压铸件气泡产生的原因和解决办法
压铸件高温起泡
难题：压铸件高温起泡
压铸件材料是ADC12，在喷特氟龙(350℃)时表面起泡。
有高手知道原因吗？
今后生产如何控制？
已制成品如何处理？
我们公司也有压铸机，压铸材料也有ADC12，ADC6照我分析你的模具排气有可能不
好，排气不畅有可能会起泡，我们以前也碰到过，这是我的看发，希望我们有机会共同探讨，共同进步为模具的发展而努力奋斗吧
可能与你的离型剂有关！
压铸件内含气体，如采用普通压铸是不可避免，工艺调整、隔离剂的选用，能改善含气量。
最好的采用真空压铸。
我公司的高温起泡已解决---------降低喷涂温度至320。
谢谢各位的帮忙。
压铸件气孔的成因和解决办法
压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。
铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。
压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
一、压铸过程中卷气。
1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。
这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。
这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。
一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。
同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。
2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。
在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。
压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。
3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。
当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。
通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。
4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法
压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。
下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。
1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完
全排出导致。
解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压
力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。
2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。
解决方
法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小
金属液中的气体含量等。
3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充
填不良或填充不均匀。
解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。
4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强
度而导致的裂纹。
解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采
用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。
5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。
解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的
抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。
除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。
解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。
总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。
压铸件缺陷和改善对策
压铸件成型过程主要缺陷和改善对策压铸件缺陷：一、流痕或条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔或冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤或拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷或缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
铸造气泡产生的原因
铸造气泡产生的原因
铸造气泡的产生原因主要有以下几种：
1. 熔体气体：来自熔体中的水分、氧化物、二氧化碳等气体在升温过程中难以完全排出，常常形成气孔。
2. 网罩、过滤器、管道等：这些设备内部如果存在污物、腐蚀、积垢等情况，会形成气泡。
3. 模具气体：模具在制作或保养过程中，铸造过程中不充分排出空气，会形成气泡。
4. 添加剂：像硅、铝元素等在作用过程中，反应时释放出大量的气体，难以方式完整排出。
5. 异物：一些容易挥发的杂质或杂质含气体，难以完全排出也会形成气泡。
6. 熔体流速：过高的熔体流速会使熔体内产生大量气泡。
以上是铸造气泡产生的几种原因，需要注意的是在铸造过程中要尽可能的控制这些因素，并加强生产现场的质量管理，以提高产品的质量。
铝压铸件气孔解决方法
铝压铸件气孔解决方法嘿，朋友们！咱今天就来好好唠唠铝压铸件气孔这个事儿。
你说这气孔啊，就像个调皮的小鬼，时不时就冒出来捣乱，让咱头疼得很呐！那这气孔是咋来的呢？就好比你煮汤的时候，水里有气泡咕嘟咕嘟往上冒，铝液在压铸的时候也会产生类似的情况呀。
比如模具设计不合理，浇铸系统有问题，或者压铸工艺没掌握好，都可能让气孔有机可乘。
那咱咋解决呢？首先得把模具好好检查检查，看看有没有啥缝隙啥的，就像家里的窗户要是有缝，风不就呼呼往里灌嘛。
得把这些可能让气孔钻空子的地方都给堵上。
还有啊，铝液的质量可得把好关。
要是铝液里有杂质啊，那可就像米饭里有沙子，吃起来硌牙呀！得把杂质清理得干干净净的，让铝液清清爽爽的去压铸。
压铸的过程也得注意，压力和速度都得控制好。
这就好比你骑自行车，速度太快或者太慢都容易摔倒，得找到那个刚刚好的节奏。
压力太小了，铝液填充不充分，气孔就容易出现；压力太大了，又可能把模具都给弄坏咯。
另外啊，压铸的温度也很关键呢！温度太高，铝液就像沸腾的水，气泡乱跑；温度太低，铝液又变得不活跃，也容易出问题。
这就像洗澡水，太烫了烫得慌，太凉了又冻得慌，得调到合适的温度才行。
咱还可以用一些辅助的方法呀，比如在压铸前对模具进行预热，这就像冬天出门前先把身子暖和暖和，这样就能更好地迎接挑战啦。
再想想看，要是咱做饭的时候不注意这些细节，做出来的饭能好吃吗？同理，压铸的时候不把这些问题解决好，那压出来的铸件能合格吗？咱可不能让这些小小的气孔坏了大事呀！所以啊，大家可得重视起来，多花点心思和精力，把这个气孔的小调皮给制服咯！这样咱才能做出高质量的铝压铸件，让客户满意，让自己也骄傲呀！总之，只要咱认真对待，办法总比困难多，气孔问题一定能解决！。
五大要素，解决铝压铸件产生气孔问题！
五大要素，解决铝压铸件产生气孔问题！来源：网络欢迎阅读本篇文章~在铝合金压铸厂上班的人都会遇到很多技术问题，比如铸件有缺陷、浇注流道设计、铸件产生气泡等等，那么这些问题究竟是怎么产生的呢?今天小编为大家整理了一份常见铝压铸件产生气孔可能原因专辑，希望对压铸人日常工作有所帮助!一、人为因素1. 脱模剂是否喷得太多?因脱模剂发气重大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模剂，用量薄而均匀，燃净后合模。
2. 未经常清理溢流槽和排气道?3. 开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温。
使型腔、型芯表面温度为150C~200C。
4. 刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5. 如果无预热装置时是否使用铝合金料浸速推入型腔预热或用其它方法加热?6. 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室?7. 倒料时，是否将汤勺靠近压室注入口，避免飞波、氧化或卷入空气降温等？8. 金属液一倒入压室，是否即进行压射?温度有无降低了?9. 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间?10. 有无因怕铝液飞出 ( 飞水)，不敢采用正常压铸压力?更不敢尝试适当增加比压。
11. 操作员有无严格遵守压铸工艺?12. 有无采用定量浇注?如何确定浇注量?二、设备和模具以及工装因素设备、模具、工装因素主要是涉及模具质量、设备性能。
1. 压铸模具设计是否合理，会否导致有气孔?压铸模具方面的原因:①流口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
(降低压射速度，避免涡流包气)②浇道形状有无设计不良?③内浇口速度有无太高，产生消流?④排气是否不畅?⑤模具型腔位置是否太深?⑥机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔?压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm 左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
7招教你如何应对铸件气泡问题
7招教你如何应对铸件气泡问题气泡可以说是咱们压铸行业中铸件最常见问题之一，而且一旦铸件出现了气泡问题，也等于产品报废了。
为了避免气泡的产生，小编将详细的为您剖析铸件气泡~~教您7招解决铸件气泡问题【缺陷现象】铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。
别名：鼓泡、起泡【原因分析】•模具温度太高，开模过早。
•填充速度太高，金属流卷入气体过多。
•涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。
•型腔内气体没有排出，排气不顺。
•合金熔炼温度过高。
•铝合金液体除气不彻底，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内•填充时产生紊流。
【对应措施】1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。
降低模具表面温度，增加保压时间；2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。
填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。
降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流；3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。
更换涂料或增大涂料与水的配比；4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和涂料堆积。
判断及解决方法：调开档，人为产生涨模，如果解决，需开排气道；5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结。
适当降低浇注温度；6、取样块测密度，看是否符合要求。
重新进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼；7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。
判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法：•a、开设或加大相应部位的集渣包，•b、调整内浇口流向、位置或填充方向。
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压铸件气泡产生的原因和解决办法
压铸件气泡产生的原因和解决办法锌合金压铸件表面经常出现大小不等的气泡，请
问原因是什么，该如何解决？解决压铸件气孔的办法:
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
(1)干燥、干净的合金料。
(2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
(3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
(4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于
合金液平稳流动和气体有机会排出。
可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置
溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
(5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。
-------------------压铸件气孔分析-------------------
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔:
气孔特征:有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
(铸件壁内气孔) 一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有
时呈油黄色。
(表面气孔) 气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X 光透视或机械加工发现气孔气泡在X 光底片上呈黑色.
气体来源
(1)合金液析出气体—a 与原材料有关 b与熔炼工艺有关
(2)压铸过程中卷入气体? —a 与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
(3)脱模剂分解产生气体? —a 与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
>原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过
程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
(1)大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
(2)原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
(3)工具、熔剂潮湿。
>压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能
实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑
以下问题：
(1)金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
(2)有没有尖角区或死亡区存在？
(3)浇注系统是否有截面积的变化？
(4)排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅
排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
>涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体
的来源。
>解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
(1)干燥、干净的合金料。
(2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
(3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
(4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于
合金液平稳流动和气体有机会排出。
可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置
溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
(5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。