焊接工艺设计综述
焊接文献综述精选全文
可编辑修改精选全文完整版车用AA7075(T6)激光-MIG复合焊和单独激光焊接头组织和性能研究1. 引言铝合金材料由于导电导热性好、质量轻、抗腐蚀、易成形等优点，受到众多工业制造领域的青睐，可以制造各种各样化工耐蚀和低温设备，这样极大地推动了铝合金焊接技术的发展。
因此，提高铝合金焊接的生产率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法已成为实际生产的迫切要求[1]。
激光焊接是实现铝合金结构联接最具有技术和经济优势的加工方法。
在工业生产中，激光焊接是一种很有前景的连接工艺，因为他能在较高的焊接速度和较低的热输入下，获得深而窄的焊接接头，但成本高。
气体保护焊虽然成本低，在焊接特性上又有一定的局限性，将两种方法结合，可有效的提高焊接效率，近年来发展的铝合金复合焊接技术主要是采用高能焊接方法，如激光-电弧焊、激光-等离子弧焊、等离子电弧焊、等离子-电子束焊、TIG-MIG、等。
这些焊接方法具有能量密度大且较集中、焊接速度高、焊接变形小、焊接质量高等优点[1]。
此外，基于固相连接技术的新型焊接技术——搅拌摩擦焊也可用于高强铝合金的焊接，该种方法具有优良的接头力学生能，不需要填充焊接材料，没有焊接烟法和飞溅，很少的焊前准备和焊接变形等优势。
在此主要针对高强铝合金激光-电弧复合焊进行分析。
2. 激光复合焊的现状、实验研究及应用2.1. 高强铝合金激光焊接分析及现状铝合金材料由于导电导热性好、质量轻、抗腐蚀、易成形等优点，受到众多工业制造领域的青睐[1]，美欧等主要工业国家都用4位数字来表示铝和铝合金牌号，其中2系与7系一般为高强度铝合金，主要为压力加工铝合金中防锈铝合金类、硬铝合金类、超硬铝合金类、锻铝合金类、铝锂合金类。
铝合金的激光焊接在八十年代还被认为是不可能的，这主要是由于铝合金对激光的高反射性和自身的高导热性。
除此之外铝合金还存在一些难点，例如铝元素电离能力低，焊接过程中光致等离子体易于过热和扩展，焊接过程稳定性差；激光焊接熔深比大，气泡不易上浮析出，容易产生气孔等[9]。
焊接工艺论述报告范文
焊接工艺论述报告范文
焊接工艺是一项非常重要的制造工艺，它在各种工业领域都有着广泛的应用。
下面我将从焊接工艺的定义、分类、应用、发展趋势等多个角度进行论述。
首先，焊接工艺是指利用熔化金属或非金属材料，将被连接的材料熔化，使其在冷却后形成连接的工艺。
焊接工艺可以分为压力焊、熔化焊、摩擦焊等多种类型。
其中，熔化焊是最常见的一种，包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等方法。
每种焊接工艺都有其适用的范围和特点。
其次，焊接工艺在各种工业领域都有着广泛的应用。
在汽车制造、船舶建造、航空航天、建筑结构、管道工程等领域，焊接工艺都扮演着不可替代的角色。
它不仅可以将金属材料连接起来，还可以修复损坏的构件，实现材料的再利用，降低成本，提高效率。
另外，随着科学技术的不断发展，焊接工艺也在不断创新和进步。
例如，激光焊接、等离子焊接等高新技术的应用，使得焊接工艺在精度、效率、质量等方面都得到了提升。
同时，焊接工艺的自动化、智能化也成为了发展的趋势，大大提高了生产效率和产品质
量。
总的来说，焊接工艺在现代制造业中占据着非常重要的地位，它的发展不仅推动了制造业的进步，也为人类社会的发展做出了重要贡献。
随着科学技术的不断进步，相信焊接工艺会在未来发展出更多新的技术和应用，为人类社会带来更多的福祉。
焊接综述
一． 铝合金的焊接特点铝及其合金资源丰富，具有比重小、强度高、表面氧化膜有较强的抗腐蚀性能,现已广泛应用于航天、航空、核能、化工容器及军事工业等各个领域。
铝及其合金具有以下一些焊接性能： 1、 铝及其合金非常容易和氧起作用，在表面生成一层致密而难熔的氧化膜（AL 2O 3），厚度约0.1-0.2微米，熔点高达20500C （铝合金熔点大于6000C ）。
比重也大（3.85克/厘米3），它防碍基本金属的熔化，极易造成夹渣，焊接时应把氧化膜清除掉。
2、 液态铝可以溶解大量氢气，固态铝却几乎不溶解氢，因此，焊接快速冷却凝固时，极易产生气孔。
3、 线膨胀系数和结晶收缩率比钢大2倍，易产生较大的焊接变形和内应力，易产生裂缝。
4、 导热率高。
铝具有高的的导热性（比钢大2-4倍）和热容量，因此铝及其合金焊接时，要求采用能量集中的强热源。
5、 合金元素的蒸发及烧损严重,从而改变焊缝金属的化学成分，性能下降。
6、 高温强度和塑性低，常常不能支持液体熔池金属的重量，破坏焊缝成形，易焊穿。
7、固液态转变时无颜色变化，焊接时掌握加热温度很困难。
二、TIG 焊接设备及工艺发展及现状铝合金焊接早期主要采用气焊，由于气焊接头质量差、焊件变形大、生产效率低，目前已几乎不用。
六十年代，随着铝合金得到越来越广泛的应用，铝合金的焊接技术也得到飞速发展，先后出现了MIG 焊、TIG 焊、等离子弧焊、电子束焊及激光焊。
现又发明了FSW ，Laser hybrid welding 。
T IG 焊方法由于其独特的优点已成为工业生产中铝合金焊接的主要方法之一。
近几十年来，TIG 焊方法得到快速发展。
人们先后研究了直流钨极接正（DCEP ）TIG 焊、直流钨极接负（DCEN）TIG焊、直流脉冲TIG焊、正弦波交流TIG焊、方波交流TIG焊，变极性TIG焊等。
1、直流钨极接负（DCEN）TIG焊直流钨极接负（DCEN）TIG焊，在美国很早就应用于实际焊接中。
低温钢制压力容器焊接工艺综述
采用 正火 或正 火 ＋回火 的热 处 理 工 艺 来 细化 晶 粒 ， 使
组织 均匀 化 或使 钢 具 有 面心 立 方 晶格 ， 而 使 钢 在 低 从
温下 具有 足够 的低 温 韧 性 及 抵 抗 脆 性 破 坏 的 能 力 ， 以 保证设 备 在低 温条 件下安 全运 行 。
１ 我 国低 温 钢分 类 及 使 用 情 况
．
ｗａ ｌ ｓｉ ｅ ｎ ｎｖ ｔｇ ｔ ｄ ｃ ｏ ｄｉｇ ｔ ｈｅ ｃ ｅ ｃ ｌｃ ｍ ｐ ｓｔｏ ｓｃ ａ ｓｆ ｄ ａ ｄ ｉ ｅｓｉ ａｅ ａ ｃ ｒ ｎ ｏ ｔ ｈ ｍｉ ａ ｏ ｏ ｉｉ ｎ， ｍｅ ｈ ｎｉａ ｒ ｐｅｔｅ ｎ ｌａ ｌｔ ｈ ｒ ｃｅ ｉｔｃ ． Ｔｈｅ ｉ ｃ ａ ｃ ｌｐ ｏ ｒｉｓ ａ ｄ ｗｅｄ ｂｉｉ ｃ ａ ａ ｔｒｓｉ ｓ ｙ ａ ｌｃ ｔ ｏ ｅ ｔｅ ｎ ｈ ｒ ｃｅ ｉｔｃ ｆｕ ｕａ ｔｒａ ｆｌｗ ｅ ｐｐ ｉａｉ ｐｒ ｐ ｒｉ ｓａ ｄ ｃ ａｐｒ ｓｕｒ ｅ ｓ ｌｗｅ ｅ ｃａ ｉ ｅ ｏｎ ｒｔ ｒ ｔ ｅ ｅ ｓ ｅｖ ｓ ｅ ｒ ｌ ｒｆ ｄ ａ ｎ ｌｙ ｔｅ ａ ｉ ｎｄ ｆ ａｌ ｈ ｐ— ｉ
压力容器 ¨ ， Ｃ 吸收塔 、 ： ｊ如 ０ Ｈ Ｓ吸收塔 等 ， 也包 括液 化
碳最 为 明显 ， 而锰 和镍会 使 脆 性 转变 温 度 降 低 ， 对低 温
韧性 有利 ， 以在钢 的制造 阶 段 ， 所 一般 要 严 格 控 制 钢材 中碳 、 、 硫 磷含 量 ， 同时 为达 到 固溶 强 化 、 晶粒 细 化 的 目 的， 还需 向 钢 中加 进 一 些 钒 、 、 和 镍 等 合 金 元 素 。 铝 钛
焊接工艺的总结
焊接工艺的总结1. 引言焊接是一种将金属材料连接到一起的常见金属加工方法。
焊接工艺是指在焊接过程中的操作和参数设定，它直接影响焊缝质量和连接强度。
本文将对常见的焊接工艺进行总结，包括手工电弧焊、气体保护焊和熔化极气体保护焊。
2. 手工电弧焊手工电弧焊是一种使用电弧加热将金属材料连接在一起的焊接工艺。
它广泛应用于各个行业，在小型工程和维修工作中特别常见。
手工电弧焊的优点包括成本低、操作简单、适用于不同类型的金属材料等。
然而，手工电弧焊也存在一些缺点，如焊接速度较慢、对操作者技能要求较高等。
手工电弧焊的焊接工艺包括以下步骤：1.准备工作：准备焊接设备、选择适当的焊接电流和电极。
2.清洁焊接部位：确保焊接部位表面干净、无油污和杂质。
3.点燃电弧：将电极接触焊接部位，然后迅速引动电弧。
4.焊接操作：控制焊接电流和电弧的稳定性，将焊丝逐渐送入焊缝中，完成焊接。
5.检查焊缝质量：检查焊缝的外观和内部质量，确保焊接质量合格。
3. 气体保护焊气体保护焊是一种利用惰性气体或活性气体保护熔化电极和焊缝的焊接工艺。
它通常用于对焊接部位的氧、氮和水分等进行保护，防止氧化和杂质的污染。
气体保护焊的优点包括焊接速度快、焊缝质量高、适用于各种金属材料等。
然而，气体保护焊也存在一些缺点，如设备复杂、成本较高等。
气体保护焊的焊接工艺一般包括以下步骤：1.准备工作：准备焊接设备、选择适当的气体和电极。
2.清洁焊接部位：确保焊接部位表面干净、无油污和杂质。
3.点燃电弧：将电极接触焊接部位，然后迅速引动电弧。
4.焊接操作：控制焊接电流、电弧和气体流量的稳定性，将焊丝逐渐送入焊缝中，完成焊接。
5.检查焊缝质量：检查焊缝的外观和内部质量，确保焊接质量合格。
4. 熔化极气体保护焊熔化极气体保护焊是一种使用熔化极作为焊接材料，并利用惰性气体或活性气体进行保护的焊接工艺。
它与手工电弧焊和气体保护焊相比，具有更高的焊接效率和更好的焊缝质量。
熔化极气体保护焊广泛应用于自动焊接和半自动焊接领域。
焊接工艺报告
焊接工艺报告随着现代工业的发展，焊接技术逐渐成为各个领域中不可或缺的一部分。
焊接工艺的优劣直接关系到产品的质量和性能。
因此，本次报告将介绍我在焊接工艺方面的研究和实践成果，以及对焊接工艺的深入探索。
第一部分：焊接工艺综述焊接是一种将两个或多个金属材料连接在一起的工艺，常用于制造、修补和加工。
在焊接过程中，我们使用热源加热金属材料，使其熔化并通过填充材料或原材料粘合在一起。
同时，焊接还涉及到合适的电弧和气体保护以及焊接参数的选择。
在综述部分，我将回顾目前为止我所了解到的焊接工艺的主要分类和技术。
从基本的手工电弧焊到先进的激光焊接和等离子焊接，我将简要介绍其原理和适用范围。
此外，我还将简要探讨不同焊接工艺的优缺点以及其在不同行业中的应用情况。
第二部分：焊接工艺实践作为一名焊接工艺专业的学生，我参与了多次焊接实践课程。
在这些实践中，我亲自操作各种焊接设备，学习和应用不同的焊接技术。
这些实践项目在教室和实验室中进行，包括熟悉焊接设备的操作和维护，掌握焊接工艺参数的选择和控制，以及进行钢板、铝合金和不锈钢的焊接试验。
除了实践课程，我还积极参与学校组织的焊接比赛。
这些比赛对我的技能提出了更高要求，使我能够在实际应用中更好地理解和掌握焊接工艺。
通过与其他参赛者的交流与竞争，我不断提高自己的技术水平和团队合作能力。
第三部分：焊接工艺探索在理论学习和实践实验的基础上，我开始了一系列针对特定焊接工艺的深入研究。
我对激光焊接、电阻焊接和摩擦焊接等新型焊接技术进行了详细了解，并在实验室中进行了一系列实验。
通过研究和实验，我逐渐发现每种焊接工艺都有其独特的优势和应用场景。
一方面，激光焊接具有高精度、高速度和非接触等优点，适用于微型器件和精细焊接。
另一方面，电阻焊接适用于多种金属材料的连接，具有良好的焊接强度和稳定性。
摩擦焊接则能在高速度下实现连接，适用于铝合金、镁合金和钛合金等难焊材料。
结论通过对焊接工艺的综述、实践和探索，我对焊接技术有了更加全面和深入的了解。
焊接工艺综述
焊接工艺综述纵缝焊接：1、琴键式焊机焊接，厚度不大于10mm，不开坡口，筒体焊缝处有100mm直边，焊缝对正不锈钢板槽口，外部TIG打底焊接，第二遍TIG加丝焊接，然后清除内缝漏焊或TIG熔平。
焊接参数：峰值电流380A、基值电流220A、峰值时间0.1秒、基值时间0.1秒、横摆速度1800mm/min、横摆宽度6mm、左停时间0.15秒、右停时间0.15秒、跟踪电压20伏、跟踪速度100mm/min、焊接速度210mm/min、段间抬升0mm。
提前送气2秒、滞后送气6秒、衰减时间3秒、欲熔电流400A、欲熔时间4秒、电流增量5A、焊速增量10mm、电流增量5A、送丝延时1秒、送丝增量50mm/min、回丝时间0.5秒、横摆时间1秒、偏移距离0.2秒、摆速增量10mm、摆宽增量0.1mm、停丝电流100A、跟踪延时0.1秒、电压增量0.2伏、弧压校准1.1。
碰件抬升3mm、焊后抬升6mm。
注意：引弧板和收弧板长度要一致，统一100mm，厚度大于10mm的板开外V型坡口。
2、采用横梁十字焊接中心，焊接分三种方案，内坡口单边35度，钝边2mm：①、内焊缝两遍MIG，一遍TIG重熔；外焊缝TIG+MIG+TIG；②、内焊缝MIG打底，MIG+TIG同步焊；外焊缝自动TIG重熔，MIG+TIG同步焊。
③、内外均MIG打底，MIG盖面，TIG（加送丝）。
法兰与筒体的角焊：采用十字架焊接中心，共3种焊接方案：①内外焊缝各两遍MIG一遍TIG；②内外焊缝一遍MIG，MIG+TIG同步焊接；③内外焊缝各一遍MIG，一遍TIG+送丝。
注：先焊接内焊缝，再焊接外焊缝。
焊接外焊缝前，将铆点用砂轮打磨干净，再用钢丝刷清理残余杂质；或用铣刀铣去铆点。
拔口环缝焊接：两种焊接工艺：①开内坡口，内焊缝TIG打底，TIG+送丝；外焊缝TIG清根，TIG+送丝。
②开外坡口，外焊缝TIG打底，TIG+送丝；内焊缝打磨或者TIG清除焊缝余高。
焊接工艺设计
焊接工艺设计一、焊接作为一种常见的金属连接技术，在制造和建筑行业中具有广泛应用。
焊接工艺的设计对于确保焊接连接的质量、稳定性和可靠性至关重要。
本文将对焊接工艺设计的主要方面进行详细介绍，以提高焊接工艺的效率和质量。
二、焊接工艺设计的主要步骤1.材料准备：在进行焊接工艺设计之前，首先需要对焊接材料进行充分的准备工作。
这包括选择适当的焊接材料，检查其质量，确保焊接接头的材料相容性。
2.焊接方法选择：根据焊接材料的种类、厚度和应用领域等因素，选择合适的焊接方法。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等，每种方法都有其适用的场景。
3.焊接设备选择：根据选择的焊接方法，选用相应的焊接设备。
这可能包括焊接机器、电源、电极、气体等。
确保设备的质量和性能符合焊接任务的需求。
4.焊接工艺参数设定：在进行焊接之前，需要设置焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
这些参数的合理设置对于获得稳定、高质量的焊接接头至关重要。
5.焊接接头设计：设计焊接接头的几何形状和连接方式。
确保焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性能。
常见的接头设计包括对接接头、搭接接头、角接头等。
6.预热和后热处理：对于某些特殊材料或厚度较大的工件，可能需要进行预热或后热处理，以减小焊接残余应力，提高焊接接头的性能。
三、焊接工艺设计的关键考虑因素1.焊接材料的选择：不同的焊接材料有不同的熔点、热膨胀系数和导电性等特性，需要根据具体情况选择合适的焊接材料。
2.焊接接头的设计：焊接接头的设计直接影响到焊接的质量和性能，需要考虑接头的类型、几何形状、连接方式等因素。
3.环境条件：确保焊接工作区域的环境条件符合焊接的要求，包括通风情况、温度、湿度等。
4.焊接过程监控：在焊接过程中进行实时监控，采集关键参数，及时发现并纠正焊接过程中的问题，确保焊接接头的质量。
5.安全措施：制定并严格执行焊接现场的安全措施，包括焊接工人的防护装备、紧急处理流程等。
四、常见焊接工艺的特点和应用1.电弧焊：通过电弧产生高温，使工件熔化并形成连接。
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安徽机电职业技术学院《焊接结构课程设计说明书》--------------------------支撑座的设计姓名：班级：系部：机械工程系学号：2014年6月27日星期五目录前言 (1)第一章设计支撑座的目的 (2)第二章板材的矫正 (3)第三章放样 (4)第四章划线(号料) (6)第五章下料工艺过程 (9)第六章装配——焊接工艺 (13)6.1 焊接装配的基础知识 (13)第七章焊接工艺制定 (19)7.1 焊接方法的选择 (19)7.2 焊接工艺参数的选择 (19)7.3 焊接工艺卡的内容 ..................................... 错误！未定义书签。
第八章课程设计总结 .. (22)前言“焊接结构制造工艺及实施”是一门涉及多种焊接相关知识及多种工程技术，理论与实践结合极为紧密的课程。
接近生产实际经验，贴近生产，贴近工程实践，体系完善。
通过对焊接制造工艺过程中各个环节相关知识的学习，使学生初步掌握现代化焊接结构工艺编制方法，培养理论联系实际，分析问题和解决问题的能力。
帮助我们了解产品的制造工艺和企业通用焊接技术文件样本，还有制造工艺及一些典型的工艺要求，初步积累经验，为以后走上工作岗位打下良好的基础。
当然课程设计是我们学习中必不可少的，有助于帮助我们更好地去了解一个产品的生产过程和制造过程，对于提高我们的能力还是有很大的帮助的，而且在实习中还有老师的指导，和同学的交流，这些在以后的工作岗位上是很少的，学习的机会也会很少的，没有在学校中的这种氛围。
对于这次实习我们还是非常的珍惜的。
1第一章设计支撑座的目的为了训练绘图，对焊接结构制造工艺的熟悉，还有铆工中的放样、划线、下料、装配、焊接、矫正，检验等这些技术方面的练习。
初步积累经验，为了自己以后走上工作岗位打下良好基础。
支撑座三视图见上图。
支撑座的组成：所用板材均为6mm厚的板材。
肋板、底板、平板、立板、背板。
本次课程设计的支撑座的材料是Q235钢，材料的合理选用是钢结构承载能力的根本保证和追求经济性的前提，Q235钢塑性好，有一定的强度，用于制造受力不大的零件，对于支撑座的设计Q235钢的使用性能完全可以胜任的，具有较好的塑性和焊接性能。
而且所使用的钢板为6mm，在铆工中规定4mm以上厚度的钢板为厚板，通常在把厚4~25mm的钢板称为中板，25mm以上的钢板称为厚板。
第二章板材的矫正板材的矫正可以分为四种，手工矫正，机械矫正，火焰矫正，高频火焰矫正。
手工矫正是采用锤击的方法来进行矫正，由于手工矫正操作灵活简便，所以对较小变形的钢材，在缺乏或不便使用矫正设备的场合下可以使用手工矫正。
（一）厚板的手工矫正厚板的手工矫正通常采用以下两种方法：①直接锤击凸起处直接锤击凸起处的锤击量要大于材料的屈服极限，这样才能使凸起处强制压缩而被矫平。
②锤击凸起区域的凹面锤击凹面可用较小的力量，使材料仅仅在凹面扩展，迫使凸起处受到压缩。
由于厚板的厚度大，其凸起的断面两侧边缘可以看做是同心圆的两个弧，凹面的弧长小于凸面的弧长，因此，矫正时应锤击凹面，使其表面扩展，再加上钢板厚度大，打击力量小，结果凹面的表面扩展并不能导致凸面随之扩展，从而使厚钢板得到矫平。
对于厚板的扭曲变形，可沿其扭曲方向和位置，采用反变形的方法进行矫正。
对于矫正后的厚板料，可用直尺检查是否平直，若用尺得棱边以不同的方向贴在板上进行观察，当其隙缝大小一致时，说明板料已经平直。
手工矫正厚板时，往往与加热矫正等方法结合进行。
第三章放样放样是制造金属结构的第一道工序，它对保证产品质量、缩短生产周期、节约原材料都有着重要的作用。
所谓放样就是根据产品图样，依照产品的结构特点、制造工艺要求等，按一定比例，在放样平台上，准确绘制结构的全部或部分投影图，并进行结构的工艺性处理和必要的计算和展开，最后获得产品制造所需要的数据、样杆、样板、和草图的工艺过程。
金属结构的放样线型放样、结构放样、展开放样三个过程，但是并不是所有的金属结构放样都经过这三个过程，有些构件完全是由平板或杆件组成而无需进行展开放样。
放样的目的详细复核产品图样所表现的构件各部分投影关系、尺寸及外部轮廓形状是否正确和符合设计要求。
在不违背原设计要求的前提下，考虑工艺要求、所用材料、设备能力和加工条件等因素而进行综合处理。
利用放样图，可以确定复杂构件的在缩小比例图样中无法表达、而在实际制造中又必须明确的尺寸。
利用放样图，结合必要的计算，可以求出构件用料的真是形状和尺寸，有时还要画出与之连接的构建的位置线。
利用放样图可以设计构件加工或装配时所需的胎具和模具，满足制造工艺要求。
为后续工序提供施工依据。
某些构件还可以直接利用放样图进行装配时的定位。
即所谓的“地样装配”。
放样程序与放样过程放样的方法有多种，但在长期的生产实践中形成啦以实尺放样为主的放样方法，随着科学技术的发展，又出现啦比例放样、计算机放样等新的工艺，并逐步推广使用，在目前广泛应用的还是实尺放样。
实尺放样就是采用1:1的比例，根据图样的形状和尺寸，用基本的作图方法，以产品的实际大小，放到放养台上的工作。
那下面我就简单的介绍一下线型放样。
(1)线型放样就是根据结构制造需要，绘制构件整体或局部轮廓的投影基本线型。
注意的问题有：1)根据所要绘图样的大小和数量多少，安排好图样在放样台上的位置。
2)选取放样画线基准。
3)首先要画基准线，其次才能画其他的线。
4)画出设计要求必须保证的轮廓线型为主，因工艺需要可能变化的线型可以不画。
5)必须严格遵守正投影规律。
6)对于具有复杂线型的金属结构，往往采取采用平行于投影面的翻面剖切，画出一组或几组线型，来表示结构的完整形状和尺寸。
7)放样应该在光线充足的地方，以便于看图和划线。
(三)放样时的注意事项：①放样开始之前必须看懂图纸。
②放完样要进行两个方面的检查;一方面检查是否有遗漏的工件和孔，另一方面检查各部尺寸。
③如果图纸看不清或对工作图有疑问，应先向工程技术人员问清楚，并作出清晰的标注和更正。
④放样时不得将锋利的工具如划针立方在场地上，用完的钢卷尺要随时放好。
⑤需要保存的式样图，应注意保护存放，不得涂抹和践踏。
⑥样板、样杆用完后，应妥善保管，避免锈蚀和丢失。
第四章划线(号料)利用样板、样杆、号料草图及放样得出的数据，在板料和型钢上划出零件真实的轮廓和孔口真实形状，以及与零件相连接构件的位置、加工线等，并注出加工符号，这一过程称为划线，也称号料。
划线是一项细致而重要的工作，必须按有关的技术要求进行，同时，还要着眼于产品的整个制造工艺过程，充分考虑用料问题，灵活而又准确的在各种板料、型钢及成形零件上进行划线。
划线工具划针、圆规、角尺、样冲和曲线尺等。
为了保证划线质量，必须严格遵守下列规则：垂直线必须用作图法画，不能用量角器或直角尺，更不能使用目测法划线。
用圆规在钢板上画圆，圆弧或分量尺寸时，为防止圆规脚尖的滑动，必须先冲出样冲眼。
注意事项：校队钢材牌号和规则是否与图纸的要求相符，对于重要产品所用的钢材，应有合格的质量证明文件，钢材的化学成分与力学性能应符合图纸所规定的要求。
划线前钢材表面应该平整，如果表面呈波浪形或凸凹不平度过大时，就会影响划线的准确性，所以事先应加以矫正。
钢材的表面应该干净清洁，并检查表面有无夹灰、麻点、裂纹等缺陷。
划线工具应定期检查校正，尽可能采取高效率的工夹具，以提高效率。
熟悉产品图样和制造工艺。
应该根据制造工艺的要求，合理安排各零件划线的先后顺序以及零件在材料位置上的排布等。
正确使用划线工具。
划线后，在零件的加工线、接缝线及孔的中心位置等处，应根据加工需要打上冲眼。
合理用料。
利用各种方法，技巧，合理铺排零件在材料上的位置，最大限度的提高材料的利用率，是划线的一个重要内容。
生产中，常常采用下列方法来达到合理用料的目的：集中套排由于零件的材质，规格是不同的，为了做到合理使用原材料，在零件数量较多时，可以将相同牌号的材料且厚度相同的零件集中在一起，统筹安排，长短搭配，这样就可以充分利用原材料，提高材料的利用率。
余料利用由于每一张钢板和每一张型钢划线后，经常会出现一些形状或长度大小不一的余料。
将它们集中起来利用，可最大限度的提高材料的利用率。
分块排料法生产中为了提高材料的利用率，在工艺许可的条件下，常用以小拼整的方法。
目前合理用料的工作已有计算机来完成也就是计算机排样，并且与数控切割等先进技术下料方法进行配合。
划线是对加工提供直接依据。
为了保证产品质量，对划线偏差加以控制。
第五章下料工艺过程下料是将零件或毛坯从原材料上分离下来的工序。
在焊接结构制造中常用的下料方法有机械切割和热切割两大类。
机械切割是指材料在常温下利用切割设备进行切割的方法，热切割是利用氧乙炔焰、等离子弧进行切割的方法。
一、机械切割㈠锯割锯割主要用于管子、型钢、圆钢等的下料⑴手工锯割一般用弓形锯也可采用手工电锯⑵机械锯割弓锯床、带锯床、圆盘锯床等。
㈡砂轮锯割根据砂轮磨削特性，采用高速旋转的薄片砂轮进行切割。
㈢剪切利用剪板机将材料剪成一定外形尺寸的毛料。
以作为后续冲压、边缘加工和焊接等工序的备料。
剪切设备斜口剪床、平口剪床、圆盘剪床、振动剪床、龙门剪床、联合冲剪机。
(四) 冲裁冲裁是冲压工序的一种。
利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料分离的一种冲压方法，称为冲裁。
冲裁是下料的方法之一。
板材的冲裁分类有两种：若冲裁的目的是为了制取一定外形轮廓的工件，即被冲下的为所需要的部分，而剩余的为废料，这种冲裁称为落料。
反之，若冲裁的目的是为了加工一形状和外形尺寸的内孔，冲下的为废料，剩余的为所需部分，这种冲裁称为冲孔。
二、热切割(一) 气体火焰切割(气割)⒈气割原理气割的实质是金属在氧中的燃烧过程。
它利用可燃气体和氧气混合燃烧形成的预热火焰，将被切割金属材料加热到其燃烧温度，由于很多金属材料能在氧气中燃烧并放出大量的热，被加热到燃点的金属材料在高速喷射的氧气流作用下，就会发生剧烈燃烧，产生氧化物，放出热量，同时氧化物熔渣被氧气流从切口处吹掉，使金属分割下来达到切割的目的。
气割过程包括三部：①火焰预热——使金属表面达到燃点；②喷氧燃烧——氧化、放热；③吹除熔渣——金属分离。
气割的特点：设备简单、使用方便；生产效率高；成本低、适用范围广；可以切割各种形状的金属零件，厚度可达1000mm；主要切割碳钢、低合金钢；可用于毛坯；亦可用于开坡口或割孔。
⒉气割使用气体气割使用气体分为两类，即助燃气体和可燃气体。
助燃气体是氧气，可燃气体是乙炔气或石油气等。
气体火焰是助燃气体和可燃气体混合而成，形成火焰的温度可达3150℃以上最适宜焊接和气割。
纯氧本身不能燃烧，但在高温下非常活泼，当温度不变而压力增大时，氧气可与油类发生剧烈化学反应而自然，产生强烈爆炸，所以要严防氧气瓶与油脂接触。