机械加工工序设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
机械加工原理及加工工艺设计
机械加工原理及加工工艺设计一、机械加工原理机械加工是指通过切削、磨削、钻削等方式，对工件进行切除材料，形成所需尺寸、形状和表面质量的加工方法。
机械加工的原理主要包括以下几个方面：1.切削原理：机械加工中常用的方法有切削、滚削、锯削等。
切削原理是通过在工件上施加刀具，使刀具与工件之间产生相对运动，切削掉工件上的材料，实现加工目标。
2.切屑的产生与去除：在机械加工过程中，由于刀具与工件的相互作用，会产生切削所产生的切屑。
切屑的产生主要取决于切削速度、切削深度和切削宽度等参数。
切屑的去除是实现机械加工的重要环节，常用的方法有切断和刮屑。
3.刀具与工件的工作关系：机械加工中，刀具与工件的工作关系直接影响加工效果和质量，常见的工作关系有平行工作、倾斜工作和螺旋工作等。
刀具与工件的工作关系应根据具体的加工情况来选择。
4.刀具的选择与刀具材料的应用：刀具的选择要根据工件的材料、尺寸和加工要求等因素来确定。
不同的刀具材料具有不同的特性，如硬度、韧性、热稳定性等。
需要根据不同的加工情况选择适当的刀具材料。
5.切削液的应用：切削液在机械加工中有很重要的作用，可以降低切削温度、减少刀具磨损、提高表面质量等。
根据不同的加工要求，可以选择不同的切削液，如切削油、切削液和液压油等。
加工工艺设计是指根据产品的技术要求，结合机械加工原理和现有机械加工设备的特点，确定加工工艺路线、选择加工方法和刀具、制定工艺参数，以及设计加工夹具和模具等，从而实现产品的加工目标。
1.加工工艺路线的确定：加工工艺路线是指从原材料到成品的加工过程中，经过加工工序的顺序和选择。
在确定加工工艺路线时，要考虑到工件的尺寸形状、工艺的复杂程度和加工设备的可用性等因素，以及加工工序之间的先后关系。
2.加工方法和刀具的选择：根据加工工艺路线和产品的加工要求，选择合适的加工方法和刀具。
常见的加工方法有车削、铣削、钻削、磨削等。
在选择刀具时，要考虑到工件的材料、加工要求和经济效益等因素。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工工艺流程是指将原材料通过加工设备进行切削、整形、打磨等工艺，以制造出零部件、产品的过程。
下面是一个简单的机械加工工艺流程的示例。
1. 材料准备：选择适当的材料，并根据设计要求和工艺要求，将材料进行切割、切削或锻造等预处理工艺，以获得合适的工件。
2. 设计与制图：根据产品的要求和设计规定，进行工件的设计与制图工作。
在制图过程中，需要考虑工艺性、材料使用率、切削力等因素。
3. 切削工序：通过刀具的切削力，将工件材料按照设计要求进行切削、整形。
常见的切削工序包括车削、铣削、钻孔、镗削等。
4. 精加工工序：在完成切削工序后，对工件进行精加工，以提高其精度和表面质量。
常见的精加工工序包括磨削、镜面加工、抛光等。
5. 热处理：对工件进行热处理，以增加材料的硬度、强度或改变材料的组织结构。
常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。
6. 表面处理：对工件的表面进行镀铬、喷涂、氧化等处理，以增加工件的耐腐蚀性、装饰性或其他特性。
7. 装配与调试：根据产品的要求，对加工好的零部件进行组装，进行调试和测试，确保零部件与产品的质量和性能要求。
8. 检验与质量控制：对加工完成的零部件和产品进行检验，确保其质量和性能符合设计要求。
质量控制包括尺寸检验、外观检查、性能测试等。
9. 包装与入库：将加工好的零部件或产品进行包装，以防止损坏和污染。
然后按照规定的要求进行入库，以备后续使用或发货。
10. 运输与售后服务：将产品送往目的地，进行运输、安装和调试。
同时提供售后服务，包括技术支持、维修等。
以上是一个简单的机械加工工艺流程示例，不同的机械加工工艺流程可能会有所区别，具体的工艺流程会根据产品的特点、要求和加工设备的性能而有所不同。
机械加工工序卡片设计与制造
机械加工工序卡片设计与制造一、引言工序卡片是机械加工过程中重要的工具，用于记录和指导加工工人进行操作。
它包含了加工工序、工艺参数、工具设备和质量要求等信息，为加工工人提供了清晰的指导和标准。
本文将介绍机械加工工序卡片的设计和制造过程。
二、设计工序卡片1.确定工艺流程首先需要确定机械加工的工艺流程，包括各个加工工序的顺序和流程。
这一步是制定工序卡片的基础，需要结合实际加工情况和产品要求进行合理规划。
2.制定工序卡片模板根据工艺流程，设计工序卡片的模板。
模板应包含以下内容：•零件信息：包括零件名称、编号、材料、数量等。
•工序信息：包括工序名称、加工顺序、工艺参数等。
•工具设备：包括所需工具和设备的名称、型号和数量。
•质量要求：包括尺寸精度、表面质量等要求。
3.确定工序卡片格式根据模板设计工序卡片的具体格式。
可以使用Markdown语法来设计，以实现格式清晰、易于阅读和编辑的效果。
4.填写工序信息根据设计好的工序卡片模板和格式，填写具体的工序信息。
这一步需要结合工艺流程和产品要求，准确记录每个工序的加工顺序、工艺参数和质量要求等信息。
三、制造工序卡片1.选择合适的工序卡片材料根据实际需求，选择合适的工序卡片材料。
常用的材料有纸质卡片和塑料卡片，可以根据实际工作环境和耐用性要求进行选择。
2.印刷工序卡片将设计好的工序卡片模板进行印刷。
可以选择传统印刷、数码印刷或喷墨打印等方式进行印刷，以实现清晰、准确的输出效果。
3.剪裁工序卡片根据需要，对印刷好的工序卡片进行剪裁。
可以使用剪刀、切割机或模具等工具进行剪裁，确保工序卡片的大小和形状符合要求。
4.装订工序卡片将剪裁好的工序卡片进行装订。
可以使用装订机、胶水或钉书针等工具进行装订，确保工序卡片的整洁和牢固。
四、使用工序卡片制造完成的工序卡片可以用于指导加工工人进行操作。
具体使用过程如下：1.分发工序卡片将制造好的工序卡片分发给相关的加工工人。
每个工序的工人应当收到相应的工序卡片，以便进行正确的加工操作。
(完整版)零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。
3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。
2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。
2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。
齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
机械加工工序卡片设计与制造
机械加工工序卡片设计与制造机械加工工序卡片是传统机加工中一个重要的管理工具，它记录了每一个零件的加工工艺、参数以及操作要点等，方便操作者操作，提高加工效率和加工质量。
下面将从设计制造两个方面详细介绍机械加工工序卡片的要点。
一、设计1.1卡片尺寸与材料选择机械加工工序卡片一般采用4开本或者5开本的尺寸。
其中4开本54×78毫米，5开本54×95毫米，16开本54×48毫米。
这两种尺寸常用于机械加工工序卡片的制作，它们都比较方便携带，易于保存，而且可以根据不同的需要进行选择。
材料选择方面，一般采用高品质的牛皮纸或者高品质的草纸。
牛皮纸相比于草纸来说耐磨损，经久耐用，而草纸则较为环保，易于处理。
可以根据实际需要进行选择。
1.2卡片内容机械加工工序卡片设计内容主要包括加工工艺、操作步骤、操作要点、注意事项、零件加工精度检查和质量要求等方面。
加工工艺：包括加工方式、加工工序、设备、刀具、夹具等方面；操作步骤：包括加工前准备、加工过程和加工后处理等方面；操作要点：包括操纵技巧、操作顺序、注意事项等方面；注意事项：包括安全注意事项、注意事项等方面；零件加工精度检查：包括实测、比较和校验等方面；质量要求：包括零件的外观质量、尺寸精度等方面。
以上内容是机械加工工序卡片必须包含且最好全面的内容。
可以根据实际加工需求对卡片内容进行调整。
二、制造2.1版式设计机械加工工序卡片版式设计主要包括文字、图片和图表的排版。
文字应该清晰，大小适中，不宜过小或过大。
图片和图表应该清晰明了，尽量采用矢量图形，避免模糊不清。
2.2印刷质量机械加工工序卡片制作印刷质量也是非常关键的。
卡片应该使用油性笔或者钢笔进行手写填写，以免影响卡片的长期保存和查看。
如果采用印刷方式，应该选择印刷质量好、色彩鲜艳、字迹清晰的专业印刷厂家。
2.3制作方式制作方式其实比较多样，可以采用手工描图、电脑设计、印刷、装订等方式进行制作。
机械加工工艺规程设计
（1）保证零件加工表面相对(xiāngduì)于不 加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零
件上如有不加 工表面应选不 加工面作粗基 准，这样可以 保证不加工表 面相对于加工 表面具有一定 的相对位置 (wèi zhi)关系 。
不加工表面 加工余量
图5-2 零件加工实例
第十页，共100页。
第二十一页，共100页。
（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时(jíshí) 处理 粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的 大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、 砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时(jíshí)报废 或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。
（3）有利于合理利用机床设备 粗加工工序需 选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则 应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗 加工工作，机床精度会迅速下降,将某一表面的粗、 精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。
第十五页，共100页。
具有一定技术(jìshù)要求的加工表面，一般 都不是只通过一次加工就能达到图样要求的， 对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加 工才能逐步达到加工质量要求。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术(jìshù)要求和工厂具体条件， 先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐 一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主 要表面的加工方案和加工方法选定之后,再选定 次要表面的加工方案和加工方法。
第四页，共100页。
6．确定各工序所用机床设备和工艺装备（ 含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或 重新设计的专用工艺装备要提出(tí chū)设计任 务书。
7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸 及公差。
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7.5 机械加工工序设计 7.5.1 加工余量的确定 7.5.2 工序尺寸及其公差的确定 7.5.3 工艺尺寸链的计算
1
7.5 机械加工工序设计 7.5.1 加工余量的确定
1.加工余量的基本概念 加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属 层总厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。
(1)工序余量。工序余量是指某一表面在一道 工序中切除的金属层厚度，即相邻两工序的尺寸 之差，如图 1所示。
及入体原则定
?
97
? 0.054 0
?92 ? 1.2
尺寸计算公式见GB/T5847-2004
1466
Zbmin=a min-bmax ; Zbmax=amax-bmin
式中：Zbmin ——最小加工余量，Zbmax ——最大加工余量 a min ——前工序最小工序尺寸；bmin ——本工序最小工序尺寸 a max ——前工序最大工序尺寸；bmax ——本工序最大工序尺寸
566
基本余量或称公称余量
加工余量。
对于轴， 2Zb=da-db 对于孔 ，2Zb=db-da 式中： Zb——半径上的加工余量
图2 工序余量（圆）
da ——前工序的加工表面直径；
db ——本工序的加工表面直径。
466
基本余量或称公称余量
由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差， 因此，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本 尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或称 公称余量。若以极限尺寸计算时，所得余量会出现 最大或最小余量，其差值就是加工余量的变动范围。 如图 1a 所示，以外表面单边加工余量为例，其值为
1066
当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准 重合，表面多次加工时，工序尺寸及公差的计算是 比较容易的。例如轴、孔和某些平面的加工，计算 只需考虑各工序的加工所能达到的精度。其计算顺 序是由最后一道工序开始向前推算，计算步骤为：
1）确定毛坯总加工余量和工序余量。 2）确定工序公差。最终工序尺寸公差等于设计 尺寸公差，其余工序公差按经济精度确定，查有关手册。
从手册查找或凭经验确定。
766
2.影响加工余量的因素 加工余量的大小对零件的加工质量、生产率和 经济性都有较大的影响。确定加工余量的基本原则 是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。 影响加工余量大小的因素有： 1）前工序加工面（或毛坯）的表面质量； 2）前工序（或毛坯）的工序尺寸公差； 3）前工序各表面相互位置的空间偏差； 4）本工序的安装误差，如定位误差和夹紧误差； 5）热处理后出现的变形。
图3表示了工序尺寸公差与加工余量间的关系。 余量公差是加工余量的变动范围，其值为
Tzb=Zbmax-Zbmin=(a max-bmin)-( a min-bmax)=Ta +Tb
式中 Tzb——本工序余量公差 Ta——上工序尺寸公差 Tb——本工序尺寸公差
图3 工序尺寸公差与加工余量
666
(2)加工总余量
2
对于外表面： Zb=a-b(图1a); 对于内表面： Zb=b-a(图1b) 式中 Zb——本工序的工序加工余量；
a ——前工序的工序尺寸；
b ——本工序的工序尺寸；
图1 工序余量（平面）
366
上述表面的加工余量为非对称的单边加工余量，
旋转表面（外圆和孔）的加工余量是对称加工余量，
对称加工余量是双边
7.5.2 工序尺寸及其公差的确定（续）
1166
3）求工序基本尺寸。从零件图上的设计尺寸开 始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等 于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。
4）标注工序尺寸公差。最后一道工序的公差按 设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按入体原则标注， 毛坯尺寸公差为双向分布。
基准不重合时的工序尺寸及其公差的计算在工 艺尺寸链中叙述。
7.5.2 工序尺寸及其公差的确定（续）
1266
例1.某零件孔的设计要求为
?100
? 0
0.035
，粗糙度
Ra值为0.8μm，毛坯为铸铁件，其加工工艺路线为：
毛坯 ——粗镗 ——半精镗 ——精镗 ——浮动镗。求
各工序尺寸。
解：通过查表或凭经验确定毛坯总加工余量与
其公差、工序余量以及工序的经济精度和公差值
（见表1）。计算工序尺寸，结果列入表 1中。
7.5.2 工序尺寸及其公差的确定（续）
1366
工序名称
浮动镗 精镗
半精镗 粗镗 毛坯
数据确定 方法
表1 工序尺寸及公差的计算
工序加 工余量
0.1
0.5
2.4 5
8
查表确 定
基本工序尺 工序加工精度等级 工序尺寸及
寸
及工序尺寸公差
公差
100
H7(
? 0.035 0
)
?
100
? 0.035 0
100-0.1=99.9
99.90.5=99.4
H8( ?00.054）
H10(
? 0.014 0
)
?
99.9
? 0.054 0
?
99.4
? 0.014 0
99.4-2.4=97
97-5=92 第一项为图样 规定尺寸，其
余计算得到
H13( ?0.054 )
0
±1.2
第一项为图样规定， 毛坯公差查表，其 余按经济加工精度
加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加
工过程中，某一表面所切除金属层的总厚度，也即
零件上同一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也
等于各工序加工余量之和。即
式中 Z总——总加工余量
n
? Z总 ? Zi i?1
Zi——第i 道工序的工序余量
n ——该表面总加工的工序数
总加工余量也是一个变动值，其值及公差一般
966
7.5.2 工序尺寸及其公差的确定 零件的设计尺寸一般要经过几道工序的加工才 能得到，每道工序所应保证的尺寸叫工序尺寸，它 们是逐步向设计尺寸接近的，直到最后工序才保证 设计尺寸。工序尺寸及其公差的确定与工序加工余 量的大小、工序尺寸的标注以及定位基准的选择和 变换有着密切的联系。
7.5.2 工序尺寸及其公差的确定（续）
866
3.确定加工余量的方法 1）经验估计法。为了避免产生废品，所估计的 加工余量一般偏大。此法常用于单件小批生产； 2）查表修正法 (相关手册查取 )，应用比较广泛； 3）分析计算法。此法是根据一定的试验资料和 计算公式，对影响加工余量的各项因素进行分析和 综合计算来确定加工余量的方法。这种方法确定的 加工余量最经济合理，但需要全面的试验资料，计 算也较复杂，实际应用较少。