双面胶涂布的工艺控制要点
双面胶成型工艺
双面胶成型工艺
随着科技的发展，人们对于双面胶成型工艺的需求越来越多，而
且在很多行业都大量使用。
双面胶成型工艺简单易操作，同时可以有
效简化工序、降低成本，提高生产效率等优点，成为大多数企业值用
的工艺方式。
下面，我们一起来看一下双面胶成型的详细步骤。
一、基础工艺准备
首先我们需要准备好所需材料，主要有双面胶、底板和覆膜，还有涂
胶机和贴合机等设备。
在准备材料和设备的同时，也需要对室内温湿
度等环境因素进行控制，确保成型质量。
二、双面胶涂布
双面胶涂布是整个成型的关键环节之一，涂布的好坏直接影响成型的
质量。
首先需要把底板放到涂胶机上，在涂布机的作用下，将双面胶
均匀地涂布在底板上。
注意避免出现气泡等现象。
三、加工工序处理
涂布完成后，需要进行加工处理，把双面胶覆盖粘住底板，避免因为
刮花等加工工序损坏双面胶。
加工工序主要有冲孔、切割、钻孔等。
四、覆膜处理
加工完成后，需要进行覆膜处理，避免双面胶和接下来需要贴合的物
品直接贴合。
在覆膜的过程中，需要注意避免出现起皱、气泡等情况。
五、贴合工序处理
覆膜完成后，需要进行最后的贴合工序。
将贴合物品与双面胶贴合即可，注意避免出现运动、脱落等情况。
以上就是双面胶成型工艺的详细步骤，当然，每个行业的具体情
况还有所不同，需要根据不同情况进行相应的调整。
总之，双面胶成
型工艺简单实用，可以为企业的生产和成本带来很大的改进和提高，
希望本文对大家有所帮助。
涂布的流程及控制要点
涂布的流程及控制要点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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涂覆胶安全生产操作规程
涂覆胶安全生产操作规程一、目的与范围为了确保涂覆胶生产过程中人身安全和工作区环境的安全，规范涂覆胶的安全生产操作，促进生产效率提高，减少事故发生，特制定本操作规程。
本操作规程适用于涂覆胶生产单位，涉及到涂覆胶操作及相关设备的日常检查、操作操作要求。
二、涂覆胶生产操作要求1.操作前必须参加安全培训，熟悉涂覆胶生产操作规程。
2.工作人员在涂覆胶操作过程中必须穿戴好劳动防护用品，包括帽子、口罩、手套、工作服、防滑鞋等。
3.在涂覆胶操作区域应设立明显的安全警示标志，确保工作人员安全意识。
4.涂覆胶操作室内必须保持清洁整齐，不得摆放杂物，保持通风良好。
5.涂覆胶操作室内禁止吸烟、饮食、乱丢废弃物等行为。
三、涂覆胶操作流程1.准备工作–检查涂覆胶设备是否正常运转，并进行日常维护和检修。
–准备涂覆胶材料，确认材料质量符合要求。
–检查并准备好所需的劳动防护用品，确保工作人员的安全。
–操作前进行设备预热，确保设备正常工作状态。
2.涂覆胶操作–打开涂覆胶设备，调整操作参数，确保符合工艺要求。
–将待涂覆的材料放置在操作区域。
–将材料放置在输送带上，逐步将其送入涂覆机中。
–确认涂覆机工作正常后，控制涂覆速度，保证涂布均匀、稳定。
–完成涂覆后，设备停止运行，清理涂覆机和操作区域。
3.收尾工作–对涂覆胶设备进行日常清理和检查，并做好设备维护记录。
–清理涂覆胶操作区域，确保整洁无障碍。
–停止涂覆胶生产设备并切断电源。
–整理劳动防护用品，并妥善存放。
四、涂覆胶安全注意事项1.涂覆胶操作过程中要时刻保持警觉，防止发生火灾、化学品泄露等意外情况。
2.涂覆胶设备维护时，必须切断电源，并将设备完全停止运行之后才能进行操作。
3.使用涂覆胶材料时，必须遵守使用说明，并注意防止接触眼睛和皮肤。
4.发生事故或异常情况时，应立即停止涂覆胶操作，并报告相关负责人。
五、涂覆胶安全故障处理1.发生设备故障时，应立即停止涂覆胶操作，通知维修人员进行维修处理。
涂胶控制计划做
涂胶控制计划做
1. 确定涂胶目的和要求
首先需要明确涂胶的目的是什么,是为了防水、防腐还是其他目的。
同时也要了解涂胶对象的特性,如材质、形状、尺寸等,以确定涂胶的具体要求。
2. 选择合适的胶水
根据涂胶目的和要求,选择合适的胶水种类。
不同的胶水有不同的特性,如粘合力、耐热性、干燥时间等,要根据具体情况选择最佳胶水。
3. 准备工作面
对于平面的涂胶对象,可以直接在工作台上进行。
对于曲面或其他形状的涂胶对象,需要先将其固定好,以确保涂胶的顺利进行。
4. 控制涂胶量
过多或过少的胶水都会影响粘合效果,因此需要控制好涂胶的厚度和面积。
可以使用刷子、滚筒或其他涂胶工具来均匀地涂抹胶水。
5. 保持工作环境
不同的胶水对温度、湿度等环境条件有不同的要求,需要根据说明书提供的信息来控制工作环境,以确保胶水能够正常固化。
6. 密封固化
一些需要密封固化的胶水,需要在涂胶后将其密封,避免受到空气中水分等因素的影响而无法正常固化。
7. 监控固化过程
固化过程中需要持续监控,确保符合要求。
如果出现不正常情况,要及时采取应对措施。
8. 检查粘合效果
固化完成后,检查粘合效果是否符合要求,如有需要可以进行返工或重新涂胶。
以上是一个较为完整的涂胶控制计划,具体操作时可以根据实际情况进行调整和完善。
严格执行计划,可以保证涂胶质量,避免不必要的返工和浪费。
泡棉双面胶涂布工艺
泡棉双面胶涂布工艺【泡棉双面胶涂布工艺】一、泡棉双面胶涂布工艺的历史1.1 从无到有的发展历程其实啊，泡棉双面胶涂布工艺并不是一下子就出现的，它也有一个逐渐发展的过程。
在过去，人们想要将两个物体粘贴在一起，可能会使用胶水或者简单的单面胶带。
但随着科技的进步和需求的增加，泡棉双面胶涂布工艺应运而生。
1.2 不断改进的关键节点说白了就是，当最初的泡棉双面胶出现后，它的性能和质量并不是完美的。
在不断的实践和研究中，工艺不断改进。
比如，早期的泡棉双面胶可能粘性不够强，容易脱落，经过多次试验和改进，如今的泡棉双面胶在粘性、耐久性等方面都有了极大的提升。
二、泡棉双面胶涂布工艺的制作过程2.1 准备工作首先，得准备好制作泡棉双面胶所需的原材料，这就像是做菜前要准备好食材一样。
泡棉材料、胶粘剂、离型纸等都是必不可少的。
2.2 涂布胶粘剂接下来，就是把胶粘剂均匀地涂布在泡棉材料的一面。
这一步可是个技术活，就好比给蛋糕抹奶油，要抹得均匀、平整，不能有厚有薄。
2.3 贴合离型纸然后，在涂布好胶粘剂的泡棉材料上贴合离型纸，以保护胶粘剂的粘性。
这就好像给珍贵的东西盖上一层保护罩。
2.4 分切和包装最后，把制作好的泡棉双面胶按照一定的尺寸进行分切，并进行包装，方便使用和销售。
三、泡棉双面胶涂布工艺的特点3.1 良好的缓冲性能泡棉双面胶具有很好的缓冲性能，就像给物体穿上了一件“减震衣”。
比如说，在运输一些易碎物品时，用泡棉双面胶固定，可以有效减少物品在运输过程中受到的冲击和震动。
3.2 强大的粘性它的粘性那可是相当厉害，一旦粘上，就像“老铁”一样不离不弃。
无论是光滑的表面还是粗糙的表面，都能紧紧贴合。
3.3 适应各种环境不管是高温还是低温，潮湿还是干燥的环境，泡棉双面胶都能保持良好的性能。
这就好比一个全能的运动员，无论在什么场地都能发挥出色。
四、泡棉双面胶涂布工艺的应用4.1 电子行业在电子行业中，泡棉双面胶可是大显身手。
比如说手机、电脑等电子产品内部的零部件固定，经常会用到它。
涂布作业指导书
涂布作业指导书一、引言涂布作业是一种常见的工业生产工艺，用于将涂料、油墨、胶粘剂等涂布于基材表面，以实现特定的功能和效果。
本指导书旨在提供详细的涂布作业指导，包括涂布工艺、操作步骤、注意事项等，以确保涂布作业的质量和效率。
二、涂布工艺1. 涂布材料选择根据涂布目的和要求，选择适合的涂布材料，包括涂料、油墨、胶粘剂等。
涂布材料的选择应考虑基材的特性、涂膜的要求以及工艺条件等因素。
2. 涂布设备准备确保涂布设备处于良好的工作状态，包括涂布机、涂布辊、输送系统等。
检查设备的涂布宽度、涂布速度、压力等参数是否符合要求，并进行必要的调整和维护。
3. 基材准备处理基材表面，确保其干净、平整，并去除任何杂质和污染物。
根据需要，进行必要的预处理，如打磨、清洗、涂布底漆等。
4. 涂布工艺参数设定根据涂布材料的特性和要求，设定涂布工艺参数，包括涂布速度、压力、温度等。
确保参数的合理性和稳定性，以获得良好的涂布效果。
5. 涂布操作步骤（1）将涂料倒入涂布机的储料槽中，并确保涂料供应充足。
（2）启动涂布机，调整涂布速度和压力，使其适应涂料的特性和要求。
（3）将基材送入涂布机，确保其与涂布辊之间的接触均匀和稳定。
（4）控制涂布机的运行速度和涂布厚度，以实现所需的涂布效果。
（5）涂布完成后，住手涂布机的运行，并进行涂布辊的清洗和维护。
三、注意事项1. 安全操作涂布作业涉及到涂料、溶剂等化学物质，操作人员应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，并遵守相关的安全操作规程。
2. 环境控制涂布作业应在适宜的环境条件下进行，包括温度、湿度、通风等。
确保环境条件符合涂布材料的要求，以避免涂膜浮现质量问题。
3. 涂布质量控制对涂布作业进行质量控制，包括涂布厚度、涂布均匀性、附着力等方面的检测和评估。
根据需要，进行必要的调整和改进，以提高涂布质量。
4. 设备维护定期检查和维护涂布设备，包括清洗涂布辊、更换涂布刀片等。
确保设备的正常运行和长期稳定性。
双面涂胶工序作业指导书
2.按<设备操作规程>检查设备 作业变更准备:1.先关闭涂胶设备
2.检查所领材料数量和种类是否正确,是否摆放到位,然后再开机 六、 操作步骤： 1、根据任务单安排生产计划进度,由操作员凭领料单分期分批领取所需数量和种类的隔离纸、压敏胶、
发泡体、无纺布 2、检查所领隔离纸、无纺布、发泡体有无脏污、缺损,压敏胶有无变色、脏污,如有,则向质量部反映,要求
重新领取 3、将原材料运送到生产工位摆放整齐,并作好标识,标牌内容必须清晰,一目了然 4、检查涂胶机是否正常,然后将隔离纸装在支承座上,用透明胶带将隔离纸与前一张联接上(注意:将新隔
离纸放在支承座上时注意方向,隔离纸拉出来时,有硅油的一面朝地板) 5、将涂胶辊的上辊朝下一面粘上透明胶带,以避免胶粘在辊上(下班需将上辊取下,撕掉胶带,除掉胶渍,并
盖整个硅油面. 12、开启电磁调速器开关,使涂胶速度（隔离纸运行速度）保持在(1.2-1.3)m/min之间，以保证胶通过烘箱
时能充分烘干（隔离纸运行速度测定方法:在紧贴隔离纸边工作台面上量取1.3m长度,并在0m、1.2m、 1.3m处作好标识,先在隔离纸边缘上用记号笔作一标识,当该标识运行至0m时,用秒表开始记时一分钟, 观测隔离纸边缘上的标识是否运行至(1.2-1.3)m区间内,如不在该区间,微调电磁调速器旋钮开关直至达 到要求为止） 13、从烘箱出来粘胶的粘附状态,每10分钟观察一次，通过用食指指背接触粘胶面，粘胶如能被带起,呈无 色透明的固态,既可认为胶粘附程度和外观合格 14、将无纺布放在烘箱另一侧的支撑座上,并确保无纺布筒芯的调节槽与调节旋钮相啮合，然后将无纺布 通过过度张紧辊、调节压辊，平铺在附有粘胶的隔离纸上。由于无纺布在铺设过程中容易产生折皱,此 时需通过张紧辊调节旋钮将无纺布抚平,与附有粘胶的隔离纸复合后经过张紧辊,最后缠绕在卷取筒上 15、将卷取筒上复合好的无纺布取下，放于一侧的支撑平台上，将无纺布与隔离纸轻轻剥离，并且使无 纺布有胶的一面朝上，然后将准备好的发泡体平铺在有胶一面的无纺布上，通过双面压辊将发泡体 与无纺布紧密粘合在一起 16、无纺布与发泡体通过压辊机复合后，用刀将复合后的前后两张发泡体割开，同时检查发泡体上应 100%被无纺布覆盖，否则需将未被覆盖的地方重新补胶覆盖后才能摆放在指定位置 17、按当天生产任务及产品工艺要求称取一定重量的水溶性胶液(或溶剂性胶液)，水溶性胶液按3‰～4‰ 的比例 添加增稠剂;＠溶剂性胶液按1.3～1.8%的比例添加固化剂 ，在添加固化剂时一定要认真进行核算, 不管是胶水重量,还是固化剂的重量,都要进行除皮后计算重量,然后再用搅拌器搅拌20～30分钟,直至增稠剂 与水溶性胶(或固化剂 与溶剂性胶液)混合均匀后方可使用。 18、重新摆放胶液槽,并抵紧涂胶辊的下辊，以防止胶液槽摆动 19、开启涂胶烘箱电源,调节数显温控仪控制烘箱温度，各产品控制要求详见涂胶机复合参数标准表。 20、将配比好的水溶性胶液倒入胶液槽内,使胶液与隔离纸表面能充分接触，以便胶覆盖整个隔离纸表面 21、开启电磁调速器开关,使涂胶速度（隔离纸运行速度）保持在(1.2-1.3)m/min之间，以保证胶通过烘箱 时能充分烘干 22、从烘箱出来粘胶的粘附状态,每10分钟观察一次，通过用食指指背接触粘胶面，粘胶如能被带起,呈无 色透明的固态,既可认为胶粘附程度和外观合格 23、将复合后的发泡体有无纺布的一面平铺在涂有粘胶的隔离纸上，通过涂胶机双面压辊、调节辊将发 泡体、无纺布、隔离纸紧密粘合在一起 24、发泡体、无纺布、隔离纸通过压辊机复合后，用刀将复合后的前后两张发泡体割开，同时检查无纺 布上应100%被压敏胶液覆盖，否则需将未被覆盖的地方重新补胶覆盖后才能摆放在指定位置 25、生产中如遇异常情况必须立刻向上级领导报告 七、维护要求：定期检查涂胶机使用状况，如有异常应及时处理 八、安全要求：1.为保证产品完好性，不得对产品随意乱丢乱放，应在规定位置轻拿轻放
涂布操作及质量控制注意事项
涂布操作及质量控制注意事项涂布操作及质量控制注意事项1 检查设备是否处于正常状态，清理过渡辊、涂辊、胶辊烘箱过道无杂物灰尘，准备涂布时所需要物品及工具2 根据工艺要求确定铜（铝）箔的宽度和厚度，取样实测面密度和厚度3 穿好牵引带，确保胶辊两边的距离大致一样，机头的纠偏在截体宽度相差不大情况下是固定不要随意移动4 接带时必须平整牢固，不然会导致截体两边受力不平衡机头皱带、间隙弹不开、易断带5机尾烘箱出口处的纠偏在正常情况时做好标记，在断带时把纠偏按钮打到手动，按左右按钮把极片调到平行时纠偏打为自动。
不然会导致截体两边受力不平衡机头皱带、间隙弹不开、易断带、收卷不齐6 在换卷时先按下压杆后关张力，接带极片两边必须平行先打开张力再打开压杆7 根据工艺要求设置加热温度启动加热按钮8 用35um的铜箔两层垫在刀辊下涂辊上，手动下降刀辊光栅位置显示为零时将两层铜箔的实测厚度设置为基准点值9根据工艺单面敷料密度的要求计算刀口值（刀口值＝单面敷料密度÷浆料的固含量÷主材的振实密度）【实用于负极作参考】10根据计算出的刀口值减去基准点值设置为刀口设定值【实用于正极作参考】11用当前使用的截体单层两片50mm宽放在涂辊与胶辊两端的中间调整推动伺服使其截体用手轻轻的拉不松不紧，过紧易伤胶辊，试涂时微调推动伺服参数。
装好调刀，刀口不能装得过于垂直或过于太偏，稍微正偏但不能负偏，负偏会产生竖条纹12根据工艺要求设置参数装好料槽及挡浆块。
单面首检用1-2米的截体接上牵引带拉到机尾首检，首检好后用千分尺测量纵向和横向厚度确保巡检作参考厚度13正极涂布速比一般情况下设置为1.2，负极设置为80﹪（暂时作参考）。
头尾修调参数根据实际厚度作调整，留白速比和头部速比设置一致，其它根据实际情况作调整14单面涂完后拉空箔到机尾再涂1-2米长拉到机尾作双面首检，单面尾检合格刀口参数不要调整，若不合格，刀口参数适当调整，双面首检将涂单面1-2米长的那段涂布拉到机尾首检，首检好后用千分尺测量纵向和横向厚度确保巡检作参考厚度15看机头的注意事项：料槽浆料的液面，随时用塞尺清理刀口里的干浆避免浆料在刀口内积累干后影响涂布厚度和敷料密度。
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双面胶涂布工艺控制要点说明1.涂布方式：»转涂：剥离纸上胶经烘箱干燥后，与覆合材料贴合，使胶转移到覆合材料。
适用于双面胶带、标签类单面胶带和发泡体类基材胶带等。
特点：①胶膜厚度均一，胶带总厚度取决于覆合材的厚度偏差；②成品胶带或过程中需使用剥离纸。
③使用剥离纸时烘箱最高温度能控制到120°C。
»直涂：胶粘剂直接涂在基材上卷取而成，也称自背面卷取。
适宜包装胶带、再剥离型胶带。
特点：①胶易渗入到基材的内部，密着性好。
②胶带总厚度一致，材料有偏差时，胶层厚度变化正好呈反方向。
③干燥速度和温度取决于基材的种类。
2.逗号轴刮胶器：优点：①兼有刃刮刀涂布器和辊刮刀涂布器的特点。
②剪切应力比刃刮刀涂布器小；③能涂布高粘度胶粘剂；④涂布面光滑。
缺点：①刀口易被颗粒物堵塞；②胶层内气泡不易消除。
Ú注意点：刀口角度调节是否合理，直接影响到涂胶面的光滑度，透明胶带生产时如出现纵向胶痕，则说明角度未调整到理想状态。
所以操作时确认刀口是否到位。
3.干燥过程及原理：干燥是指胶粘剂涂布于基材上，以一定的速度使胶粘剂中水分、溶剂挥发得到干燥胶膜。
干燥过程是生产胶带的重要环节，对产品质量影响很大。
干燥过程中热量和物质同时在变化，最初的干燥阶段主要是热量不断从空气传入胶粘剂中，使溶剂不断从胶层内部向表面扩散，在表面达到饱和状态，这段称为恒率干燥。
物质的移动速度取决于传递到胶粘剂中热量多少。
溶剂在表面汽化后，干燥进入减率阶段，胶粘剂表面温度在短时间内上升，并进入更高温度的烘箱，底层溶剂逐步通过表面胶膜向外扩散，如初期温度偏高，表层胶膜过早变硬，则会影响内部溶剂蒸气的挥发，当温度高于溶剂的沸点后，胶层内溶剂气体会出现膨胀而出现发泡问题，最终影响胶层的内聚强度，所以经常性要求监视胶面是否有发泡现象。
同时确认胶的气味是否过重，从另一面来说在检验涂胶层的厚度是否正常和干燥效果是否充分。
干燥速度和干燥时间变化趋势（图示），压敏胶涂布后未进入烘箱溶剂已开始挥发，由于挥发吸热使胶层的表面温度降低，因而挥发速度也下降，为图示中AB段曲线。
当胶粘剂进入烘箱后，溶剂挥发所吸收的热量从外部来的热量得到补充，在热量达到平衡时，胶层的表面温度以及溶剂的挥发速度保持恒定，为BC段曲线，随着胶层中溶剂浓度降低，溶剂从胶层内部向表面扩散的速度也相应降低，当扩散速度小于挥发速度时，溶剂的挥发速度就开始下降。
此时外部传导的热量超过溶剂挥发所吸收的热量，胶层表面温度则开始上升，为CD段曲线。
胶层的表面温度上升到接近烘箱的温度，干燥速度完全受到溶剂在胶层中扩散速度的制约而越来越小，为DE段曲线，这部分占据大部分干燥时间。
加速干燥过程必须缩短DE部分时间，而关键的问题是如何提高溶剂在胶层中的挥发速度。
一般对No.1烘箱设定温度偏低60~70°C，延长恒率干燥时间，后面烘箱温度逐步升高，可增加后期干燥速度。
残留溶剂量过多会造成胶带初粘力大，胶带老化后性能容易变化，同时会加重剥离纸剥离性，对使用来说溶剂量过多会影响耐溶剂性差的被粘物或印刷层，使用中气味过重对作业环境带来影响。
我公司生产的A-500胶带残留溶剂量约为1.5%。
胶粘剂干燥效果主要取决于热量的传递，为达到足够的热量供给必须保证烘箱热风的循环，所以有必要对烘箱的过滤网进行定期检查和及时清理。
干燥速度和干燥时间关系例：对LT-100胶带生产时产生的网格痕迹残留问题进行说明。
涂布PET基材直接与输送带接触，而输送带为网格编织结构，进入烘箱后输送带吸收热量，热量传导给底层胶粘剂，网格凸起部分先促使胶层溶剂挥发而变硬，与凹陷部分形成干燥速度差距；另风压过大和张力过大也是形成此问题的因素。
♣对废气产生量和供给空气计算进行简单介绍。
溶剂一般物理性能：分子量蒸发密度比重蒸汽压沸点°C爆炸限界容量EtAc 88 3.04 0.9 55 77 2.2~11.4 To 92 3.1 0.87 22 110.6 1.27~7.0 烘箱内增发溶剂量过多时，静电产生时可能会出现爆炸，所以从安全方面考虑，对烘箱设定废气浓度极限值，一般以爆发限界容量的1/4左右。
例：幅宽为1m的基材上涂胶20g/m2（干胶）、固含量为40%，则溶剂约有30g/m2，以60m/min 的速度运转，1分钟内蒸发的溶剂为30g/m2×1m×60m/min=1800g/min。
溶剂为气体时，1摩尔气体为22.4L，如溶剂为To时，分子量为92g废气产生量：22.4L×1800g/min÷92g=438.3L/min=0.438m3/min供给空气量：0.438m3/min÷（0.0127×0.25）=138 m3/min判定溶剂挥发情况：I.通过高温实验测试胶带中溶剂含量；II.观察烘箱出口侧胶层气味和发泡现象；III.通过对No.1烘箱废气量分析挥发量是否合理。
4.泡沫类材料贴合间隙选定依据：① 控制泡沫收缩率：泡沫类材料一般厚度较厚，而根据泡沫种类的不同，材料变形程度和延伸性不一样，涂胶时一般在贴合装置部位采用压合的方法，如贴合间隙小于材料的厚度，运转时受到挤压后造成材料变形拉长，而剥离纸与泡沫覆合的产品，经冲切加工后，在实际使用时就会出现收缩的问题，最终造成尺寸与图纸不符而影响产品使用，所以生产的泡沫类胶粘制品要求严格控制产品收缩率。
② 控制胶渗入量：泡沫材料表面为泡孔结构，胶粘剂容易渗入到泡沫孔内，如渗入量过多会降低与被粘物的粘接强度，相反如未渗入到泡沫中，则与被粘体贴合后会影响曲面性能等问题，所以一般控制渗入量以用手粘合后胶不被带起为准。
现生产的泡沫胶带以压缩变形小的PE（聚乙烯）泡沫为例，从胶带外观（剥离纸起皱）方面和综合性能考虑选择贴合间隙时略低于材料厚度较合理，材料收缩能控制到0.6%以下（具体参照下表）。
压缩变形大的PU（聚氨酯）泡沫，一般贴合间隙选择30%较为合理。
为减轻胶带起皱问题，注意贴合角度的调整。
5.增湿目的：剥离纸经烘箱过程中水分挥发而破坏平衡，采用增湿方法进行调节水分，可避免在后工程出现剥离纸强度不足的问题；降低静电的产生量；防止胶带卷曲而造成产品品质低下。
但增湿也会影响胶带外观，如铜箔胶带的铜箔与背面剥离纸长时间接触，剥离纸的水分（尤其在高温环境）会造成铜箔氧化发黑问题。
卷曲现象分析：①吸湿和水分挥发胶粘制品一般需符合冲切、印刷等再加工要求，要求胶带的尺寸变化小，在不同的环境（温度、湿度）适应性强，所以不同季节生产的产品尺寸稳定性、胶带平整度偏差较大，在生产时必须注意各个环节的控制。
采用剥离纸转涂方法涂胶时，覆合材料为薄膜时，尤其会产生胶带卷曲问题，产生的原因是水分的挥发和吸湿引起，达到平衡的产品吸湿量过多时，剥离纸受膨胀后会出现产品卷取和剥离纸拱起问题。
②贴合压力. 贴合压力过大也是产生卷曲的一个重要因素，如PET双面胶带贴合压力超过 3.5 Kg/cm2就会出现卷曲问题，但厚PET膜如不提高压力，对贴合会带来一定影响，如过高会影响成品率。
③张力No.2卷出张力的合理调节对解决卷曲也较重要，一般在贴合的初期割取圆状小样，确认张力是否适宜，PVC电池膜胶带尤其须注意PVC膜反翘性。
下降贴合前张力值和下降最后烘箱的温度也能改善卷曲的问题。
7.双面胶带剥离方式：双面胶带第二工程生产时，通过剥离纸（工程纸）涂胶后转移到第一工程品后再剥离，为达到胶面的光滑性和不出现横向起皱，需考虑采用哪种通纸路线更合理，当第一工程面剥离性比较小时或胶层较薄易变形时，采用工程纸方向剥离时，尤其No.2卷取张力过大情况下，胶层易被拉起而进入空气，所以采用胶带方向剥离更合理，并且降低No.2卷取张力能改善胶层被拉起的问题，如生产泡棉双面胶带为避免工程纸起皱，也可采用预先把胶带往下剥离的方法。
但一般性双面胶带采用工程纸方向剥离较易控制。
8.卷取说明：卷取部设计需考虑张力控制，卷取时基材的张力随卷取直径变化而变化，呈逐步下降趋势，一般采用斜率来调节，以减少张力下降趋势，可克服卷取过松时空气的进入和过紧时跑卷的问题，卷取部设计时采用特殊的驱动装置和压合装置。
当生产单层剥离纸的双面胶带和PE保护膜胶带时，如卷入空气则会造成胶层表面有花纹状痕迹，保护膜胶带外观上如存在气泡痕迹，则会限制产品的应用范围（外观要求高产品不能使用），而双面胶带卷入的空气（空气中有水分）会影响L-45类硬化剂交联效果，会造成产品持粘力性能下降问题（尤其是空气湿度过大时），所以在卷取时最好使用压紧轴贴合消除空气卷入。
♣例：卷取直径例幅宽为1000mm的基材以60m/min的速度卷取，设定值为30Kg，纸管为Φ100mm，最后卷取直径为Φ600mm。
力矩（M）：初 30Kg×0.05m=1.5 Kg⋅m后 30Kg×0.3m=9 Kg⋅m卷取后期力矩相当于初期的6倍。
转速：初期 60m/min÷（3.14×0.1）=191rpm后期 60m/min÷（3.14×0.6）=32rpm9.提高胶与基材密着性方法：上图A表示胶粘剂与基材粘接力，反映胶与基材的密着性情况，A和B值大于C值是理想的状态，特别是再剥离型（低粘性保护膜类）胶带必须达到的要求，如果A值比B或C 小的时候，剥离后会出现胶残留到被粘物上。
为满足A大于B要求，可考虑采用以下方法：①.采用底涂剂处理；②.电晕处理塑料一般表面能量较低具有惰性，湿润性不好，处理后可提高表面能量来改善接着性和印刷性。
通过电晕放电后，破坏了材料表面分子，变成极性状态，达到表面张力上升。
处理效果取决于放电功率和运转速度。
注意点：I.导电类材料不能处理；II.处理前需测试原来材料的表面张力，并确认处理后变化；III.处理放电功率不能过分大，材料较薄时可能击穿材料；IV.处理时即时消除静电，以避免破坏背面材质。
V.处理效果随放置时间增长会逐渐下降，加工前必须确认表面张力。
③.转涂时贴合前材料表面通过加热轴加温或材料预热。
④.提高最后烘箱温度以提高胶体温度或提高贴合金属轴温度。
10.其它注意点：① 静电一般由摩擦产生，涂布时剥离纸（尤其是薄膜）在连续运转容易产生静电，如积聚到一定量后会出现放电，就有可能破坏剥离纸表面硅层，另胶粘剂为溶剂型，静电产生的电火花是最危险。
解决方法：采取放电的装置（金属引线等）；增加环境湿度；及时清理除电装置。
② 有机硅胶粘剂涂布时，必须把烘箱的废气检测器拆除，否则会损坏。
③ 涂布所用的材料基本为卷材，而生产卷材的流水作业中最会出现的问题是在最起初部分、最后部分及材料接头附近，所以对我公司来说，过程控制时尤其要注意此方面问题，最好养成此方面习惯。