5S基础知识培训

2020/10/16
素养：
以“人性”为出发点，透过整理，整顿， 清扫，清洁等合理化的改善活动，培养上 下一体的共同管理语言，使全体人员养成 守标准，守规定的习惯，进而促成全面管 理水准的提升。
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素养：最終目的
通过进行上述4S，养成遵守纪律、规 则的好习惯，做到“以厂为家，以厂 为校”的地步。 a.改造人性 b.提升道德 c.使人的素质上升
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总结—5S之含义
整理—空间效率化原则 整顿—时间效率化原则 清扫—除异：找出问题根源，预防问题产生 清洁—标准化原则 素养—5S始于素养，终于素养
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5S之间的关系口诀
只有整理没整顿，物品真难找的到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3 s 效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练修养，公司管理水平高。
QS
企 业
TPM
Total Productive Maintenance全员生
产维修
5s运动（土壤）
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5S实施方式
目视管理 红标作战 看板管理 颜色管理 摄影作战
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目视管理
意义 可标示出管理的重点 大家都看得到 大家都可以分辨出它的“好”与“坏”“正常”
置。
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整理：
实施要领： 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看
不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置
位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查
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整顿：
将整理后所留下的需要品或所腾出的空间 作一整体性规划（定位，标示），一方面 防止意外事故的发生，另一方面是消除无 谓的寻找，缩短前置作业时间，使文件， 物品，工具保持在立即可取的状态。
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5S内部检查之重点:5S对象
在通道上的物品
在工作现场的制品， 零件及设备
柜架里及上面 桌子上下及抽屉里 仓库 设备
零部件 工具等 图纸 4s的检查与跟踪工具等 服装 时间管理
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5S是日本企业最独到最成功的管理方式， 他并不只是扫扫地，擦擦桌子那么简单， 一切现场管理都是以其为基础。运用的好， 不光是现场，生产，品质，行政等系统管 理也收益匪浅，运用的不好，只是一句十 个字的口号而已！
整顿的三要素：
3、标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫
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整顿之三定原则：
定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方 便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上 的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等， 也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的 存储空间等均可当作容器看待）
2020年10月16日星期五
历史 包含？
5S基本疑问
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5S起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材
料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特
的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终
于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确
显示出来，并凝聚所有的员工的共识，共同加以改善。 步骤 红标作战的委员会或小组 红标作战的对象的决定 订定基准 制作红色标签——贴红色标签——红色标签之物品处理 物品处理后的制度化
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看板管理板， 凡是对于欲加以管理的“人，事，时，地，物”，以明显 的方式加以标识出来，使大家很清楚的可以看出那是什么， 在哪里，有多少，进而达到管理功能的管理活动。 步骤： 放置场所的决定 放置场所的整理 放置场所的标识 标识品名，数量等 习惯化
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2020/10/16
整理：
就是将事物理出一个条理来，使事物的处理简 单化，也就是说对我们的工作场所中（或部门 负责的范围内）的物品，机器设备清楚的区分 为需要品与不需要品，对需要品加以妥善保管,
不需要品则处理或报废.（现在需要的物品放置在
近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管）.
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整理的目的：
a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压 d.创造清洁的工作场所
2020/10/16
整理：
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、 待返品、报废品等滞留在现场，既占据了 地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的 工夹具、量具、机器设备，如果不及时清 除，会使现场变得凌乱。
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阶段 一 二 三 四 五
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颜色管理
颜色 黑色 红色 黄色 蓝色 绿色
实施程度 对策
5S尚未实施 整理
整理完成 整顿
整顿
清扫
清扫
清洁
清洁
素养
摄影作战
将实施5S前的情形与实施之后的改善状况加 以定点照相
制作海报，将照片显示出来，使大家都看 到改善情形并相互做比较。
作用： 想改善，得改善，成就感，扩大参 与面，可以作为教育训练之资料，进行改 善之维持。
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5S之导入与推行
常见问题点： 本位主义，自以为是 权责不分 赏罚不分 五分钟的热度 马马虎虎的态度
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导入与实施的技巧
导入阶段： 高层管理者对5S的关心度 规划部门的运筹帷幄 重视教育训练，充分沟通
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推行5S的目的
改善和提高企业 形象
促成效率的提高
改善零件在库周 转率
减少直至消除故 障，保障品质
保障企业安全生产
降低生产成本
缩短周期，确保交货 期
改善员工精神面貌， 使组织活力化
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5S的八大作用
缺投事切故浪不亏 勤诉故换障费良损 为为为产为为为为 零零零品零零零零
保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步
提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及
适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐
问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由
此掀起了5S的热潮。
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5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推 行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产 品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位， 而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的 形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的 标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改 善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界 所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂 管理的一股新潮流。
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5S的发展
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来 5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了 “6S”；有的企业再增加了节约(Save)，形成了 “7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服 务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"， 有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗， 都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清 除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就 能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通 道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
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整顿的目的：
a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。 d.塑造目视管理的工作场所。
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整顿：
实施要领： 前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识
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整顿的三要素：
2020/10/16
整理：
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ➢ 即使宽敞的工作场所，也将俞变窄小。 ➢ 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用空间。 ➢ 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪
费时间。 ➢ 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，
成本核算失准。
2020/10/16
整理：
注意点： ✓ 要有决心，不必要的物品应断然地加以处
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清洁：
维持清扫的结果，使自己所负责的工作区域， 机器设备保持在干净无污垢之状态；改善容 易发生污垢，灰尘…等的机器设备，物品， 设法消灭污染源。
a.现场时刻保持美观状态 –标准化、常态 化 b.维持前面3S之效果：规则化
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清洁的目的：
a.提高产品品质 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象
a.勤于清扫机器设备 b.勤于维护工作场所
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清扫之原则：
扫除垃圾，尘垢，油污，水渍 干净亮丽 清扫范围 清扫时间（每天） 谁负责（人人参与） 工具 查找根源
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清扫之目的：
a.减少工伤。 b.保证品质。 c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。
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5S实施步骤（执行）
① 1S（扔） ③ 3S（清洁） ⑤ 5S（自律）
② 2S（定位） ④ 4S（规范）
2020/10/16
清扫的流程
（1）建立清扫责任区（室内外） （2）执行例行扫除，清理脏污 （3） 调查污染源，予以杜绝。 （4）建立清扫基准，作为规范
2020/10/16
与“异常” 提醒或警示一些异常现象的微兆，使大家防患与
未然 简单易懂，使用方便 易于遵守，立即改正 能达到改善的最高境界
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目视管理的表现形式