HACCP的方法原理及其应用指南53页
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用
注意
1.
进行危害分析时，先分析是否有危害， 再判断是否是显著危害。 HACCP 要控 制的是显著危害。
2.
由于成分来源、产品配方、加工设备、 加工方法、加工过程、存储条件以及员 工的经验、知识和态度不同，不同工厂 危害的确定结果有差异。
3.确定可能发生的和潜在的有害生物原料、
化学原料、加工步骤或物理危害，并评估 其可能对食品安全产生的风险。 4. 预防措施的制定要根据危害的特性，不同 的危害确定不同的预防措施。
预防措施（举例）
良好操作规范 清洁程序 病虫害防治方案 良好的个人卫生习惯 供应商质量保证 烹饪与制冷温度控制 厂房、机器及环境维护
原理2 确定关键控制点（CCP）
关键控制点（CCP）： 是指某个关键步骤，在此步骤上采取控制措施能 够预防、消除食品安全危害或使其降低至可接受 的水平。
4. Waxing for feather removal
6. Neck cutting
7. Oil gland removal/neck breaking/venting/openin g/feet removal
8. Evisceration/ presentation
9.Lung/crop /head /neck removal removal/harvest 11. Final wash/ Zero Tolerance
NO YES Not a CCP
Q2.
风险有预防措施吗？
YES NO
Q3.
该步骤能消除或减少危害到一个可接 受的水平？
NO
加工 *
Q4.
发生不可接受的污染或污染可能增 加至不可接受的水平吗？
YES NO Not a CCP
食品生产中的HACCP原理与实施步骤
食品生产中的HACCP原理与实施步骤食品安全是人们关注的重要问题之一，而HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）则是现代食品生产领域中广泛应用的一种食品安全管理系统。
本文将介绍HACCP的原理和实施步骤，以帮助您更好地理解和应用HACCP，确保食品安全。
一、HACCP的原理HACCP的核心原理是通过预防风险发生，确保食品生产过程中不会受到危害物质的污染，从而保证最终产品的安全性。
其主要原理包括以下几个方面：1. 危害分析：对食品生产过程中可能出现的危害进行科学的分析和评估，包括生物、物理和化学危害。
这种分析需要对原材料、生产过程中的每个步骤以及最终产品进行全面的检查和评估。
2. 关键控制点（CCP）的确定：在食品生产过程中，必须确定关键控制点，即能有效控制特定危害物质的步骤或控制措施。
这些措施必须能够防止、消除或降低该危害物质的出现，确保食品安全。
3. 监测系统的建立：在关键控制点的设立之后，需要建立监测系统，对关键控制点进行实时监测和记录。
这样可以及时发现异常情况，并采取必要的措施进行调整和纠正。
4. 纠正措施的制定：当监测系统发现关键控制点存在异常情况时，必须制定相应的纠正措施，以防止危害物质的进一步传播和扩散。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、更换原材料或改进设备等。
5. 记录和文档管理：在HACCP实施过程中，需要进行全面的记录和文档管理。
这些记录和文档有助于监督和审计，确保食品安全管理系统的有效性和合规性。
二、HACCP的实施步骤HACCP的实施需要经过一系列的步骤，下面将详细介绍每个步骤的内容和要求：1. 成立HACCP团队：首先，需要成立一个由专业人员组成的HACCP团队。
团队成员应具备食品安全和质量控制的知识和经验，包括食品工程师、微生物学家、食品化学家等。
2. 描述产品：团队成员需要对食品生产的具体产品进行详细描述，包括名称、配方、生产工艺、储存方式等。
HACCP的原理及其应用
HACCP的原理及其应用HACCP的原理：HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。
它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。
以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。
HACCP理论是在不断发展和完善的。
1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。
企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：确定关键控制点（Critical Control Point-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。
如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。
如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。
如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。
纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。
食品生产中HACCP的原理与应用
食品生产中HACCP的原理与应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危害，并确保最终食品的安全性。
HACCP的原理和应用是实现食品安全的关键步骤。
以下是HACCP的原理和应用的详细内容。
一、HACCP的原理HACCP的原理包括7个步骤，每个步骤都是重要的组成部分，以确保食品生产过程的安全。
1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：这一步骤涉及对整个生产过程进行评估，识别可能存在的危害。
危害可以是物理性、化学性或生物性的，如金属碎片、有害物质、病原体等。
2. 确定关键控制点（Critical Control Points）：在生产过程中确定关键控制点，这些是能够控制或消除危害的步骤。
例如，控制原材料的来源、控制加工温度等。
3. 设定临界限值（Critical Limits）：在每个关键控制点上，需要制定临界限值，这些是必须满足的条件或数值。
如果超出了这些限值，就会对食品安全产生风险。
4. 建立监控措施（Monitoring Procedures）：这一步骤包括建立监控系统，以确保每个关键控制点都在临界限值内，通过监测和测量数据来实现这一目标。
5. 建立纠正措施（Corrective Actions）：如果监控发现关键控制点超出临界限值，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可能包括停止生产、修复设备或重新调整过程。
6. 建立记录系统（Record-keeping Procedures）：建立记录系统是为了跟踪整个食品生产过程，确保控制措施的有效性。
这些记录可以是温度记录、原材料检验报告等。
7. 进行验证和复核（Verification and Review）：验证和复核是为了确保HACCP计划的有效性和一致性。
通过定期审核、检查和验证，保证HACCP计划的持续有效性。
二、HACCP的应用HACCP的应用范围广泛，不仅适用于食品生产企业，也适用于物流、餐饮等各个环节。
HACCP在食品生产中的原理及实施流程
HACCP在食品生产中的原理及实施流程HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）是一种用于确保食品安全的系统。
它基于预防原则，旨在识别、评估和控制可能危害食品安全的因素。
本文将介绍HACCP在食品生产中的原理及实施流程。
一、HACCP原理HACCP原理包括以下七个步骤：1. 建立危害分析团队：由各个领域的专家组成，包括食品科学家、工艺师、微生物学家等。
他们负责分析食品生产过程中的潜在危害，确定关键控制点（CCP）。
2. 描述产品和过程：描述食品生产的各个步骤和流程，并确定每个步骤可能引起的危害。
3. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，通过识别影响产品安全的关键步骤，确定关键控制点。
关键控制点是可以对危害进行控制和预防的位置。
4. 确定监测程序：为每个关键控制点制定监测程序，用于实时监测和记录关键控制点的表现，并采取相应的纠正措施。
5. 确定纠正措施：针对监测程序中发现的异常情况，制定纠正措施以保证产品的安全性和质量。
6. 确定验证程序：为了保证HACCP计划的有效性，需要进行验证。
验证程序可以是实验室测试、抽样检测或者其他的评估手段。
7. 建立记录和文件：为了追踪和监控HACCP计划，需要建立并维护相关的记录和文件，包括监测结果、纠正措施、验证结果等。
二、HACCP实施流程HACCP实施流程包括以下步骤：1. 成立HACCP团队：由各部门的代表组成的团队，包括食品安全、品质控制、生产、工程等人员。
团队负责制定、实施和维护HACCP计划。
2. 编制产品描述：对所生产的食品进行详细描述，包括原材料、生产流程和最终产品的特性。
3. 建立产品特性图：根据产品描述，绘制产品特性图，标明每个步骤可能引起的危害。
4. 进行危害分析：基于产品特性图，对每个步骤进行危害分析，评估危害的严重程度和概率。
5. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点。
HACCP的方法原理及其应用指南
危害评价
是否列入计划 控制措施
牛肉馅饼因烤制不
是
烘烤
熟已被证实可引起
与肠道病原体有关
的食源性疾病的爆
发
关键控制点的确定
关键控制点（CCPs）是指预防或消除食品 安全危害或把其危害程度降到允许范围所必需 的某个加工制作环节的操作活动，如加热、冷 藏、食品原料化学毒物残留量检测、产品重金 属检验等。换句话说，对潜在危害不进行控制 极有可能引起疾病的某个加工制作环节应作为 关键控制点（CCP）。
烤鸡脱骨加工过程中有可 能受到加工人员金黄色葡 萄球菌的污染
金黄色葡萄球菌菌量达到 105/g时才有形成毒素的能 力，如采取预防措施，产 生肠毒素的可能性较小
Байду номын сангаас
根据以上分析， HACCP小组认为：肠 决定是否将潜 道病原体是该食品的主 在危害列入 要危害。 HACCP计划 （必须列入HACCP计
划）
HACCP小组认为： 如对潜在危害不加 以控制，消费者健 康将受到威胁。 （必须列入HACCP 计划）
HACCP系统的应用原则
• 危害分析 • 确定关键控制点(CCPs) • 确定控制措施的关键阈值 • 确定对CCP进行监测的方法与步骤 • 确定纠正措施 • 系统运行情况验证 • 建立HACCP系统文档与记录制度
1.组建HACCP工作小组 2.产品描述
3.说明产品的预期用途 4.绘制工艺流程图
12.建立文档管理制度 11.建立检查验证程序
不是CCP
中止分析
Q4.下一道工序能否消除已知的危害或降至容许水平？
能
不是CCP
• 分析确定食品中可能存在的各种危害及 其控制措施
• 通过分析，确定和提出需要改进的生产 加工工艺，以提高和改善食品卫生质量
HACCP在食品生产中的原理与实施控制
HACCP在食品生产中的原理与实施控制HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析和关键控制点。
它是一种系统性的食品安全管理方法，被广泛应用于食品生产和加工业，旨在预防、减少或消除食品安全风险，确保食品在生产过程中的安全性。
HACCP的原理和实施控制方法对于确保食品质量与安全至关重要。
以下将详细介绍HACCP在食品生产中的原理与实施控制。
一、HACCP的原理1. 危害分析：首先，需要对生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害进行识别和评估。
通过对食品生产过程的全面了解和风险评估，确定可能对食品安全产生风险的因素。
2. 确定关键控制点：在危害分析的基础上，确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。
CCPs是指在整个食品生产过程中，能够有效控制、消除或预防风险的步骤。
这些步骤必须严格监测和控制，以确保食品质量和安全。
3. 确定监测方法：为确保CCPs的有效控制，必须建立适当的监测方法。
这些方法可以是温度测量、微生物检测、化学测定等，以确保在关键控制点的监测过程中及时发现异常情况。
4. 设定纠正措施：当监测结果显示关键控制点未能达到预期的标准时，必须制定纠正措施。
这些措施可以包括调整生产流程、更换原材料、进行设备维护等，以确保食品质量和安全。
5. 建立监测记录和文件：为了能够证明HACCP计划的有效实施，必须建立并维护监测记录和文件。
这些记录和文件包括危害分析报告、监测结果、纠正措施跟踪记录等，以便任何时候都能够审核和追溯食品生产过程。
二、HACCP的实施控制1. 建立HACCP团队：实施HACCP需要一个专业团队，由不同领域的专业人员组成，包括食品科学家、微生物学家、工程师等。
这个团队负责制定和实施HACCP计划。
2. 进行危害分析：HACCP团队需要对食品生产过程进行全面的危害分析。
他们需要考虑可能存在的物理、化学和生物危害，并评估其风险程度。
食品生产中HACCP的基本原理及其应用方法
食品生产中HACCP的基本原理及其应用方法HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，通过识别和控制对食品安全构成危害的关键控制点，确保食品在生产过程中的安全性。
在食品生产领域，HACCP是一种预防性的质量控制方法，它可以帮助食品生产企业识别风险并采取适当的控制措施，从而确保产品的安全和质量。
HACCP的基本原理包括以下几个方面：1. 危害分析（Hazard Analysis）：在食品生产过程中，通过识别可能存在的危害和风险，包括生物、化学和物理性危害，并进行评估。
2. 关键控制点（Critical Control Point，CCP）的确定：在危害分析的基础上，确定关键控制点，即在生产过程中能够防止、消除或降低危害的关键措施。
3. 监控点的建立：在关键控制点上建立监控点，通过监测食品生产过程中的关键参数，确保控制措施的有效性。
4. 监控措施的实施：在关键控制点上实施监控措施，包括检测、测量、记录等，以确保生产过程达到预期的控制要求。
5. 纠正措施和纠正活动：如果监控结果超出预设的控制限度，需要采取纠正措施和纠正活动，以恢复生产过程的控制状态。
6. 记录和文件的建设：建立并保持相关记录和文件，包括危害分析、关键控制点、监测结果等，以提供可追溯性和审查的依据。
HACCP的应用方法主要包括以下几个步骤：1. 建立HACCP团队：组建一个由不同领域专家组成的团队，负责实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产的各个环节、步骤和控制点，对食品生产工艺进行全面了解。
3. 进行危害分析：对可能存在的危害进行识别、评估和控制。
4. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点，制定相应的监控措施。
5. 制定监控措施：建立监控点和监控参数，通过监测关键控制点上的参数，及时检测危害的存在和控制情况。
6. 建立纠正措施：制定纠正措施和纠正活动，以恢复控制状态。
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HACCP系统具有的作用
• 可以对食品中存在的危害有重点地进行预防和控制； • 提高食品企业的生产加工工艺和技术水平； • 提高食品质量管理与卫生监督工作的效率； • 增强食品生产经营者食品卫生自身管理的观念； • 提高食品企业在国际市场上的竞争能力； • 有助于消除或减少贸易保护主义壁垒； • 可为开展健康教育和制定食品卫生政策提供依据。
某个加工制作环节（或工序） • 标准（CRITERIA）： 对某个加工制作环节实施某项控制措施规定的具体指标，
包括物理（时间、温度）、化学（盐酸或醋酸浓度）和生物学特性（感官或微 生物学指标）的具体阈值 • 监测（MONITORING）：指对控制危害具有重要意义的各种因素所进行的系统 观察、测定和记录，以检查或判断加工操作活动是否符合标准 • 纠正措施（CORRECTIVE ACTION）：对不符合要求的加工操作活动进行干预 和纠正 • 验证（VERIFICATION）：对HACCP计划及其运行情况是否正确组织检查
（五）积极开展试点工作，探索转变执法模式 为了推进卫生监督管理模式向全过程管理转变，今年
将在部分食品企业建立GMP和HACCP管理模式， 并逐步 推广试点经验。在进一步健全完善相关认证规范后，将在 全国有计划地组织开展食品企业HACCP认证工作 …… 。
（--殷大奎副部长在2019年全国卫生法制 与监督工作会议上的讲话）
一、概述 二、名词解释 三、应用原则 四、应用指南与实施步骤 五、应用实例（两例）
HACCP系统的基本概念
HACCP是危害分析关键控制点（ Hazard Analysis Critical Control Point ）的英文缩写。 HACCP 系 统是指企业通过对食品从原料采购、处理、生产、 加工、储存、销售、供应和食用整个过程的各个环 节可能存在的各种生物、化学和物理性危害进行系 统分析，并采取相应措施对危害实施有效控制而建 立的一种食品安全（卫生）管理系统。
有关专业术语
• 危害（HAZARD）： 指食品中存在的、 对人体健康可能具有危害的各种生物、 化学或物理性因素
• 严重性（SEVERITY)：指某种危害所致后果的严重程度（包括无任何症状到引 起严重的病症，直至死亡）
• 危险性（RISK）：指对发生某种危害可能性的一种估计 • 关键控制点（CCP）：指可以通过采取某种控制措施防止、消除或减少危害的
HACCP系统的主要特点
目前认为HACCP系统是保障食品安全与卫生最有 效、最可靠的一种食品卫生管理体系。 与传统食品卫 生管理方法的最大区别在于：HACCP方法将对食品危
害的控制与预防工作的重点前移，通过对食品原料和 生产加工全过程的危害分析，找出能控制食品卫生质 量的关键环节并采取有效措施加以控制，以达到最终
HACCP
GMP （ISO-9000）
现代食品企业自身管理体系
GMP与HACCP的区别
★ GMP各项管理制度的完善与否涉及 的范围较大， 既可影响到食品的安全性 问题,也与食品质量以及是否适合消费者 食用等问题有关。
★ HACCP管理系统的针对性较强 Nhomakorabea 即 主要是为了确保食品的食用安全问题。
HACCP项目实施小组
10.确定和采取纠正措施
9.建立关键控制点 的监测方法与步骤
5.现场核实工艺流程图
6.列出可能存在的危害 并进行危害评价
8.确定关键控制点的 控制措施及其控制标准
7.确定关键控制点（CCP）
HACCP系统应用的基本步骤
前期准备工作
• 选择HACCP项目应用企业 • 成立HACCP项目实施小组 • 制定HACCP项目实施计划 • 组织对企业基本情况的调查与评价
HACCP系统的应用原则
• 危害分析 • 确定关键控制点(CCPs) • 确定控制措施的关键阈值 • 确定对CCP进行监测的方法与步骤 • 确定纠正措施 • 系统运行情况验证 • 建立HACCP系统文档与记录制度
1.组建HACCP工作小组 2.产品描述
3.说明产品的预期用途 4.绘制工艺流程图
12.建立文档管理制度 11.建立检查验证程序
项目工作领导： 应有经过专门培训的人员负责HACCP 计划的组织实施工作（一般应由负责产品生产或质量管理的 企业领导担任）
项目实施指导小组：组织由食品微生物学、食品工艺学 和食品工程、卫生、质量管理等专业领域的人员组成专家小 组，提出和指导HACCP项目的具体实施意见和检查考核
项目实施工作人员：包括从事危害分析的人员，监测各 个CCP的人员,各个CCP具体操作人员,样品检验分析人员和 项目实施情况检查考核人员等。
本文件之一被收入CAC法典； • 1992年，WHO颁布了《HACCP应用技术手册》； • 2019年，FDA在水产食品加工企业推行HACCP系统； 2000年，FDA拟
通过立法要求所有食品加工企业必须建立HACCP系统； • 2019年，USDA在肉类加工企业推行HACCP系统； • 2019年，卫生部提出我国将实行食品企业HACCP认证管理制度。
实施企业的选择
• 从当地食品安全（卫生）工作的实际出发 • 选择危害较为严重的食品及其生产经营企业 • 已基本具备实施HACCP项目管理条件的食品企业 • 企业管理人员有强烈的食品卫生质量管理意识和运用
HACCP系统管理的愿望 • 企业与卫生监督部门已建立了良好的服务合作关系
实施HACCP的前置条件
HACCP计划的实施应当建立在企业先行推行的GMP管 理制度的基础上。也就是说企业应符合GMP的基本条件：
▲ 基础设施建设
▲ 员工培训制度
▲ 原材料供应的控制
▲ 化学毒物管理
▲ 规格与质量要求
▲ 出入库与运输管理
▲ 生产加工设备管理
▲ 售后跟踪与回收制度
▲ 清洗消毒制度
▲ 虫害控制
▲ 个人卫生管理
▲ 其他质量管理与操作规程等
HACCP的起源与发展
• 60年代，美国国防部、国家航天局和Pillsbury公司为了太空发展计划的 需要，对宇航食品生产过程实施“零危险”管理， 从而率先提出 HACCP的概念；
• 1985年，美国科学院建议在食品加工企业推广应用HACCP管理制度； • 1991年，CAC制定了HACCP应用原则，2019年作为三个食品卫生的基