APQP
APQP
第一章APQP产品质量先期策划和控制计划所谓APQP(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)，通俗的讲，就是如何对产品的设计和开发进行控制。
1.1APQP概述企业在进行产品设计和开发工作时，首先要对产品设计和开发工作进行策划，策划内容包括：（1）确定设计和开发过程的阶段及内容。
（2）确定适合各个阶段的设计评审、验证和确认活动。
（3）确定每项设计和开发工作的职责和权限。
（4）确定如何进行接口管理。
策划的结果应该形成文件，后续工作应严格按文件执行，以确保产品从设计到批量生产的整个过程都得到有效的管理和控制。
APQP将产品的设计和开发过程分为5个阶段：（1）计划和确定项目阶段。
（2）产品设计和开发阶段。
（3）过程设计和开发阶段。
（4）产品和过程确认阶段。
（5）反馈、评定和纠正措施阶段。
1.1.1进行APQP产品质量先期策划的好处进行APQP产品质量先期策划的好处有：（1）合理的配置资源，使顾客满意。
（2）促进所需更改的早起识别。
（3）避免晚期更改。
（4）以最低的成本按时提供优质的产品。
1.1.2开展APQP的组织组织应建立一个专门的跨职能小组（Cross Functional Team，简称CFT，又称横向职能小组。
）开展APQP。
跨职能小组CFT是一个跨部门的临时组织，为某一个项目而设立，可包括质量、技术、制造、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商和顾客代表。
跨职能小组的建立有下列好处：（1）有利于获取各个方面的经验和知识。
（2）有利于使用多方论证方法。
（3）有利于落实有关方面的责任。
（4）有利于得出优化而可行的方案。
1.1.3何时进行APQP（1）新产品开发时，应进行APQP（2）产品更改时，应进行APQP1.1.4开展APQP的基本要求（1）组织跨职能小组CFTAPQP的第一步是指定一个APQP项目负责人，并组建一个跨智能小组。
跨职能小组是一个跨部门的组织，可包括质量、技术、制造、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商和顾客代表。
APQP
目录
一、 APQP的基础知识介绍 二、 APQP的第一阶段 三、 APQP的第二阶段 四、 APQP的第三阶段 五、 APQP的第四阶段 六、 APQP的第五阶段
一、APQP基础介绍
（什么是APQP）
产品质量先期策划 （ Advanced Product Quality Planning ）
2.6 工程图纸（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图纸的职责。工程图样可 以包括必须在控制计划上显示的特殊（政府法规和安全性）特性。当顾 客工程图纸不存在的时候，小组应当对受控制图纸进行评审，来确定哪 些特性影响了配合，功能，耐久性，以及政府法规和安全要求。
应当对工程图纸进行评审，确定是具有足够的信息以表明单个零件的尺 寸布置。应当清楚地标识控制或基准面／定位面，以便能为当前的控制 设计适当的功能量具和设备。应当对尺寸进行评估，从而保证可行性， 以及工业制造和测量标准相互一致性。适当时，小组应保证数学数据和 顾客的系统兼容，便于进行有效的双向交流。
2.7工程规范
项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要 求；
2.8 材料规格
除了图纸和性能规格，还应对材料规格进行，关于物理特性， 性能，环境，处理和贮储要求的特殊特性评审。这些特性也 应当被包括在控制计划内。
2.9 图纸和规格的变更
当要求对图纸和规格进行变更时，小组必须确保所变更能立即 通知到所有受影响的领域，并适当的书面记录。
造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
1.13 管理者支持
产品质量先期策划能够成功的关键之一，就是来自管理者的兴 趣，承诺与支持。管理层对产品质量策划会议的参与对确保项 目的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质量策划 阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。在需要时， 这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期策划的一个主 要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足，关注问题都记 录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支持所需产能的资 源和人员配备，来保持管理者的支持。
APQP简介
一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担 词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
apqp的过程
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
apqp责任范围类型
apqp责任范围类型摘要：1.APQP 责任范围类型简介2.APQP 责任范围类型的分类3.各类型APQP 责任范围的具体内容4.APQP 责任范围类型在实际应用中的优势与挑战5.结论正文：APQP（Advanced Product Quality Planning）即高级产品质量策划，是一种以顾客为中心，以预防为主，持续改进的质量管理方法。
在APQP 中，责任范围类型是关键的组成部分，它对确保产品质量策划的顺利实施具有重要意义。
APQP 责任范围类型主要分为以下几类：1.项目责任：这一类型涵盖了整个项目的范围，从产品概念到产品退市。
项目负责人需要确保项目按计划进行，并协调各个部门之间的沟通与合作。
2.功能责任：这一类型涉及到产品设计、生产、质量、采购等各个功能领域。
每个功能领域的负责人需要确保其部门按照既定目标高效运作，并对所负责领域的质量负责。
3.过程责任：这一类型关注的是产品实现过程中的各个环节。
过程负责人需要确保所负责的过程按照规定的要求和标准进行，并对过程中的质量问题进行及时处理。
4.产品责任：这一类型主要针对具体的产品。
产品负责人需要对产品的质量、成本、交货期等方面进行全面管理，确保产品满足客户要求。
在实际应用中，APQP 责任范围类型有利于明确各部门和人员的职责，提高工作效率。
然而，它也面临着一些挑战，如跨部门沟通协作、资源分配不均等。
为了充分发挥APQP 责任范围类型的优势，企业需要建立有效的沟通机制，确保资源得到合理利用，同时加强对员工的培训和指导，提高其业务能力。
总之，APQP 责任范围类型作为一种有效的质量管理方法，在帮助企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面具有重要意义。
APQP内容简介
1.6 APQP的基本原则（八）
问题解决
在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来分析解 决；列出责任和时间进度，并达成一致意见。论证时可采用适用的
分析技术和方法。
1.6 APQP的基本原则（九）
产品质量进度计划
1、进度计划的每个节点都应争得小组成员同意，项目小 组所有成员必须清楚进度计划， 2、计划是可以变更的，根据实际情况及时调整 3、计划要遵守5W2H原则。 4、对于计划内容要有应急措施
1.6 APQP的基本原则（二）
• 规定范围 -- 确定客户需求、期望和要求．
– – – – – – – 确定组长、小组成员职责； 确定客户 - 内部和外部； 确定客户要求，了解客户的期望； 评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性； 确定成本、时间和必要考虑的制约； 确定需要来自客户的协助； 确定建立文件化的过程或方法。
产品/过程设想
设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论,它们包括技术革新、先 进的材料、可行性评估和新技术。所有这些都应用作输入。
产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及 长期可靠性/耐久性试验的结果。
顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此 外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。 顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
设计验证
设计评审 样件制造—控制计划 工程图样 工程规范 材料规范 图样和规范的更改
设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。DFMEA的一 种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态 文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评 审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。 克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式及后果分析参考手 册应作为一种可接受的DFMEA的方法，还应评审设计FMEA检查表， 以保证已考虑合适的设计特性。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的核心竞争力，而APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于确保产品质量的管理方法。
本文将从五个大点阐述APQP的重要性和实施过程，包括需求分析、设计与开发、生产过程、产品验证和持续改进。
正文内容：1. 需求分析1.1 确定客户需求：通过与客户沟通，了解客户的期望和要求，包括功能、性能、质量标准等。
1.2 制定产品规划：根据客户需求制定产品开发计划，包括时间、资源、成本等方面的考虑。
1.3 分析风险：评估产品开发过程中可能出现的风险，并采取相应的措施来降低风险。
2. 设计与开发2.1 制定设计要求：根据需求分析的结果，制定产品设计的技术要求和规范。
2.2 进行设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足客户需求和质量标准。
2.3 进行原型制作：制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和解决问题。
2.4 进行设计验证：通过实验和测试验证产品设计的可行性和合理性。
3. 生产过程3.1 制定生产计划：根据产品设计和客户需求，制定生产计划，包括生产工艺、工时、设备等。
3.2 进行供应链管理：确保原材料和零部件的供应符合质量要求，建立供应商评估和管理机制。
3.3 进行过程控制：通过制定和执行生产过程控制计划，确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 产品验证4.1 进行样品验证：制作产品样品，进行功能、性能和质量验证。
4.2 进行生产验证：在实际生产环境中验证产品的可靠性和稳定性。
4.3 进行用户验证：将产品交付给用户，收集用户反馈并进行改进。
5. 持续改进5.1 收集数据和反馈：通过收集产品质量数据和用户反馈，了解产品存在的问题和改进的方向。
5.2 进行问题分析：对产品质量问题进行分析，找出问题的根本原因。
5.3 实施改进措施：根据问题分析的结果，制定改进措施并进行实施，确保产品质量的持续改进。
总结：在竞争激烈的市场环境下，APQP作为一种产品质量管理方法，对于企业确保产品质量、满足客户需求、提高市场竞争力具有重要意义。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
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仅限制造的供方 ◆
提供专项服务的供方 ◆
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
◆ ◆ ◆
◆ ◆ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ◆
反馈评定和纠正措施 控制计划
◆ ◆
◆ ◆
◆ ◆
五、APQP的基本原则
1.确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组） •选择合适的项目经理，并组建项目小组。 •项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、 生产、装备、财务等方面的人员，还应包括供方和 顾客方面的代表。 •小 组 设 计 人 员 应 具 备 适 用 的 设 计 技 能 。 如 ： D/PFMEA、尺寸和公差（GD&T） 、 制造设计DFM/ 装配设计（DFA）、 QFD、DOE、计算机辅助设计 （CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。
产品质量先期策划
和控制计划
APQP
本课程主要内容： 一、什么是APQP； 二、为什么要进行APQP； 三、何时进行APQP； 四、APQP的职责范围； 五、APQP的基本原则； 六、APQP的五个过程。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划和控制计划英文 （Advanced Product Quality Planning and Control Plan）简称。 APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求 所需步骤的结构化方法。 •结构化、系统化的方法； •使产品满足顾客的需要和期望； •团队的努力（横向职能小组是重要方法）； •从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生 产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和 持续改进活动。
提出 批准 计划情况
样件
试生产
投产
实际完成情况
任务栏中有“◇”标识为关键点
六、APQP的五个过程
• APQP策划包括5个过程和49项输入和输出： • 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望 的适用性确定； • 输入用于早期活动； • 输出是活动的结果； • 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
•可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾 客的报告和规定时间内的维修频率。 •质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零 件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。 •可靠性和质量目标内容包括在《新产品开发设计 目标》记录中。 1.9初始材料清单 •项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始 材料清单》，并包括早期分供方名单；
SWOT分析
• ST:企业应巧妙地利用自身长处来对付外部 环境中威胁,合适的策略是慎重而有限度地利 用企业的优势。 • SO:这是最理想的组合,企业应凭借优势和资 源最大限度地利用外部环境所提供的多种发 展机会。
•项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换 的频度，以用长期可靠性/耐久性试验的结果。 1.6顾客输入 •这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终 顾客区别）。 •后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值 信息； •后续顾客可能已进行了部分或全部前面所叙述过 评审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可 以制订有关顾客满意度量量的一致方法。
指这种产品特性： 在可预料的合理范围 内变动不太可能显著影响 产品的安全性、政府法规 的符合性、配合/功能。 标准 无
指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变 动可能显著影响顾客对产品的 满意程度(非安全或法规方面) ，例如配合、功能、安装或外 观，或者制造加工此产品的能 力等。
不采用
不采用
专用术语符号
5.控制计划 •控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控 制的书面描述。 •控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段。 6.培训 •APQP成功取决于有效的培训； •培训内容包括了解顾客需要和期望、满足需要和期望的 开发技能。 7.问题的解决 •在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来 分析解决； •列出责任和时间进度，并达成一致意见。 •论证时可采用适用的分析技术和方法。
1.4产品/过程的设想 •项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产 品具有某些特性、某种设计和过程的概念； •这些设想包括采取那些新技术、新材料、可靠性 要求和技术革新； •所有这些都应用作输入。 1.5产品可靠性研究 •可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时 间性要求。 •可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下， 完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括：可 靠度、平均寿命、失效率等
•产品和过程特殊特性的确定： —主要由顾客确定； —供方可根据对产品/过程的知识来选择。 •特殊特性初始清单制定的主要依据是： —产品设想； —可靠性目标/要求； —预期的制造过程的特殊特性； —类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
通用汽车公司北美部
福特汽车公司
克莱斯勒汽车公司
非产品特殊特性 “标准”
8、项目进度计划
项目小组成立后的第一项工作是制定《项目进 度计划》： •应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与小 组成员共同讨论进度安排，并达到一致； •要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的 期望等； •进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时间， 并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期对项目 进度进行监控，并记录进展情况。
•APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品 风 设计文件 险的过程，这是APQP的核心； 风
险
FMEA
控制计划
防错
作业指导书
PPAP
APQP进程
•制订必要的程序、标准和控制方法； •控制计划是重要的输出；
APQP核心内容
图纸/设计记录
APQP包括的活动
APQP准备
特殊特性清单
APQP实施
过程流程图
SWOT分析
• SWOT分析法是进行企业外部环境和内部条 件分析,从而寻找二者最佳可行战略组合。 • S:企业的长处或优势 W:企业的弱点或劣势 O:外部环境中存在的机会 T:外部环境中存在的威胁
SWOT分析
• 建立一个表格,将S,W和O,T配对
内部因素 外 部 因 素
SO 依靠内部优势 利用外部机会
•营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争 者。 1.3产品/过程基准数据 •确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间 差距 •基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和 确定研究对象可度量的性能目标（如产品性能水平、质 量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识 别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。 •基准的确定方法是： —识别出适宜的基准； —了解目前企业现有状况与基准之间差距的原因； —制订缩小与基准差距，符合或超过基准的计划。
ST 依靠内部优势 回避外部威胁
WO 克服内部劣势 利用外部机会
WT 克服内部劣势 回避外部威胁
SWOT分析
• WT:企业应尽量避免处于这种状态,一旦处于这个位 置,应制订战略减低威胁和劣势对企业的影响,一定 时期可选择缩减生产规模的战略,使威胁和劣势随 时间的推移而消失。 • WO:企业已鉴别出外部环境提供的发展机会,但企业 又存在限制利用这些机会的组织弱点,应通过外在 的方式来弥补企业的弱点,以最大限度的利用外部 的机会,而不是将机会拱手让给竞争对手。
三、何时进行APQP 进行APQP的时机： 1、新产品开发时，即顾客与公司签定新产品 试制协议/合同时，应进行APQP； 2、产品更改时，应进行APQP。
四、APQP的职责范围
责任范围 确定范围 计划和确定项目 产品设计和开发 设计可行性（2.13） 过程设计和开发 产品和过程确认
有设计责任供方
选择项目
计划和确定 产品设计和开发
FMEA
成立项目小组
过程设计和开发 产品和过程确认
控制计划
确定范围
作业指导书 样件制造
反馈、评定和纠 正措施
技术培训
试生产
MSA
Cpk/Ppk/Cmk
PPAP
产 品 质 量 策 划 循 环
二、为什么要进行APQP
APQP的益处： •引导资源，使顾客满意； •促进对所需更改的早期识别； •避免晚期更改； •以最低的成本及时提供优质产品。 另外ISO/TS16949中7.1产品实 现的策划要求“产品质量先期策划作 为一种产品实现的方法。”
PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART
项目进度计划（甘特图）举例
任务 计划与 确定项目 产品设计 与开发 起止 时间 负责人 时间进度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
过程设计 与开发
产品与过 程确认
反馈、评 定与纠正 措施 里程碑 概念 项目
输出内容： 1.7设计目标 •设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案 和内容，即将以上六项输入通过质量功能展开转化输 出内容； •设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计 活动中消失； •形成《新产品开发设计目标》记录 •1.8可靠性和质量目标 •项目小组应确定可靠性目标和质量目标。 •可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望， 企业的计划目标，可靠性基准研究。
1、计划和确定项目 本过程的任务和要点： • 确定顾客的需要和期望； • 做一切工作都必须把顾客牢记在心上； • 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 本过程的输入和输出：
计划和确定项目的输入和输出
输出内容： 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品/过程特殊特 性初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持
输入内容： 1.1顾客的呼声 1.2业务计划/营销策略 1.3产品/过程基准数据 1.4产品/过程的设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入
计 划 和 确 定 项 目
输入内容： 1.1顾客的呼声 由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾客包 括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和 信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方面的途径： 1)市场调研； 2)产品保修记录和质量信息； 3)项目小组的经验。 1.2业务计划/营销策略 •项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品质 量计划的框架。 •业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研 究与开发资源等。