注意: 產出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致
3
關於OPE & OEE
可用工時
工
時
良品產出工時 平衡損失 稼動損失 操作損失
結
構
良品產出工時
平衡損失
操作損失
稼動損失
OPE = 平衡率 稼動率 操作效率
改
善 工廠績效 設計者績效 管理者績效 作業者績效
思
維
OPE =
=100%
稼動損失分析對策
設備 異常
作業 失誤
20% 其他
改善對策
損失項目 不良返修
設備異常 作業失誤
改善對策
TOP3管控跟蹤 拉杆加壓痕
如何利用OPE和OEE快速提升效率？你只需要做到这几步
如何利用OPE和OEE快速提升效率？你只需要做到这几步—1—总装效率提升--OPEOPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。
1、OPE架构（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。
（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。
根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。
累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！（4）价值工时：动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。
自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。
因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。
2、OPE计算公式（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？3、如何提升OPE？（2）STEP 2：标工基础建立（3）STEP 3：效率衡量标准构建①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示②建立基础数据库：机型、人员③损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。
线体OPE日趋势图⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。
各类损失工时累计、损失工时累计占比⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。
OEE计算公式
OEE计算公式OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87% --- Delstar uptime速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
OEE算法及公式
OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。
它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。
OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。
下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。
可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。
性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。
质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。
OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。
为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。
通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。
在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。
这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。
提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。
比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。
如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。
2.OEE计算规则
0.083333333
正常损失 换型(模)
设备故障
模治具故障
异常损失 工艺异常
Байду номын сангаас
异常等待
其他损失
开机 时间
产能损失时间 合理产 不良品工时 能时间 合格品工时
1号下午安排保养4H 4H
3号下午试做4H
4H
换型5次，每次1H =1H/次*5
当月累计故障5H 5H
当月累计故障3H 3H
当月累计工艺异常4H 4H
当月累计待料2H 2H
吃饭 两餐，两个30分钟 =1H/D*26D
26
计划停机时间
开机点检 开机点检15分钟 首末件 检测15分钟
=0.25H/D*26D =0.25H/D*26D
6.5 6.5
53.5
F
2.广义OEE: =A/(A+B+C+D+E+F)
日 历 时 间
上 班 时 间
计 划 开 机 时 间
计划保养
新产品试做
当月累计其他损失1H 1H
当月累计产能损失10H10H
不良品折合工时5H 5H
合理产能时间
=30*24-以上
4 4 55 5 3 4 15 2 1 10 10 55 197.5 198
E
D 1.狭义OEE: =A/(A+B+C+D+E)
C B A
27.4% 69.1%
84.9%
说明 此表为对某机台30天内的各项时 间数据进行模拟，再推算出各项指 标
OEE定义依据分母时间范围不同 而不同，企业最初建议先选择狭义 OEE进行计算，即重点控制现场异 常、缩短换模时间
OEE时间构成及计算公式
*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
二﹑OEE计算公式
一﹑OEE 时间构成
1.预定节假日休息与班次休息
2.预定用餐时间与工间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
OEE ==X X OEE =可用率×稼动率×性能效率×良率= 负荷时间/(总时间)×作业时间/负荷时间
×净作业时间/作业时间×价值时间/净作业时间
平衡损失*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
价值时间*
不良损失
8.报废损失
9.重工损失
二﹑OPE公式
净作业时间
操作损失
5.速度下降(低于标准速度)
6.小停机/线(低于五分钟或其他不可测量时间段)
产品作业时间（单件工时X产品数）7.制程设定损失
一﹑OPE时间构成
负荷时间（投入人员考勤时间）
作业时间
停线损失
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率= 作业时间/(负荷时间)×净作业时间/作业时间×产品作业时间/净作业时间×价值时间/产品作业时间。
OEE计算公式
O E E计算公式(总1页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率.时间开动率 =开动时间/负荷时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况；2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况；3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为件, 实际加工周期为件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：1.负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%2.速度开动率 = = %净开动率= 400×400 = 80%性能开动率= %×80% = 50%3.合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = %。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。
二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估）时间开动率 = 开动时间/计划利用时间，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
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*价值时间=良品工时=良品数X单件工时OEE 时间构成及计算公式
一﹑OEE 时间构成
1.预定节假日休息与班次休息
2.预定用餐时间与工间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
二﹑OEE计算公式
OEE=可用率×稼动率×性能效率×良率=负荷时间
总时间
×
作业时间
负荷时间
×
净作业时间
作业时间
×
价值时间
净作业时间
*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
OPE 时间构成及计算公式
一﹑OPE时间构成
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
二﹑OPE公式
总时间负荷时间作业时间净作业时间
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率=
作业时间负荷时间×净作业时间作业时间×产品作业时间净作业时间×
价值时间
产品作业时间。