安钢提高热连轧成材率
SIMADYN D系统在安钢热连轧主传动中的应用
文章 编 号 ：６４４ （００ ０ －０２０ １７ － ８ ２ １ ）２０ ２ －２ ５
应用 实 践
ＳＭＡ Ｙ 系统在 安钢 热连 轧主 传 动 中的应 用 Ｉ Ｄ ＮＤ
张 宏 ，王宝峰 ，李 科 ，张 方
（ 阳钢铁 集 团有 限公 司， 安 河南 安 阳 ４ ５０ ） ５０４
究 工作 。
第 ２期
张宏 ， ：Ｉ Ｄ Ｎ Ｄ 系统在 安钢 热连 轧 主传动 中的应 用 等 ＳＭＡ Ｙ
计算 出转子位 置信息 ， 即轧辊的位 置信息 ， 软件 中增加 了 在
位置 闭环 调节 器。当需 要扁头定 位时， 操作 台启 动扁头定位
各处理器之 间的数据传送 通过 Ｃ总线 和 Ｌ总线两种 总 线来完成 ， 每个 处理 器模 板 都有 它 自己的程 序 和数据 存储
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器， 可以独立地完成分 配给它 的任务 ， 实现 多处理 器并行 并
工作 。同时 ，Ｉ Ｄ Ｎ Ｄ还提供多 种通讯手 段与其 他设备 、 ＳＭＡ Ｙ
功能 ， 扁头定位系统接通 ， 低速转动 电机 ， 直到 实际位置与设
定位置相符 ， 扁头到达设定值 ， 控制 系统 自动停车 ， 完成整个 定位过程 ， 非常简单方便 。
运算 ， Ｐ ６＋ Ｔ Ｃ模板完成转子激磁 电流调节运算 。并输 由 Ｍ ＩＤ 出晶闸管功率柜的触发脉冲， 通过晶闸管功率柜控制同步机。
安钢1780mm热连轧薄规格生产工艺改进措施
尾部降速率 / %
改前
改后
－ 2． 8
－ 3． 2
－ 2． 6
－ 3． 0
尾部最高速度 / m / min
改前
改后
450
430
510
480
2． 2 变形制度的优化
在分配精轧轧机负荷时，既要遵守压下率在后
机架增大的原则以减少带钢在前机架的温降，又不
能使负荷过大，因为负荷过大会加大轧制力同样影
响轧制稳定性。通过精轧负荷与温降的综合考虑，
规格抛钢速度的修正准确地说就是提高尾部降速
率，以 510 L 为例尾部降速率的修正见表 2。
薄规格在精轧抛钢降速率的降低，实现了带钢
的低速抛钢，减少了因甩尾造成的停车时间和换辊
次数，从而使事故时间和轧辊消耗得到明显控制。
表 2 510 L 尾部速降的修正
厚度范围 / mm
2． 61 ＜ h≤2． 80 2． 80 ＜ h≤3． 00
轧制的重要前提条件，轧制薄规格时每个机架的张力
系数均需增大，足够的张力保证了带钢的良好对中
性，稳定了轧制。通过对活套张力系数的优化后，没
有发生因为张力加大而出现的拉窄现象，既保证了带
钢的宽度精度控制，又大大减少了堆钢次数。
2． 3． 2 活套高度
活套的作用就是调节机架间秒流量，确保秒流 量相等原则［2］，活套系统的好坏是轧机稳定轧制水
0 前言
的主要工艺参数（ 速度制度、变形制度、活套张力参
热轧带钢薄规格产品是热连轧生产水平和能力 数及高度、温度制度等） 进行了优化修正。
的重要标志，在一条热连轧生产线中，薄规格所占比 2 原因分析及采取措施
例不仅是产品效益的体现，而且也是判断该生产线
提高特殊钢连轧产品成材率措施探讨
（ ） 强轧 钢设备 维护 ３加
将轧 线设 备 分 层 承包 到 各 维 护 人 员 ， 取 设 采
公 司 ２０ ０５年 各 种 产 品 综 合 成 材 率 完 成
９ ．２ 从整体来看 ，０５年 的成材率 已达到 了 ６４ ％， ２０ 较好水平 ， 但该指标是在成品可带 ３ ～１％左右 ％ ０
４ 制订措施
（） １重新修订坯料计量方式 ， 采取连铸坯米单
重结 算方 式 。
经实 际测 量 ， 兴 ２０方 连铸 坯 米 单 重 为 北 ４
２１ 连铸坯 定 尺率水 平 （ 论损 失率 ０ ） ． 理 ％
由于客户要求全定尺轧材 ， 一直沿用的 ５８ ． ６０ ． 米范围定尺坯料不能满足所有规格 、 定尺长度 轧材需要 。在大批量生产下势必造成大量的轧钢 短尺废品 ， 际损失成材率 １３％左 右。应根据 实 ． ５ 用户所需规格 、 轧材定 尺长度对连铸坯料长 度进 行优化 ， 达到定尺坯 定尺材 生产。
维普资讯
黑
龙
江
冶
金
提 高特 殊钢连轧产 品成材 率措 施探讨
刘玉斌 ， 李智超
（ 东北特钢集团北兴公司， 黑龙江 齐齐哈尔 １１４ ） ６０ １
摘 要： 分析 了连轧方式下 理论成材 率与实际成材率差距产生的原 因， 相应制订提高轧 制成材率 应采取 的措 并
企业 经济效 益的提 高 。
６ 结 语
通过采取 述措施 ， 北兴公司 ２０ 年上半年 ， ０６
提高棒材综合成材率的分析与对策-刘新强
提高棒材综合成材率的分析与对策刘新强摘要:轧钢成材率指标是设备、工艺、技术、管理水平的综合反映，提高成材率，提高金属回收率，是降低消耗、降低成本增加效益的最有效手段。
张钢轧钢厂由于烧损、堆钢、飞钢和切头尾等产生的轧废和造成的损失成为影响成材率等经济指标的主要因素，与国内先进企业相比差距较大，轧钢厂把降废减损、提高成材率作为达产后工作重点，以提高产品产量和质量，降低成本，增加经济效益。
本文具体分析了影响成材率的各种因素及采取的措施，以期对今后生产起到指导作用。
关键词:棒材烧损堆钢切头尾提高成材率1前言轧钢厂棒材生产线设计年产量为100万t，其中规格为Φ12～40mm 的带肋钢筋80万t，规格为Φ16～50mm 的光面圆钢20万t，是总厂搬迁工程的第一个项目。
棒材生产线主要工艺设备有：步进式双蓄热加热炉，长28m、宽13m，生产能力170t/h；全线纵列短应力线轧机18架，分粗轧、中轧、精轧机组，实现了全连续高速无扭轧制，各机组分别由平—立交替布置的轧机组成，其中第16、18架为平/立可转换轧机，均采用专用交流变频电机驱动。
试生产初期，棒材成材率不高，产品缺乏市场竞争力，所以，将降废减损、提高成材率作为当前的工作重点。
2 影响棒材成材率的因素2.1 烧损1）加热炉自动化水平较高，炉控工缺乏操作经验，不能够科学合理地控制加热炉温度，存在均热段强化加热的操作现象，使钢坯表面加热温度过高，造成钢坯烧损较高。
2）不合适的燃烧比（空气：煤气），特别是剩余空气过多，炉内氧化气氛浓，造成钢坯烧损高。
3）工艺制度不合理，也是导致烧损高的重要因素。
我厂刚开始生产棒材，缺乏技术经验，对生产不同钢种、不同规格的棒材，还没有摸索出最佳开轧温度，过高的开轧温度不仅仅增加烧损，同时也增加燃料消耗。
4）轧制节奏过慢，钢坯在高温环境中滞留时间长，氧化时间就长，烧损自然会增加，我厂现在处于试生产阶段，班产量远远没有达产，轧制节奏较慢，烧损较高。
安钢1780热连轧生产线卷取机跳闸原因及对策的探究
安钢1780热连轧生产线卷取机跳闸原因及对策的探究作者：金灿华来源：《山东工业技术》2015年第04期摘要：安钢钢铁公司1780热连轧卷取机位于精轧区域后面，3台卷取机轮流工作，将带钢卷成钢卷，由卸卷小车运走，卷取机最终是把钢板卷取成钢卷成品。
2007年6月投产以来，在卷取薄规格的时候，卷取机速度达额定转速的80%时，低档360MPM，高档780MPM 速度时，卷取机会跳闸，6RA70报F043。
这个故障是磁场反电势过大，屏蔽掉这个故障后，就会烧整流单元的快熔。
堆钢处理需3个多小时。
影响生产节奏，废钢造成极大的成本浪费。
因此，解决卷取机跳闸攻关成为提升安钢1780生产线竞争力的重要一环。
关键词：同步机 T400工艺模板；码盘；同步机初始角1 安钢1780热连轧卷取机传动系统概述（1）安钢1780热连轧卷取机所选用的设置为：逆变器装置为6SE7042-1WN60（主/从）（1900kW）+CBP2+SLB+T400；励磁装置为6RA7085-6DS22-Z（600A）+CBP2+SLB；一台S7-300组成的控制系统。
是北京金字天正公司在国内选用的第一套系统。
（2）通讯：1）6SE70 与基础自动化之间采用DP网进行连接：PLC的控制字及速度给定值先到T400，然后通过T400再传送给CUVC。
CUVC的状态字与速度反馈等先到T400，然后通过T400再传送给PLC； 2） 6RA70与6SE70的通讯：采用光纤通过SLB通讯板进行数据交换。
（3）工艺模板T400。
卷取机传动装置配用西门子公司工艺模板T400，它主要完成转子位置的记忆以及电流、电压的显示。
T400模板是SIMADYND系统新一代的工艺类型产品，它因有一个32位CPU板而具有极高的运算能力和强大功能。
T400的运算能力相当于功能强大的SIMADYND-D CPU，它可以做为一种选件插入西门子的交直流驱动装置中，数据由T400经驱动器的高速双口RAM传送到驱动器的主控制模块和通讯模块中。
提高钢材综合成材率的生产实践
提高钢材综合成材率的生产实践轧钢厂生产工艺过程中烧损，飞剪切头切尾，冷剪切头切尾，中间轧废，短尺废钢，负偏差等，是影响成材率的主要因素。
本文具体分析了影响成材率的各种因素及有效的措施，结果表明：通过提高金属回收率等手段降低能源消耗、增加效益意义重大。
标签：综合成材率;措施;生产实践;降本增效1 前言龙钢公司轧钢厂棒材生产线设计年产量为120万t，其中规格为Φ12～40mm 的热轧带肋钢筋和光圆钢筋。
棒材生产线主要工艺设备有：步进式双蓄热加热炉，长28m、宽12.6m，生产能力170t/h;全线18架轧机，其中550闭口轧机4架，450闭口轧机4架+短应力线450轧机4架，380轧机6架。
全线分粗轧、中轧、精轧机组，每组6架轧机，实现了全连续高速无扭轧制，各机组分别由平—立交替布置的轧机组成，其中第16、18架为平/立可转换轧机。
试生产初期，棒材成材率不高，产品缺乏市场竞争力。
2 影响成材率的因素成材率，顾名思义就是钢坯的有效使用率。
对于轧钢企业来说，成材率的计算就是从送入轧钢的钢坯计量起，一直到交付给用户的成品材为止，其成品重量与投入钢坯的百分比[2]。
成材率指标是反映轧线的综合经济技术指标，成材率越低，钢材的原料成本越高，这也是为什么一直在提倡提高成材率的原因。
面对激烈的市场竞争，提高成材率指标，降低生产成本，可以加强产品竞争力。
众所周知，影响成材率的因素主要有以下几点：烧损，飞剪切头切尾，冷剪切头切尾，中间轧废，短尺废钢，负偏差等[1]。
3 分析问题及采取措施3.1 烧损烧损是影响轧钢成材率的一个重要因素，烧损的大小，主要取决于加热炉内的气氛控制加热温度、加热时间等。
为了准确度分析氧化烧损量，我们对加热炉的养化烧损进行测定。
通过对一直钢坯的养化回炉进行测量，对2014年分析加热炉本身氧化烧损量为0.4%，这个水平在国内已经领先了，因此烧损环节没有可以降低的空间。
3.2 飞剪切头切尾对1#2#飞剪切头进行检查，发现切头的长度没有标准，平均长度在200mm 左右。
提高钢材成材率有什么意义?
提高钢材成材率有什么意义？
佚名
【期刊名称】《天津冶金》
【年(卷),期】2000(000)0S1
【摘要】成材率是影响冶金工业成本的最大因素,约占生产成本85％～90％。
提高钢材生产成材率,不仅对钢铁企业本身有很大的经济效益,而且对钢材用户也有许多好处,它可以提高全社会的金属利用率。
意义之一:成材率可以综合反映钢铁工业的技术装备水平和科学管理水平。
通过提高成材率,可以促进技术装备水平和管理水平的提高。
意义之二:提高成材率可以降低钢材生产成本,提
【总页数】1页(P)
【正文语种】中文
【中图分类】F42
【相关文献】
1.改进型钢孔型提高钢材成材率 [J], 吴章忠;孙秉云
2.安钢提高钢材综合成材率研究与实践 [J], 韦弦;贾柱国
3.选择最佳锭型提高轧钢材成材率 [J], 顾晓刚;史作亮;杨国文;王英勇
4.提高钢材成材率与提高合格率,产出率的变化关系 [J], 边中秋
5.提高钢材成材率之浅见 [J], 陶家驹
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安钢1780mm热连轧生产线的工艺及设备
2011.0280安钢1780mm 热连轧生产线的工艺及设备魏宏武（安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂，河南 安阳 455004）摘要：安阳钢铁股份有限公司建设了一跳集炼钢，炉外精炼，连铸和轧钢四位一体的先进生产线，取得良好的效果，文章基于此介绍了安阳钢铁公司第二炼轧厂1780mm 热连轧生产线的产品结构和主要工艺设备及其特点。
关键词：1780mm 热连轧； 安钢；粗轧机；精轧机；卷取区；精整区中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）34-0080-02一、概述安阳钢铁股份有限公司（以下简称安钢）2005年对原有无缝钢管厂、薄板厂进行搬迁改造，目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，是安钢“三步走”发展规划的关键项目，并于2007年6月轧出第一卷钢。
该生产线分两期建设，一期已建成投入使用2座步进式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台转鼓式飞剪、7架四辊精轧机、2台卷取机，年产量为200万t/a；二期现已增建1座步进式加热炉、1台带立辊的二辊可逆式粗轧机、1台卷取机，年产量为400万t/a，并在钢卷库增设一条平整分卷机组，其年产量为80万t/a。
产品规格：带钢厚度1.2～19mm，带钢宽度800～1630mm，钢卷内径φ762mm，钢卷外径φ2150mm，最大卷重32t，钢卷单重 19.8kg/mm。
生产钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、管线钢、低合金结构钢、低碳钢和超低碳钢。
二、主要工艺及设备（一）工艺流程其主要生产工艺流程为：炼钢→炉外精炼（LF、VD ）→连铸→热装（冷装）→加热→粗除鳞→E1/R1粗轧机→E2/R2粗轧机→中间坯保护罩→切头剪→精除鳞→F1-F7精轧机→层流冷却→卷取机→打捆机→打号机→步进梁式运输机→入库。
（二）加热炉主要工艺设备热连轧加热炉上料辊道与连铸坯辊道直接连接，采用了板坯热送热装工艺、汽化冷却工艺和最佳燃烧控制模型。
提高钢筋成材率的措施
提高钢筋成材率的措施
钢筋的成材率受外部因素，用户的特殊要求按负偏差或正偏差的要求，以及工艺水平的限制，会有所降低，为此提高钢筋成材率的措施为：
1降低烧损率
1）提高坯料热送热装比率
热送热装比率达到90%以上，使高温钢坯在空气中停留时间控制在15min内，炉内加热时间控制90min以内。
2）采用低温轧制技术
出钢温度950-1050℃，即节约能源，又减少烧损
3）始终保持炉内气体压力为微正压（不大于50Pa）,使加热炉在还原性气氛下加热钢坯。
2降低切损率
1)改进工艺，提高坯料单重。
由原来使用的150×150mm改为160×160mm坯，降低头尾相对切损率。
2)开展设备技术攻关，提高飞剪的剪切精度。
使粗轧后飞剪切头尾长度控制在50mm 以内，中轧后飞剪切头尾的长度控制在100mm以内。
3)严格各道次的料型、堆拉关系，保证上冷床钢材长度为倍尺，冷床后500t冷剪的切头尾控制在500mm以内。
3降低中间轧废率
1)加强对上线导卫和轧机的预装检查，确保上线合格率。
2)杜绝低温钢（不大于950℃）的轧制。
3）冷床后冷剪剪切产生的非定尺产品必须严格按国家标准进行收集包装，杜绝将4-9m 的非定尺材剪切或抛弃。
4推行负偏差轧制，最大限度提高负偏差收得率
1)优化成品孔及成品前孔的孔型设计，按负偏差要求设计孔型。
2)对轧机使用情况进行跟踪，将轧机弹跳、轴向窜动调整控制在最小值，以更精确地按负偏差尺寸组织生产。
（。
轧钢厂成材率攻关措施
2014年轧钢厂钢材成材率过程控制措施及考核办法为全面贯彻落实公司2014年生产经营思路，依据公司《2014年绩效考核方案》，特制定轧钢厂钢材成材率过程控制措施及考核办法，按照日常检查，月兑现的办法执行。
1.钢材成材率目标值2.成材率影响因素（1）加热炉烧损或事故弯曲废钢（2）轧制中废及热切损（3）冷床弯钢、冷切损及高线风冷线、PF线散钢（4）成品废材、检废及线材头尾圈剪切3.棒材、高线影响成材率因素影响百分比控制目标及控制区域3.1棒一线3.2棒二线3.3高线4.过程控制要求及相关考核4.1.坯料弯曲废（1）严格规范、扎实细致、强化保障,保证炉前区域热送辊道、提升装置、上料台架、原料吊具等设备始终处于良好的状态运行,为生产顺行努力创新、保驾护航。
（2）加热炉热送及入炉过程中引起钢坯因弯曲不能使用，处罚100元/支。
4.2加热炉烧损或事故弯曲废钢（1）加大宣传力度，提高加热成本意识，加强工作责任心，最大限度调动加热工工作积极性。
（2）充分利用残氧分析仪，严格燃烧控制，确保炉内还原性氛围。
（3）要根据轧制节奏的快慢来合理控制加热温度及加热时间，上均热段严禁超过1150℃，轧线处理事故，换辊、换槽等停机时，要根据停机时间及时降温，并根据实际情况确定待轧时间及升温时间。
（4）加热及出炉过程钢坯因弯曲不能使用，处罚100元/支。
（5）棒一确保热送热装率达到85%以上；棒二确保热送率热装达到60%以上，热送热装率月统计每低于1%处罚1000元。
4.3轧制中废、热切损及废品（1）中废考核计算方法：中废控制目标（%）=中废支数/轧制支数（2）热切头控制（3）负差控制棒一线Φ25以上规格要求班平均负偏差按3.2%进行控制，班平均负偏差小于3.0%，每次处罚200元。
棒二线Φ18、Φ20规格要求班平均负偏差按4.0%进行控制，班平均负偏差小于3.5%，每次处罚200元。
（4）废品控制强化调整工、轧钢工、红样工责任心，杜绝产生批量废钢，批量废钢大于6吨，每次处罚200元，且每增加2吨处罚200元。
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35 .2319
27 .1764
14 11 5. 3. 2.03 234.8 1620 是 4
小组成员均接受过48小时TQM教育
田海涛
职务/职称： 副组长/高工 文化程度:本科
年龄:35 性别:男 组内分工：方案实施
李志慧
职务/职称： 组员/工程师 文化程度:本科
年龄:30 性别:男 组内分工：方案实施
小组成员情况
翟建丽
职务/职称： 组长/高工 文化程度:本科
年龄:46 性别:男 组内分工：方案设计
是
10925 10941 16
是
结论
实际平均坯长与坯长上限标准的差值均小于500mm
验证二
末梢因素 坯料减宽量大
确认标准
坯料计划中减宽量≤40mm的坯料比例≥95%
确认人员
饶静、王胜
确认时间
2010年2月26日
确认方法
现场随机抽查10个轧制计划，调查坯料减宽量安排合理性
序号比例（计划%号）
100 编排时间
残氧量≤5%
制表人：田海涛、樊剑锋
田海涛 吴建
饶静 王胜
3月1日 3月5日
田海涛 王胜
3月25日
樊剑锋 赵天阳
3月20日
潘宋军 李志慧
3月20日
樊剑锋 赵天阳
3月25日
饶静 倪法麟
3月20日
李志慧 吴建
3月20日
时间：2010年2月10日
验证一
末梢因素
坯料短
确认标准 实际平均坯料长度与坯料长度上限标准的差值≤500mm
验证六
末梢因素 确认人员 确认方法
来料板形差
确认标准
板型凸度命中率X-R控制图稳定，无异常点子
樊剑锋、赵天阳 确认时间
2010年3月17日
现场连续跟踪125块钢板的板型凸度命中率，收集数据绘制X-R控制图
均值 100
凸度命中率均值X控制图
99.5
99
98.5
98
连续12点落在中心
97.5
线同一侧，异常
课题确定
2009年热连轧成材率目标抽取数据完成情况对比表（%）
现状调查
v 调查（一）2009年成材率
2009年卷板成材率统计表
月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月
7月
8月 9月
10 月
11 月
12 月
全年
成材 率 97. 96. 96. 96. 96. 96. 96.9 97. 97. 97. 97. 96. 96.
97
组内均值 UCL=99.5 CL=97.9 LCL=96.3
96.5
96
有4点落在A区
以外，异常
95.5
95
组数
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
1020
非要因
1000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 序号
结论
温度在标准值要求范围内，同板差在30℃之内
验证五
末梢因素 精轧机间隙精度低 确认标准
精轧机间隙精度平均80分以上
确认人员 潘宋军、李志慧 得分
确认方1法00
确认精时轧间机间隙精度评分图
2010年3月16日
统计：吴建、饶静、 制图人：饶静 时间：2010年1月15日
• 调查（三）氧化烧损、切头尾降幅空间
2009年氧化烧损比例 2.2
2009年切头尾比例 1.8
2
1.6
1.8
1.4
1.6 1.2
1.4
1 1.2
1
0.8
0.8
0.6
0.6
0.4
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 全年
头尾 剪切长
精轧机架 间堆钢
轧制节 奏慢
飞剪乱切
热键检测信 号不准确
飞剪不切
制图人：吴建、饶静 时间：2010年2月12日
末梢因素统计表
序号
末梢因素
1
坯料短
2
坯料减宽量大
3
热检检测信号不准确
4
中间坯温度不均匀
5
精轧机间隙精度低
6
来料板型凸度差
7
调火温度执行不规范
8
空燃比控制不合理
制图人：吴建、饶静
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 全年
最高1.94%,最低 0.81%,基本上达 到设计氧化烧损 能力0.8%
结论3 氧化烧损和切头尾 降幅空间很大
最高1.68% 最低0.58%
总结论：氧化烧损、切头 尾是造成坯料损失的症结
统计：吴建、饶静 制图人：饶静
时间：2010年1月12日
70
70
100
是
5
H1020133
2010-2-6
76
73
96.05
是
6
H1020137
2010-2-7
82
80
97.56
是
7
H1020140
2010-2-8
78
78
8
H1020156 2010-2-10
84
84
9
H1020178 2010-2-13
73
73
10 H1减020宽213量≤42001m0-m2-2的3 坯料比68例对比图
空燃比
统计2009年典型产品 Q235B坯料长度
现场随机抽查计划编排 的减宽量情况
统计2009年精轧堆钢 事故;随机抽取厚度 ≥4mm减宽量≤40mm 坯料切头尾长度
现场随机抽查RT2温度 同板差
统计2009年精轧机间 隙精度值
现场跟踪板型凸度命中 率
现场随机抽查坯料加热 温度
现场随机抽查炉内残氧 量
统计：饶静 制图人： 饶静 时间：2010年1月30日
原因分析
空燃比控 制不合理
调火温度执 行不规范
板坯在炉 时间长
来料板 型差
精轧机间 隙精度低
中间坯温 度不均匀
板坯加热 温度过高
关联图
炉内氧化 气氛强
板坯单 重偏低
坯料短
氧化 烧损
氧化 烧
来料舌头 鱼尾长
坯料减 宽量大
方法： 小组成 员运用 头脑风 暴法
年龄:33 性别:男 组内分工：方案实施
吴健
职务/职称： 组员/高工 文化程度:本科
年龄:29 性别:男 组内分工：数据分析整理
饶静
职务/职称： 组员/工程师 文化程度:研究生
年龄:35 性别:女 组内分工：数据分析整理
王胜
职务/职称： 组员/助工 文化程度:本科
年龄:35 性别:女 组内分工：数据分析整理
设定目标
v目标：2010年卷板成材率≥97.29%。
目标设定柱状图
成材率（%） 97.4
97.29
97.2
97
96.87
96.8
96.6 现状
目标
制图人：王胜
时间：2010年1月30日
• 设定目标的依据
理论依据
目标设定分析图
98.0
2009年成材率
97.5
97.0
96.5
先进平均97.29% 平均先进97.16%
小组概况
小组基本情况
小组名称 本次活动课题 小组成立时间 课题注册时间
课题活动时间
活动频次 TQM教育
1780mm新起点QC小组
提高热连轧卷板成材率
2009.12 课题类型 攻关型
2010.1
注册号 AG2010/06-17
2010.1.12010.12.31
2次/月
小组人数 出勤率
10人 100%
1 210 167 11 214 156 是
是
2 250 2010599年精1轧2 堆钢22事3 故统16计3 表 是
是
事 3 243 热183 13 224 170
是
是
故 4 板228 检178 1穿4 239电 159液 是操 是其
原 5 形235 信161 1带5 245气 173压 是作 是它
统计2009年典型常规产品Q235B的坯料长度
95
精轧机间隙精度评分方法
90
85
80
75
每周分值
平均分值68
70
要求分值80
65
60
55
50
要因
45
换辊4后0 辊缝 零调 1 5
9 13 1窗7 口间21隙 25 29 33 37 轴向41力 45 49
周数 轧机刚度
结论
精轧机间隙精度平均68分，未达到80分要求
确认人员 田海涛、吴建
确认时间
2010年2月27日
确认方法
统计2009年典型常规产品Q235B的坯料长度
典型常规产品Q235B坯料长度统计表（单位：mm）
坯宽
W＜1300
W＞1300
坯厚
208
实际平 坯长
差值是否 实际平 坯长
差值是否
成品厚度 均坯长 上限 差值 ≤500mm 均坯长 上限 差值 ≤500mm
（% 02 12 17 88 58 38 1 21 13 23 46 70 87 ）