钻孔桩清孔工艺
钻孔灌注桩清孔标准
钻孔灌注桩清孔标准摘要：钻孔灌注桩是一种常用的地基处理技术，以其在土建工程中的重要作用而广泛应用。
在钻孔灌注桩的施工过程中，清孔工作是一个不可忽视的环节。
本文旨在探讨钻孔灌注桩清孔的标准要求，包括清孔的时间、方法、工具和质量控制等方面。
通过合理的清孔标准，能够确保钻孔灌注桩的施工质量和工程安全。
一、引言钻孔灌注桩是一种常见的地基处理技术，适用于各种土质和地质条件。
其通过钻孔施工和灌注混凝土的方式，能够提高地基的稳定性和承载能力，广泛应用于建筑、桥梁、港口等土建工程领域。
在钻孔灌注桩的施工过程中，清孔工作是非常重要的一步。
清孔的目的是清除孔内的杂物和泥土，确保钻孔的完整性和灌注混凝土的质量。
因此，清孔标准的制定和执行对于保证钻孔灌注桩的工程质量至关重要。
二、清孔标准的要求1. 清孔的时间要求清孔的时间应在钻孔灌注桩施工前进行，一般在灌注前的24小时内进行。
这样可以避免孔内泥土的塌方以及杂物对于钻孔灌注桩施工质量的影响。
在清孔之后，需要进行及时的检查和验证，确保孔内完全清除。
2. 清孔的方法和工具清孔的方法应根据具体施工情况和孔内的杂物类型而定。
常用的清孔方法包括气压清孔、水冲清孔和机械清孔等。
清孔工具通常包括清孔钻、抓斗、刮板等。
在选择清孔方法和工具时，需要考虑施工效率、清孔质量和工程成本等因素。
3. 清孔的质量控制清孔过程中需要进行质量控制，以确保清孔的完整性和灌注混凝土的质量。
质量控制包括对清孔工具的选择和使用进行检查和验证，对清孔孔壁的观察和记录，以及对清孔质量的抽样和测试等。
清孔质量的控制应符合相关的标准和规范要求。
4. 清孔的安全要求清孔作业需要注意安全问题，施工人员应佩戴符合要求的个人防护装备，并按照相关的安全操作规程进行作业。
同时，施工现场需要设置明显的警示标志，确保施工区域的安全。
三、清孔标准的意义和影响合理制定和执行清孔标准对于钻孔灌注桩的质量和工程安全具有重要意义。
符合标准的清孔可以确保钻孔的完整性和孔壁的平整度，有利于灌注混凝土的充填和固化。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔方法
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔方法泥浆护壁钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，它可以有效地加固土层，提高地基的承载能力。
在进行泥浆护壁钻孔灌注桩时，清孔是一个非常重要的步骤，它能够确保钻孔的质量和稳定性。
本文将介绍泥浆护壁钻孔灌注桩清孔的方法和注意事项。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔的方法有很多种，常用的有机械清孔和人工清孔两种。
机械清孔是利用专用的清孔机械设备进行清孔作业，可以提高工作效率和清孔质量。
人工清孔则是由工人手工进行清孔作业，适用于一些特殊情况或作为辅助手段使用。
在进行泥浆护壁钻孔灌注桩清孔时，需要注意以下几点。
首先，清孔前需要对钻孔位置进行勘察和测量，确保清孔的准确度和钻孔的合适位置。
其次，在清孔前需要清理钻孔口周围的杂物和泥浆，保持清洁。
清孔时，应根据孔径大小选择合适的清孔工具，并确保清孔工具的质量和使用寿命。
清孔时，要根据土层的情况选择合适的清孔速度和清孔方法，以避免钻孔塌方和孔壁破坏。
清孔过程中，应及时清理孔内的泥浆和碎屑，以保持孔内的清洁。
清孔结束后，要及时检查清孔质量，确保孔壁的平整和无明显的破损。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔的方法还包括泥浆循环清孔和泥浆冲洗清孔两种方式。
泥浆循环清孔是通过泥浆泵将泥浆注入钻孔中，然后通过回流管将泥浆抽出来，以实现清孔的目的。
泥浆冲洗清孔则是利用高压水流将孔内的泥浆冲洗出来，以达到清洁孔壁的目的。
这两种清孔方式各有优缺点，具体选择应根据工程要求和土层条件来确定。
在进行泥浆护壁钻孔灌注桩清孔时，还需要注意安全问题。
清孔作业时，应使用防护设备，确保工人的人身安全。
清孔机械设备的使用也要注意操作规程，防止意外事故的发生。
在清孔过程中，要及时处理孔壁塌方和孔内积水等问题，以确保清孔作业的顺利进行。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔是地基处理中的重要环节，对于保证钻孔质量和工程安全具有重要意义。
在进行清孔作业时，应根据具体情况选择合适的清孔方法和清孔工具，并注意安全和质量控制。
只有做好清孔工作，才能确保泥浆护壁钻孔灌注桩的施工质量和工程效果。
浅谈钻孔灌注桩的清孔要点
浅谈钻孔灌注桩的清孔要点【摘要】钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，清孔是确保钻孔灌注桩质量的重要环节。
在清孔前需要做好准备工作，如清理孔底垃圾和清除杂物。
在清孔过程中需注意保持孔壁稳定，防止坍塌。
清孔后的验收标准主要包括孔径、垂直度和深度等指标。
清孔时可能会遇到的常见问题有孔壁坍塌、水泥浆泄漏等，需及时处理。
清孔的工具和设备包括清孔机、清孔箍等。
清孔是保证钻孔灌注桩质量的关键环节，只有严格遵守清孔要点，才能确保工程质量。
通过正确的清孔操作，可以有效提高钻孔灌注桩的质量和稳定性，确保工程顺利进行。
【关键词】钻孔灌注桩、清孔、质量、准备工作、注意事项、验收标准、常见问题、工具和设备、关键环节、工程质量、严格遵守、清孔要点。
1. 引言1.1 钻孔灌注桩的定义钻孔灌注桩是一种常用的地基基础工程施工方法，通常用于支撑大型建筑物或桥梁等工程结构。
钻孔灌注桩是通过在地面上先进行钻孔，然后在钻孔中灌入混凝土，形成一个承载能力强的桩体，以支撑工程结构。
钻孔灌注桩的优点包括承载能力大、抗震性能好、施工速度快等。
在施工钻孔灌注桩的过程中，清孔是一个至关重要的环节。
清孔指的是在进行钻孔灌注桩施工前，需要清除钻孔中的泥沙、水等杂质，以确保灌入混凝土的桩体质量。
清孔对于钻孔灌注桩的质量起着至关重要的作用，如果清孔不彻底或不规范，将会影响桩体的承载能力和抗震性能。
严格遵守清孔要点，做好清孔工作是确保钻孔灌注桩质量的关键。
只有在清孔前的准备工作、清孔过程中的注意事项、清孔后的验收标准、清孔时遇到的常见问题以及清孔的工具和设备等方面严格把关，才能最大程度地保证钻孔灌注桩的施工质量和工程安全。
1.2 清孔对钻孔灌注桩质量的重要性清孔对钻孔灌注桩的质量起着至关重要的作用。
钻孔灌注桩是一种常见的基础工程形式，其质量直接影响着整个工程的安全和稳定性。
而清洁的孔洞是确保钻孔灌注桩质量的关键环节之一。
清洁的孔洞可以确保混凝土能够完全填满孔洞，避免孔洞内部出现空洞或者缺陷。
旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术
旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术旋挖钻孔施工过程中应采取适当措施避免沉渣产生，在钢筋笼、灌注导管安放后，对沉渣过厚的桩孔，须选用合适的二次清孔工艺进行沉渣处理。
二次清孔是在完成旋挖成孔、下入钢筋笼和灌注导管后，利用灌注导管清除孔底沉渣的关键工序。
桩孔二次清孔工艺的合理选择，对清除孔底沉渣，保证桩身工程质量极其重要。
1、泥浆正循环清孔1.1、工艺原理泥浆正循环清孔工艺是普遍采用的一种清孔方式，是由泥浆泵泵送的泥浆经过胶管，与孔口的灌注导管连接，并把泥浆送到孔底；送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣，再经过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面，流入循环沟、沉淀池，然后进入泥浆池循环使用。
正循环二次清孔工艺原理见图所示：正循环二次清孔原理示意图1.2、清孔操作注意事项泥浆正循环清渣运行时须注意以下事项：（1）选择合适的泥浆泵，泥浆流量过大，对孔壁冲刷大，容易塌孔；泥浆流量小，沉渣上升速度慢，清渣效果差，耗费时间长。
实际施工中，流量、扬程作为选择泥浆泵的依据，可根据桩孔直径大小配制功率在12～30KW之间的3PN泥浆泵。
（2）减少管道接口，避免管道直径剧烈变化、运行方向剧烈变化，减小泥浆循环系统中的沿程阻力和局部阻力消耗。
（3）泥浆循环过程中，泥浆循环系统中含有较多的粗颗粒或岩渣，会反复循环带入孔内，影响清孔效果。
应定期对沉淀池、泥浆池废渣进行清理，可加大、加长泥浆循环沟，并派专人沟内捞渣。
（4）清孔过程中，根据清渣效果适时上下提放、左右移动导管，加快扰动孔底沉渣，以达到快速清渣的效果。
2、泥浆旋流器正循环清孔2.1、工艺原理为减少正循环二次清孔过程中泥浆中粗颗粒含量大，提高泥浆性能指标，缩短清孔时间，提升清孔效果，在泥浆正循环清孔系统中，引进了泥浆旋流器辅助清孔，即：在泥浆泵泵送泥浆入孔底的胶管上，在地面串联泥浆旋流器，在泥浆被泵入孔底前将泥浆中的粗颗粒排出，预先进行浆渣有效分离，保证优质泥浆进入孔底，减少岩渣的重复带入，并有效地提高了泥浆的携渣能力，大大缩短清孔时间，既提高工效，又保证清孔效果。
钻孔灌注桩清孔方法.doc
钻孔灌注桩清孔方法钻孔灌注桩清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况决定。
以下为建筑人士解答钻孔灌注桩清孔方法的简述，相关内容供以参考。
一、抽浆法清孔抽浆法清孔抽浆法清孔抽浆法清孔抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的磨擦桩、支承桩和嵌岩桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
抽浆法清孔有以下几种方法：1、用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min～15min左右，使孔底钻渣清除干净。
此法一般在钻孔结束时进行。
2、空气吸泥机清孔，以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，以高压风管作为压缩空气高压风管可设导管内，也可设在导管外。
用空气吸泥机清孔注意事项：高压风管沉入导管内的入水深度应大于钻孔内水头到出浆口高度的1.5倍，一般不宜小于15m，但不必沉至导管底部附近。
开始工作时应先向孔内供水，然后送风清孔。
停止清孔时应先关气后断水，以防水头降底造成坍孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。
如孔较深，则中途宜停顿片刻，待孔内上部悬浮钻渣均匀沉淀后，再送风清孔一次。
当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。
若遇大石块卡在风管内，或浓泥浆堵塞出风口时，应将石块或泥浆清除后再继续清孔，切不可任意加大风压引起胶管爆裂伤人。
清孔结束后，最后测量孔底标高，将导管上的弯管拆除，内或外风管吊走，准备灌注水下混凝土。
3、以导管作为吸泥泵的吸浆管清孔。
此法系以灌注混凝土的导管代替泵吸式反循环回转的空心钻杆作为吸泥管。
它的好处是清孔完毕，将特制弯管拆除即可开始灌注水下混凝土，争取时间。
以上抽浆法各种清孔机具以内风管空气吸泥机和导管吸泥泵清孔为优。
因清孔后不必提升导管，只需拆除弯管部分，便能尽快灌注水下混凝土，争取时间且一次清孔成功。
缺点是需专门增加清孔机具。
用泵吸式反循环回转钻孔时，不需增加其它机具。
钻孔灌注桩淸孔施工工艺
钻孔灌注桩清孔施工工艺
1.当钻进孔深达到设计标高后，要及时进行清孔。
清孔采取泥浆正循环冲孔的方式进行。
主要是不断捞取泥浆中的钻渣，降低泥浆中的含砂量。
2.清孔工作分二次进行，终孔后、安装钢筋笼前进行一次清孔，采取将泥浆管路通过钻头下沉到孔底，由泥浆泵注入新鲜泥浆替换孔底稠泥浆的方法清孔，泥渣从孔底返出，经过循环系统沉淀下来，人工清理出去，达到孔底清渣、降低含砂率和泥浆比重、减小孔底沉淤的目的。
清孔过程中勤活动钻头，一次清孔要求孔底沉淤厚度小于15cm ,泥浆的技术性能指标达到：比重γ≤1.25；含砂率≤8%；粘度≤28秒。
一次清孔完成后，经过钻孔分项工程验收合格，即可进行钢筋工程隐蔽工作。
3.灌注导管连接安装后，即刻进行二次清孔。
二次清孔采取将泥浆管路绑于灌浆导管接头处，泥浆通过导管输入孔底冲孔的办法进行，导管底口要下到距离孔底0.1米的位置，以利于充分的将孔底沉淤冲起返出孔外。
二次清孔后灌注混凝土前要求泥浆技术性能指标达到：比重γ≤1.25；含砂率≤8%，粘度≤28秒
4.做好钻孔桩施工记录检查验收表。
5.清孔质量标准：
孔深偏差（mm）孔底沉淤(mm) 泥浆比重含砂率
（%）
野外粘度（秒）
+300 ≤50 ≤1.25 ≤8 ≤28。
钻孔灌注桩清孔
钻孔灌注桩清孔一、目的钻孔灌注桩清孔的目的是为了清除孔底沉渣和孔壁泥垢，保证灌注桩基质量。
沉渣过厚或泥浆含砂量过大，都会影响桩的承载能力。
清孔还可以减少孔壁泥砂在混凝土灌注前发生坍塌，影响灌注操作。
因此，钻孔灌注桩清孔是确保桩基质量的重要环节。
二、清孔方法1、抽浆法。
用导管抽出孔内泥浆，使孔内水位降低，同时稀析泥浆，然后再次用泵吸排出泥浆，反复操作直至泥浆符合要求。
2、换浆法。
在钻孔结束时，在提起钻具前，用正循环方式通过钻杆砂石泵连续不间断的排除孔底钻渣和泥浆，同时注入新的泥浆，直至孔底并维持出浆口处泥浆相对密度小于1.15，含砂率<2%，粘度<20S 的相对清洁泥浆为止。
然后提出钻具，移走钻机，进行下道工序。
3、淘渣法。
此方法是用淘渣筒等装置在提出钻具后清除孔底钻渣，主要适用于冲击成孔灌注桩。
4、喷射清孔法。
用射水或射风等方式将沉积物清除出孔的方法。
此法是在桩孔钻至设计标高后，停止钻进并进行第一次喷射（水或压缩空气），使孔底基本清洁，首次喷射后投入碎石或碎砖等粗骨料，利用浮重法和泵吸反循环法将孔底沉渣排除。
此法清孔效果较好，但需要相应设备。
5、机械清孔法。
用机械装置（如导管等）搅动孔底泥浆或悬浮物，使悬浮物流出桩孔。
此法效率高，质量好，但需机械设备较多。
三、注意事项1、清孔应达到的要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.15，含砂率小于2%，粘度17~20s。
灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率小于8%，粘度18~22s。
对碎石土等土质宜坍落度加大到20~22cm。
二次清孔浇筑水下混凝土前沉渣厚度端承桩全长小于50mm；摩擦端承桩全长小于100mm；摩擦桩全长小于300mm。
2、清孔过程中要不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
3、浇注混凝土前，孔底沉渣厚度符合规范要求时方可施工，不符合要求时，应采取二次清孔直至沉渣符合要求。
4、进入施工现场必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品。
钻孔桩清孔工艺
4、施工生活废水应沉淀后统一排放，不得污染水源及周围环境。
5、不得破环景区环境，施工完后应按设计恢复。
6、若遇文物不得随意破环，并与有关部门联系解决。
十、关于矩形实体桥墩的施工工艺
根据设计图几何尺寸，加工制做大块钢模板一次立到墩顶采用一次浇筑完的施工方法。
1、模板采用6mm厚钢板制做，板边采用∠75×75×8角钢焊接，背肋加焊同等角钢，间距按0.3m×0.3m布置，双向设拉杆，拉杆用φ25圆钢，间距按0.6m×0.6m布置，外侧设∠100×100×10双角钢环带间距0.6m一道。模板连结采用φ16螺栓连结，栓距0.2m。砼灌注采用泵车送砼施工，人工插入式捣固棒振捣，灌注时应分层对称灌注，砼采用罐车运输。自动控制强制式拌合机拌合，按配合比级配设置配料斗，铲车上料。模形立好后应在四个方向设置缆风，并应用仪器测量校正，挂倒链调整。
三、箱梁模板：内模采用组合标准钢模组拼，拐角可做特制角模，上顶为一块活动钢板，下底待铺底砼铺设后安拼封底模板，防止灌注侧肋时砼上翻浆。内模按1.5m长设计，内环支撑可用∠75×75×8角钢制做，分段连结，接点应留10mm空，加楔上螺栓便于拆除，设置井字型内撑，中间设紧丝调节，便于拆模之用。外模采用强度高、刚度大的钢模，按8mm厚钢模板，模板边及背肋带采用∠100×100×8角钢制做，侧模外设支撑架与外侧模焊成整体，可增加其刚度及自身稳定性，底模可按四块特制钢模制做。外模及底模纵向分块均按2.0m计，可与支架配套。内外模板按分块组拼拆除方便，内模有较大的操作空间，整孔梁砼可一次浇筑完成。保证了梁体的整体性和梁体质量。
3、拆模时间应控制在72小时以上，过早易使砼粘模，拆模后及时用塑料薄膜包住砼，并及时洒水养护，洒水养护应满14天，否则易出现砼表面龟裂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钻孔桩清孔工艺 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】桩基施工的二次清孔技术及工艺钻孔灌注桩施工，钻机一般采用冲击、冲抓、正反循环旋转钻、旋挖钻等。
使用泥浆护壁成孔工艺。
由于采用泥浆护壁，当钻孔至设计深度后，经检验符合设计要求，必须把钻孔底部的浓泥浆及钻碴沉积物全部清除干净，才能保证质量。
需进行清孔作业。
把泥浆各项指标、比重、粘度、含砂率等降至规范要求以内。
其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力。
1、换浆法清孔：正返循环旋转钻机钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10~20cm低速空转，泥浆循环正常，把调制好的符合要求的泥浆压入，把孔内比重大的泥浆换出，经沉淀池流回泥浆池，加入调制好的浆循环，使含砂率逐步减小，并小于4%，清孔换浆时间一般为4~10小时，合格后下钢筋笼、导管。
2、抽碴清孔法：返循环钻孔终孔后，采用钻杆清孔，把钻头提离孔底10cm，采用砂石泵把孔底的泥碴抽出，在护筒口注入符合指标的泥浆，计算泵流量，换除孔内全部泥浆，到泥浆合格为止，随后下笼、导管等。
3、捞碴换浆清孔法：适用于冲击、冲抓成孔的摩擦桩，终孔后，用捞碴筒清孔，捞到用手摸泥浆无2~3mm大的颗粒，再把钻头绑一根高压胶管放到孔底，泥浆泵循环泥浆，在沉淀池中沉淀沙土及渣子。
再加入符合要求的泥浆，直到把孔内全部泥浆各项指标清到符合要求为止。
捞渣筒：一般用8—10mm钢板卷制，直径为桩径的—倍，高—2.0m 其上用圆钢作吊环，下装有活门。
由于钢筋笼、导管下到孔底，下钢筋笼时，笼子箍筋碰擦孔壁，把泥皮带到孔底，时间长，泥浆沉淀，形成上清下浊，上下比重不一致，经测量孔底高程，阻力很大，有沉淀，需进行二次清孔。
采用换浆射水清孔法：给导管安装一弯头，连接泥浆泵的高压胶管，钢导管放到距孔底10cm处，再压入调制好的泥浆。
用此方法清孔后，再灌注水下混凝土导管的两侧，各安装一根φ30mm的射水管，射水嘴伸到导管底下面约5cm，使用高压射水冲洗孔底2~5分钟之后，孔底沉淀物翻上，立即停止射水。
测量孔深，符合要求后，即灌注水下混凝土。
清孔时应注意事项：1、清孔作业时，注意保持孔内水头，防止塌孔。
2、用换浆法或捞渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出泥浆指标的平均值。
应符合质量标准要求。
孔底沉淀，摩擦桩不大于30cm，柱桩不大于设计规定，相对密度~，粘度17~，含砂率＜2%3、清孔后，将取样盒（开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，看沉淀是否符合要求。
4、不能用加深孔底深度来代替清孔。
清孔需用设备正反循环钻机浆泵1台高压胶管冲击旋挖钻机浆泵1台高压胶管φ3cm钢管φ3cm高压叫胶带高压水泵取样盒、钢测绳测锤2kg重泥浆检测仪器：比重称含砂率仪粘度仪秒表清孔工艺流程图来较大的困难，若一次立模灌注，则砼侧压力大，易导致跑模变形。
故本方案采用翻模施工工艺。
二、模板的设计内模采用可调组合钢模，局部配合木模施工，模板内侧设环形角钢支撑，间距按0.6m一道设置，每次灌注高度按6.0m设计。
外模采用特制大块钢模，直段可按1.0m×1.5m大模板设置，圆端段按设计半径加工制做成曲模，每端按两块设置，高度按1.5m设置，外模按6mm厚钢板焊制，模板边按∠75×75×8角钢制做，模板背后仍用同等角钢焊成网状，间距按0.3m设置。
模板间采用φ16螺栓连结。
模板外侧设置环形箍带，箍带采用∠75×75×8双角钢制做，圆端段制做成与模板外侧半径相同的曲径。
接头用40cm长、同型号角钢，打4孔套并用φ16螺栓连结，螺栓应带双帽。
与内模间采用内撑外拉方法，内支撑随灌随拆，拉筋可先设PVC管穿入φ16钢筋拉杆。
拆模后将钢筋抽掉，将孔用砂浆封堵抹平抹光即可。
拉筋间距按×布置，拉杆必须穿过外环的角钢上，施工时采用内外脚手架。
三、模板施工1、施工方法：模板加工按7.5m，5层，每次浇注墩身高6m作为一个施工段，模板在安装前应刷脱模剂，立模顺序先立外模后立内模。
2、施工工艺立模、加固、调整同时进行。
加强测量定位检查。
同时设四个方向的风缆挂倒链调整。
当浇注完每次拆模时要预留最上一层模板，做为下段施工立模的连结支撑使用。
拆模后要用塑料薄模包裹砼并及时养生。
四、砼施工砼拌合采用电子配料机配料，500L型强制式拌合机拌合，砼灌车运输砼，高支架砼输送泵灌注，人工配合对称分层灌注，插入式捣固棒捣固，分层厚度不得超过30cm。
砼坍落度应控制在12~14cm为宜。
五、墩帽施工当墩身灌注在墩帽底部时，将内模全部拆除，并从下部进入孔内退出全部拆除件，并安装墩内检查设备。
然后施工墩帽，在施工墩帽前应在空心墩顶部内侧预留凹槽，按预先设计预制的钢筋砼梁和钢筋砼盖板，安装在空心墩顶做为封顶砼或墩帽砼的底模。
然后再绑扎钢筋，浇注封顶砼。
墩帽砼施工模板可根据墩帽设计图，自行加工制做钢模板组合模形。
整体吊装，分块拆除。
本模型在侯月铁路双线空心墩帽中成功的使用过。
六、对于矩形空心桥台，仍可按本施工工艺施工，且模板加工制做较圆端形空心墩简便。
七、圆端形空心墩施工工艺流程图如下：见附图八、安全质量措施：1、施工搭设的脚手架及工作平台，必须按规范要求步距按0.9m，立杆间距按1.0m搭设，脚手架不得与墩模相连，工作平台脚手板要铺严绑扎牢固，四周应设安全防护围栏。
2、砼墩身浇注时必须按设计分段浇筑平，施工缝与模板缝应相一致，施工缝应插接茬钢筋。
3、拆模时间应控制在72小时以上，过早易使砼粘模，拆模后及时用塑料薄膜包住砼，并及时洒水养护，洒水养护应满14天，否则易出现砼表面龟裂。
4、模板接缝要拼严密，不得有错台，漏浆现象，使用前必须试拼。
5、浇注砼时应设专人检查模板及支撑、拉杆、检查校正各种预留孔位及预埋位置。
6、各墩台施工完后及时做竣工测量，并做好记录。
7、施工时严格执行客云专线暂行规范验标。
8、贯彻安全第一、预防为主的原则，全体施工人员必须严格，执行安全规范有关要求及专项安全措施。
9、加强材料管理，所有进场材料要严格把关，使施工全过程的工程质量处于受控状态。
10、自制模板应严格按设计图加工，试拼检查验收最大误差不得大于1mm的要求，保证截面尺寸的准确和无错台，不漏浆。
11、每次施工前应将上次施工的砼表面浮浆凿除冲洗干净。
并测定中线水平点。
12、墩台顶帽施工前后应认真复测跨度及垫梁石高程，施工中应确保垫石锚栓孔位正确，标高符合设计。
垫石高程误差允许0~3mm，两垫石高差不得大于3mm。
九、环保1、要做到预防为主，防治结合，严格控制污染源。
2、施工时可根据实际制定切实可行的环保措施或按具体设计完善。
3、对挖基弃碴应按设计规定办理。
4、施工生活废水应沉淀后统一排放，不得污染水源及周围环境。
5、不得破环景区环境，施工完后应按设计恢复。
6、若遇文物不得随意破环，并与有关部门联系解决。
十、关于矩形实体桥墩的施工工艺根据设计图几何尺寸，加工制做大块钢模板一次立到墩顶采用一次浇筑完的施工方法。
1、模板采用6mm 厚钢板制做，板边采用∠75×75×8角钢焊接，背肋加焊同等角钢，间距按0.3m ×0.3m 布置，双向设拉杆，拉杆用φ25圆钢，间距按0.6m ×0.6m 布置，外侧设∠100×100×10双角钢环带间距0.6m 一道。
模板连结采用φ16螺栓连结，栓距0.2m 。
砼灌注采用泵车送砼施工，人工插入式捣固棒振捣，灌注时应分层对称灌注，砼采用罐车运输。
自动控制强制式拌合机拌合，按配合比级配设置配料斗，铲车上料。
模形立好后应在四个方向设置缆风，并应用仪器测量校正，挂倒链调整。
2、墩帽按设计图设计制做成大块拼装钢模板在下部整体拼装好后用汽车吊一次提升到墩顶，经检查校正符合要求后拉缆风固定。
然后绑扎钢筋，最后浇筑砼，墩身外部应搭设钢管脚手架及脚手板，顶层设工作平台，平台四周设围栏。
实腹矩形墩施工工艺流程图空心墩施工工艺流程图现浇梁施工各种支架、模板的设计及施工工艺一、随着高速铁路的建设，客运专线时速达200~350km/h，给铁路桥梁的设计及施工提出了更高的要求，出现了24~40m双线箱型梁整孔设计及整孔浇注，给桥梁的制造施工提出了新的课题，现将整孔现浇双线箱型梁施工工艺简述如下。
二、工艺特点支撑方案：由于该梁一次现浇砼量较大，每横延米达10m3砼，荷载较大，给施工支撑带来极大的困难，本方案支撑采用八三式军用墩做横梁及立柱和下卧支垫梁，由于八三墩支撑强度高，通过连结角钢形成整体，其稳定性好，支撑间距按2.0米设计，可满足施工荷载的要求，但地基需做换填砂夹石处理，要求承载力达到5kg/cm2可满足，也可使用军用梁膺架配合16#工字钢和八三军用墩支架方案（见后附图）。
三、箱梁模板：内模采用组合标准钢模组拼，拐角可做特制角模，上顶为一块活动钢板，下底待铺底砼铺设后安拼封底模板，防止灌注侧肋时砼上翻浆。
内模按1.5m长设计，内环支撑可用∠75×75×8角钢制做，分段连结，接点应留10mm空，加楔上螺栓便于拆除，设置井字型内撑，中间设紧丝调节，便于拆模之用。
外模采用强度高、刚度大的钢模，按8mm厚钢模板，模板边及背肋带采用∠100×100×8角钢制做，侧模外设支撑架与外侧模焊成整体，可增加其刚度及自身稳定性，底模可按四块特制钢模制做。
外模及底模纵向分块均按2.0m计，可与支架配套。
内外模板按分块组拼拆除方便，内模有较大的操作空间，整孔梁砼可一次浇筑完成。
保证了梁体的整体性和梁体质量。
四、施工工艺1、支架纵向图1和图1-22、支架横向图2和图2-23、内外模板设计图4、整孔箱梁砼现浇施工工艺流程图五、外模采用螺栓连结，内模用U型卡连结，梁顶及梁底设φ32钢筋拉杆，间距按1.0m计，拉杆带双螺母。
模板制作好后应试拼、编号、拼缝应打磨光洁，不得出现错台，外侧模底边按帮包底设计，与砼面加设3mm厚橡胶条，防止漏浆。
在拆模时，需用2台16t吊车配合，内模拆除后可从端头或底部进入孔运出。
外模应涂刷脱模剂，内模与外模之间顶底腹应设钢筋砼支撑块，确保内模不位移、上浮下沉。
灌注砼时应先灌注底板、然后灌注腹板、灌注腹板时应斜面法分层对称灌注，分层厚度应控制在30cm为宜。
灌注腹板时应将已灌注底板砼顶面用底内模封好，防止灌注腹板时砼向上翻，最后灌注顶板，灌注必须从一端开始一次灌注完。
2、砼施工砼采用泵送C60砼，并掺高效减水剂，陷度应控制在14cm之内。
水泥采用525#水泥，砼运输为罐车。
砼拌合采用强制式自动控制的大容量拌合机，按配合比级配设置配料斗，铲车配合上料。
3、捣固底板顶板腹板采用插入式振动棒振捣，外模侧设置附着式振动器，每侧两排，交错布置，主要应布置在波纹管部位处为宜。