钳工初级训练图
钳工实训精品PPT课件
7.检查坯料尺寸，外形尺寸的偏差数值直接影响其它尺寸的 配合，应认真检查。
8.划线时要注意一次成功，注意检查划线质量。
质量控制检测内容：
锉配： 2处42mm、24mm、2处60°尺寸；表面
粗糙度；对称度；5处配合间隙；错位量。 钻孔、攻螺纹：
7 样板
8
6
③.用φ10mm圆柱测量棒测量控制尺寸A（见图）
A=13.47
7
8
6
H=18 -00,,0040 43
70
内燕尾槽计算方法如下：已知H＝18mm，b＝20mm，α＝60°
A b2 h (1 1)d 2 0 3 (1 1) 1 0 1.4 37
ta an ta1a n
3 ta 30 n 0
2－φ8mm的孔；2－M10；4处12mm、2 处45mm的尺寸；表4处面粗糙度；对称度。
加工的难点：
尺寸的测量和控制，要求测量数值必须精确。
考核：
1.产品质量；(见附表） 2.安全文明生产。
加工步骤及工艺流程：
❖ 工艺流程：
1．对备料作出必要的修 整；
2．选定并修整基准角， 做好标记。
❖ 目标要求：
工具、量具、刃具及材料：
划针、样冲、划规、锤子、锯弓、 锯条、平锉、三角锉、方锉、
直柄麻花钻（φ2mm、φ8mm、φ8.5mm、 φ11mm）、M10丝锥、铰杠、钢直尺、 90°角尺、游标高度尺、游标卡尺、刀口 形直尺
材料：Q213、 规格为97mm×80mm×20mm
课时安排
（为计划课时，具体时间根据学生实际操作情况而定）：
❖ 1.清理坏料； ❖ 2.检查坯料尺寸； ❖ 3.根据毛坏材料选择面，作为第一加工
初、中、高级钳工图纸
初级工 其余呼£7iX05906+I 19S d -H ofEO-H PJ/0.08B DI~61+006]0±0.3D D.o d 7io.os|4处 H®80 + 0.060.08 B“ 0*D技术要求：去毛剌，孔口倒角C0 5o及角块D —D6处 H±|0.05|c镯削面20s o d +108iD0.3H 0.3 A赛削面參孝等级图号材料ft*加工工时初圾QC-201HT15O1240分钟其余貯30*2—0.15 AJO◎~E_^<ZZA20*F—野-40±0.2560±0.037i■3口0.310.35 C 0.35D锯割面技术要求:2X01OH9—0.121. 锯割面一次完成，不得接锯、修锯.2. 去毛剧,孔口倒角C0.5。
3. 養削面不考核茨面粗糙度。
II 0.08C0.08 B0.05 D5处HD凹形块參考等级图号材料ft*加工工时初级QC-2O3HT1501330分钟其余厅24 ±0.042山0・05]clg o -H oba©Bra处5a 0.051 0X)6B | 〃|（）・05|A 丄 |0・05|A|Q爭0芈40 ±0.2550±0・03】技术要求：1. 未注公羞按士 呼IM 作。
2. 螺纹孔不考核粗糙度。
支架级图号材料加工工时初级QC-204451270分钟技术要求：1・118・中分线应与端面垂直。
2.未注公差按土号要求。
參考等级图号加工工时样板初级QC-205 Q235 1 180分钟其余&技术誉求’工件去毛刺、倒棱，以纹孔口倒角C1 •J・o・ozS-H2 S名參考等级/号材料ttft 1■工工耐\称t \初级QC-207 Q235 1 j1.以左侧为基准•右侧配作。
2.检测时将工件断开配合•配合间隙<0.05mm,上下两侧错位■ <0.08mmo 3锯割面不考核粗粗度：D卩.05丄0.06 B 62X08H9技术要求：斜凸滑块參考等级tt*D-D我余&55±0・37.18 .got 29ESI.O-HI3a.o-Ha处56HO-TC31.6S技术要求：1.锯割面一次完成，不得接锯、修锯。
钳工工艺与技能训练图文课件第1章
1 学习目标 2 1.1 钳工概述 3 1.2 钳工机械识图 4 1.3 钳工常用量具及测量方法 5 1.4 钳工常用设备和常用工具 6 1.5 液压传动知识
2024年4月12日星期五
•掌握钳工机械识图与公差 •理解钳工常用量具及测量方法 •了解钳工概述 •了解钳工常用设备和电动工具 •掌握液压传动知识
质和科学文化素质，同时要掌握好各项基本操作技能，它包括： 划线、錾削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺 纹、矫正、弯曲、刮研、研磨、自由工具的刃磨和简单热处理 及技术测量等；进而掌握零部件和产品的装配、修理和调试的 技能。
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1.1.2 钳工的种类及钳工工作场地
1.钳工的种类 钳工按工作性质来分，主要有以下五类。
画半剖视图时，应注意以下两点： ①半剖视图的剖视部分一般要放置在垂直线的右边，或水平 轴线的下方。 ②半个视图与半个剖视图以细点画线为界，由于半剖视图的 图形大多为对称图形，所以表示外形视图中的虚线不必画出，但 孔槽应画出中心线位置。 （3）局部剖视图。用剖切面局部地剖开机件所得的剖视图称 为局部剖视图。
2）毛坯和工件的放置 毛坯和工件要分别摆放整齐，工件尽量放在搁架上，以免磕 碰。
3）合理摆放工、夹、量具 4）工作场地应保持整洁。
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1.2 钳工机械识图
机械识图与公差是机械加工业的基础，是产品生产过程的技术 文件，也是保证产品质量的主要依据。
1.2.1 机械识图入门
在工程实践中，无论是设计、制造、安装还是使用机器设备， 都离不开机械图样。学会看懂机械图样是机械工人的基本功。在 机械制造中能准确地表达物体的形状、尺寸及其技术要求的图样 称为机械图样。机械图样是机械设计、制造、修配过程中重要的 技术资料，也是进行技术交流的工具，由此被称为工程界的通用 “语言”和特殊“文字”。
钳工基础培训ppt课件
3、外径千分尺：测量长度、外径， 内径、精度达 0.01mm。
4、百分表：测量平面度，精度达0.01mm。
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5、分度头：正确等分圆周。
钳工的基本工具
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钳工的基本工具
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钳工的基本工具
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钳工的基本工具
钻头
丝攻
搞手 锯弓
榔头 平板
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錾子
钳工技术总结
锯削
锯削是指用手锯切断工件材料，或者在工件材料表面锯出沟 槽的操作。
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钳工基本操作
攻丝
套丝
刮削
矫正与弯曲
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研磨
钳工基本操作技能
二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 1.普通钳工工作范围 （1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工 件上的划线等； （2）单件零件的修配性加工； （3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等； （4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的 配合面、夹具与模具的精加工等。 （5）零件装配时的配合修整； （6）机器的组装、试车、调整和维修等。
形状、尺寸不准确。由于划线错误或锉削过程中没有及时 检查工件尺寸所造成。
表面较粗糙。由于锉刀粗细选择不当或锉屑卡在锉齿间所 造成。
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锉掉了不该锉的部分。由于锉削时锉 刀打滑，或者没有注意带锉齿工作边 和不带锉齿的光边而造成。
工件被夹坏。这是由于在虎钳上夹持 不当而造成的。
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２．锉削质量检查 检查直线度。用钢尺和直角尺以透
锯齿在锯条上一般呈多波形排列，以减少锯口两侧与锯条的 摩擦。锯条按照齿距的大小可以分为粗齿、中齿和细齿
锯齿的粗细及选择
锯齿粗细 粗齿 中齿 细齿
每25mm长度内锯齿的数目 14~16 18~24 26~32
钳工实训图纸
钳工实训图纸任务一：画线练习日期签字画线制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1 乐至县高级职业中学学号图号01任务二：制作多角样板×其余技术要求、工件表面直线度均为；、未注公差按要求。
加工要求：1、巩固画线操作；2、锯割成形。
日期签字多角样板制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1乐至县高级职业中学学号图号02任务三：制作T形板其余处加工要求：1、划出内T形全部加工线；2、钻排孔后錾去余料锯；日期签字T形板制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1乐至县高级职业中学学号图号03任务四：制作工形板技术要求、锐边去毛刺；2、孔口倒角。
处其余加工要求：1、通过锯、錾、锉、钻等操作完成工件；2、各精度可降低；日 期签 字工形板制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1乐至县高级职业中学学号图号04任务六：制作凸形块7处其余技术要求去毛刺，孔口倒角。
加工要求：1、学会攻丝。
日期签字凸形块制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1乐至县高级职业中学学号图号06任务五：制作E字板其余11处处加工要求：1、学会铰孔日期签字E字板制图审核比例1∶1材料45标准数量1乐至县高级职业中学学号图号05任务八：锉配凹凸体加工要求：1、注意配合间隙；日期签字凹凸体配合制图审核比例1∶1材料45标准数量1乐至县高级职业中学学号图号07任务九：制作V 形镶配技术要求配合尺寸其余、两配合处单边间隙不大于0.06mm，且能转位互换；2、棱边倒钝R0.2。
日 期签 字V 形镶配制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1乐至县高级职业中学学号图号08任务七：攻丝练习日期签字螺纹孔板制图审核比例1∶1材料45钢板标准数量1乐至县高级职业中学学号图号07任务十：制作錾口锤子加工要求：1、锐边倒角R0.3；2、锯割面不准修锉。
日期签字錾口锤子制图审核比例1∶1材料45标准数量1乐至县高级职业中学学号图号。
钳工操作实训.pptx
（1）看清图纸，了解零件上需划线的部位和有关的加工工艺，明确零 件及划线部位的作用和要求。 （2）确定划线基准。 （3）检查清理毛坯或已加工过的半成品，并用铅块或木块堵孔，在划 线部位上涂上涂料。 （4）支承找正工件。 （5）划线。先划出划线基准及其他水平线，再反转，找正，划出其他 的线。注意在一次支承中，应把需要划的平行线划完，以免再次支承补 划，造成误差。 （6）详细检查划线的准确性和线条有无漏划。 （7）在线条上打样冲眼。
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实训项目二 划线
2．千斤顶
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实训项目二 划线
3．方箱
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实训项目二 划线
4．V形铁
5．划针
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实训项目二 划线
6．划卡
7．划规
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实训项目二 划线
8．划针盘
9．高度游标尺
高度游标尺划线盘（见图1.8） 用于精密划线和测量尺寸，不允 许在毛坯上划线。在划线过程中 使刀刃一侧成45°角平稳接触 工件，移动尺座划线
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实训项目五 锉削
3．工件尺寸偏小超差
（1）划线不正确。 （2）未及时测量或测量不准确。
4．工件表面粗糙度达不到要求
（1）锉刀齿纹选用不当。 （2）锉纹中间嵌有锉屑未及时清除。 （3）粗、精锉削加工余量选用不合适。 （4）直角边锉削时未能选用光边锉刀。
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实训项目五 锉削
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实训项目五 锉削
3．曲面锉削 （1）锉削外圆弧面时，可以横向或纵向弧面锉削，但锉刀必须同时 完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动
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钳工技能训练与考级图纸
图1—1 图1—2图1—3 图1—4图2－1a) b ) c)图2—2图2—3 图2—4图2—5图2—6 图2—7图2—8图2—9图2—10图2－11图2—12 图2—13 图2—14图2—15 图2—16图2—17 图2—18 图2—19图2—20图2—21 图2—22a) b) c) d)图3—1 图3—2图3—3 图3—4a) b)图3—5 图3—6a) b) c)图3—7图3—8图3—9a) b)图3—10a) b) c)图3—11a) b)图3—12图4—1图4—2a) b)图4—3图4—4a) b) c)图4—5a) b) 图4—6 图4—7a) b)图4—8a) b) c)图4—9图5—1图5—2图5—3图5—4图5—5图5—6图5—7a) b)图5—8图5—9图5—10图5—11图5—12 a）b）图5—13图5—14图5—15图5—16图5—17图5—18图5—19图5—20图5—21图5—22 图5—23图5—24图6—1图6—2图6—3图6—4图6—5图6—6a) b)图6—7图6—8 图6—9件1 件2图7—2 图7—3 图7—4图8—1图8—2图8—3件一件二图9—2 图9—3a) b)图9—4图9—5图9—6 图9—7图9—8图9—9图9—10图9—11图9—12图9—13图9—14a) b) 图9—15 图9—16图9—17a) b) c)图9—18图9—19图9—20图9—21图10—1图10—2图10—3图10—4图10—5图10—6图10—7图10—8图10—9图10—10图11—1图11—2 图11—3a)b)图11—4图11—5 图11—6图11—7图11—8a) b) c) d)图11—9a）b）c）图11—10图11—11 图11—12长方体各表面接触精度达到20点/25mm 25mm平面内图12-1图12-2图12-3图12-4图12-5a）刃磨后刀面 b）刃磨前刀面图12-6图12-7图12-8图12-9图12-10图12-11图12-13图12-14图12-15图12-16图12-17图12-18备注:材质45钢,淬火硬度HRC40 图12-19备注:材质45钢调,硬度HRC25图12-20a） b）图12-21a） b）图12-22a） b ）图12-23图12－24a） b ）图12-25图12-26图12-27图13—1图13—2图13—3a) b) c) d)图13一4图13—5 图13—6图13—7图13—8图14—1。
钳工基本技能训练第九章 矫正与弯形
120mm×1 件3、件4
20mm×2m
m
从件1
—
1
转来并下
料
从件1
—
1
转来并下
料
从件1转来 —
1
工时/h 0．5
1 1 1．5
二、技能训练作业
图9-11 弯多直角形工件顺序
二、技能训练作业
② 将工件按所划加工线夹入角铁衬内，弯A角，见图9-1 1a，再用衬垫①弯B角，见图9-11b，最后用衬垫②弯C角， 如图9-11c所示。 ③ 对30mm宽度进行锤击矫平，锉修30mm宽度尺寸。 ④ 按图样划ϕ9mm两孔，用刃磨好的薄板钻进行钻孔， 最后对孔和各边进行倒角或倒棱。 4)弯圆弧形工件(件3) ① 按图样下料并锉外形尺寸，宽度30mm处留有0.5mm 余量，然后按图划线。
第九章 矫正与弯形
1.掌握薄板料矫正和弯形的方法。 2.能应用弯形工具，按图样进行正确的弯形，并达到规 定的要求。 3.掌握薄板钻头的刃磨和钻削方法。 一、相关工艺知识 二、技能训练作业 三、注意事项
一、相关工艺知识
1.矫正 (1)矫正方法 1)扭转法：这种方法用于矫正扭曲变形的条料，方法如图 9-1所示。 2)伸张法：这种方法用于矫正直线料，方法如图9-2所示。
图9-13 弯圆弧和角度结合工件的顺序
三、注意事项
1)薄板钻的刃磨应尽量选用废旧钻头进行练习。 2)薄板料在钻孔前必须作倒角或倒棱，钻孔必须用机用虎 钳夹持，以避免划伤手。 3)在薄板上作矫正之前，可以在平板上作锤平练习，避免 在薄板上出现大量锤击痕迹。 4)本课题的训练在安排时可以交替轮换进行练习，训练的 工件作考查工件。 1.手工矫正方法有哪几种？ 2.试述手工绕制弹簧的步骤。 3.试加工如图9-14所示的工件。
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项目七初级钳工考工训练（征求意见）前面几个项目，我们学习了钳工的一些基本技能。
本项目就是运用以前学过的基本技能进行综合训练。
你如果某些技能学得还不很扎实，本项目可给你一次机会，在加工零件的同时，把基本功练好，同时为钳工初级工考核作准备。
学习目标：1、会识读零件图；2、会对尺寸公差、形位公差进行检测；3、会根据图纸要求加工板料内外表面、角度零件、开式镶配零件、锤子等一些典型零件。
工作任务一制作凸形块一、工作图样其余7处技术要求去毛刺，孔口倒角。
图7—1 凸形块二、读图图7—1主视图中，表示凸台左、右两面与对称中心线的对称度不大于0.12。
技术要求中，要求去毛刺和孔口倒角。
左视图中的螺纹采用了局部剖，左视图是局部剖视图。
三、工作准备1、备料45（61×67×10）2、主要工量具丝锥M8、铰杠、螺纹塞规M8—7H、百分表四、工作步骤1、按对称形体划线方法划出凸台加工线。
2、锯割、锉削加工左侧垂直角。
根据60处的实际尺寸，通过控制40的尺寸误差值，从而保证在取得尺寸20的同时，又能保证对称度。
特别提示：尺寸60处的实际值必须测量准确，同时要控制好有关的工艺尺寸。
3、按划线锯去另右侧垂直角，直接测量20尺寸，达到图样要求。
4、加工尺寸66，达到尺寸公差。
5、划线，钻、铰孔和攻丝。
特别提示：攻丝时要细心，同时孔口要倒角。
6、去毛刺，全面复检。
五、生产质量检测评分标准表7—1 制作凸形块评分表总得分________________ 项次项目和技术要求实训记录配分得分1 20010-.00842 460（2处）8×2-074.03 66±0.06 124 (7处) 3×75 126 2×M8－7H 6×27 20±0.25 78 Ra3.2(10处) 1×109 安全文明生产,违者扣1-10分。
（一）对称度1．对称度相关概念(1)对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离Δ。
如图7—2所示。
(2)对称度公差带是距离为公差值t，且相对基准中心平面对称配置的两平行平面之间的区域，如图7—3所示。
2．对称度误差的测量测量被测表面与基准面的尺寸A和B，其差值之半即为对称度的误差值。
图7—4所示为对称度误差的测量示意。
图7—2对称度误差图7—3对称度误差图7—4对称度误差的测量3．对称度误差对工件互换精度的影响如图7—5所示，如果凸凹件都有对称度误差0.05mm，并且在同方向位置上锉配达到要求间隙后，得到两侧基准面对齐，而调换180°后做配合就会产生两侧面基准面偏位误差，其总差值为0.1mm。
（二）千分尺千分尺是一种精密的测微量具，用来测量加工精度要求较高的工件尺寸，主要有外径千分尺和内径千分尺两种。
1．千分尺的结构(a)同方向位置的配合 (b)调换后的配合图7—5对称度误差对工件互换精度的影响(1)千分尺主要由尺架、砧座、固定套管、微分筒、锁紧装置、测微螺杆、测力装置等组成。
它的规格按测量范围分为：0~25mm、25~50mm、50~75mm、75~100mm、100~125mm 等，使用时按被测工件的尺寸选用。
外径千分尺具体结构如图7—6所示。
1—尺架2—砧座3一测微螺杆4—锁紧手柄5—螺纹套6—固定套管7—微分筒8—螺母9—接头10—测力装置11—弹簧12—棘轮爪13—棘轮图7—6 外径千分尺(2)内径千分尺主要由固定测头、活动测头、螺母、固定套管、微分筒、调整量具、管接头、套管、量杆等组成。
它的测量范围可达13mm或25mm，最大也不大于50mm。
为了扩大测量范围，成套的内径千分尺还带有各种尺寸的接长杆。
内径千分尺及接长杆的具体结构如图7—7所示。
(a) (b)1—固定测头2—螺母3—固定套管4—锁紧装置5一测微螺母6—微分简7—螺母8—活动测头9—调整量具10、14—管接头11—弹簧12—套管13—量杆图7—7 内径千分尺2．千分尺的刻线原理千分尺测微螺杆上的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向移动0.05mm。
固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒圆锥面上共刻有50个格，因此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm／50=0.0lmm，因此该千分尺的精度值为0.0lmm。
3．千分尺的读数方法首先读出微分筒边缘在固定套管主尺的毫米数和半毫米数，然后看微分筒上哪一格与固定套管上基准线对齐，并读出相应的不足半毫米数，最后把两个读数相加起来就是测得的实际尺寸。
千分尺的读数方法示意如图7—8所示。
图7—8 千分尺读数方法特别提示：(1)测量前，转动千分尺的测力装置，使两测砧面贴合，并检查是否密合；同时检查微分筒与固定套管的零刻线是否对齐。
(2)测量时，在转动测力装置时，不要用大力转动微分筒。
(3)测量时，砧面要与被测工件表面贴合并且测微螺杆的轴线应与工件表面垂直。
(4)读数时，最好不要取下千分尺进行读数，如确需取下，应首先锁紧测微螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸变动。
(5)读数时，不要错读0.5mm。
工作任务二制作多角样板一、工作图样其余、工件表面直线度均为；、未注公差按要求。
图7—9 多角样板二、工作准备1、备料45（82×77×4）2、主要工量具矩形角尺万能游标角度尺粗、中、细扁锉三、工作步骤1、修整划线基准。
2、按图样画出各角加工位置线，钻2×φ3孔。
3、以底面为基准依次锉削、修整90°（凸）、60°、120°（凹）、90（凹）、30°、120°（凸）各角，保证各角度精度达到图纸要求。
4、去毛刺，复检精度。
特别提示：1、加工时需防止工件掉落摔坏。
2、窄面的锉削纹理方向应一致。
四、生产质量检测评分标准表7—2 制作多角样板评分表总得分________________——万能游标角度尺万能游标角度尺是用来测量工件内外角度的量具，按游标的测量精度分为2′和5′两种，测量范围为0°～320°。
1、万能游标角度尺的结构万能游标角度尺主要由尺身、扇形板、基尺、游标、90°角尺和卡块等组成，如图7—10所示。
2、2′万能游标角度尺的刻线原理角度尺尺身刻线每格为1°,游标共有30个格，等分29°，游标每格为29°／30=58′，尺身1格和游标1格之差为1°－58′＝2′，因此它的测量精度为2′。
3、万能游标角度尺读数方法万能游标角度尺的读数方法与游标卡尺的方法相似，先从尺身上读出游标零刻线前的整度数，再从游标上读出角度数，两者相加就是被测工件的角度数值。
4、万能游标角度尺的测量范围在万能游标角度尺的结构中由于直尺和90°角尺可以移动和拆换，因此万能游标角度尺可以测量0°～320°的任何角度，如图7—11所示。
1—尺身 2—基尺 3—游标 4—卡块 5—90°角尺 6—直尺图7—10万能游标角度尺图7—11万能游标角度尺测量范围特别提示：⑴使用前，检查角度尺的零位是否对齐。
⑵测量时，应使角度尺的两个测量面与被测件表面在全长上保持良好的接触，然后拧紧制动器上螺母进行读数。
⑶测量角度在0°～50°范围内，应装上角尺和直尺。
⑷测量角度在50°～140°范围内，应装上直尺。
⑸测量角度在140°～230°范围内，应装上角尺。
⑹测量角度在230°～320°范围内，不装角尺和直尺。
工作任务三制作E字板一、工作图样技术要求去毛刺，孔口倒角C0.5。
图7—12 E字板二、读图图7—12主视图中，表示零件下方拐角处的线轮廓度。
三、工作准备1、备料45（81×41×10）2、主要工量具千分尺粗、细扁锉粗方锉细三角锉四、工作步骤1、锉削外形尺寸80±0.037，达到尺寸形位公差要求。
2、按对称形体划线方法划出凸台各加工面尺寸线。
3、钻排孔、锯割、錾削两凹形，去除余料并粗锉接近加工线。
4、分别锉削三凸台（可先中间后两边），达到图纸要求。
特别提示：锉削中间凸台应根据80实际尺寸，通过控制左右与外形尺寸误差值来保证对称。
5、划R10圆弧线和孔距尺寸线。
6、钻、铰孔。
特别提示：钻孔时工件夹持应牢固。
7、锉削R10圆弧，达到尺寸要求。
8、去毛刺，全面复检。
五、生产质量检测评分标准表7—3 制作E字板评分表总得分________________ 项次项目和技术要求实训记录配分得分1 80±0.037 42 160(3处) 5×3-.0073 1807.0+(2处) 5×24 (2处) 5×25 76 47 (11处) 2×118 Ra3.2(10处) 1×109 2×φ10H8 2×210 30±0.15 411 60±0.20 612 Ra1.6(2处) 2×213 安全文明生产,违者扣1-10分。
六、相关知识（一）线轮廓度线轮廓度是表示在零件的给定平面上，任意形状的曲线，保持其理想形状的状况。
线轮廓度公差是指非圆曲线的实际轮廓线的允许变动量。
也就是图样上给定的，用以限制实际曲线加工误差所允许的变动范围。
本项目线轮廓度用轮廓样板检测。
线轮廓度的检测方法：(1)用轮廓样板检测图7—13所示为对合式样板。
其工作轮廓与被测轮廓的凹凸情况恰好相反。
测量时，它可与被测轮廓对合，对合后从垂直于被测轮廓的方向观察光缝。
用光隙法估读间隙大小，取最大间隙作为该工件线轮廓度误差。
图7—13 轮廓样板测量线轮廓度误差1—轮廓样板；2—被测零件(2)仿形法图7—14是用仿形法测量线轮廓度误差的示意图。
先按要求调整好轮廓样板与被测件的位置(两者应处于相同的对应位置上)，用两个尺寸和形状都相同的测头，分别与轮廓样板及被测件在相同的位置上接触，并将两指示表都置零。
然后按被测轮廓方向移动工作台开始测量，记下各测点两指示表的读数差进行计算。
仿形法多用于大量生产中。
图7—14 仿形法测量线轮廓度误差1—测轴；2—仿形测头；3—轮廓样板；4—被测零件；5—工作台(3)投影法投影法是利用投影仪或其他投影测量装置，将工件的被测轮廓投影放大在影屏上成清晰像，再与根据公差要求绘制好的并按仪器所用放大倍率放大了K倍的极限轮廓图形相比较。
如7—15a所示，若被测轮廓影像都在极限轮廓图形之内，则被测轮廓合格，否则为不合格。
a) b)图7—15 投影法测量线轮廓度误差也可以将被测轮廓影像与按放大K倍的标准轮廓图形比较，如图7—15b所示，沿标准轮廓法向测出两者间的最大值进行计算。