船体装配工艺作业指导书汇总
船体合拢装配作业指导书
船体合拢装配施工作业指导书一、本工艺适用范围本工艺仅针对船台合拢阶段提出的具体要求和规定，以确保船体建造质量。
二、主要内容船体分段从下料至分段建造完工进行船台合拢，由于分段精度、施工过程或转运过程中产生变形，错位等一些问题，而需要对分段结构进行校正，挖补，开调等修补工作，为加强合拢阶段质量过程控制，规范施工作业行为，现作如下工艺要求：1、分段型材结构断缝及挖换工艺：由于分段内部结构相互穿插，分段合拢口型材对接存在偏差等，为方便分段合拢定位，需要对构件增加断缝处理，还有些构件变形严重需进行局部挖换，原则上是按图纸上挑开原始板缝施工，考虑到构件的原始接缝较长，受舱室空间狭小不利条件影响，不利于施工现场作业，根据型材分类进行增加断缝及挖换处理的工艺要求：a)平直型材：根据IACS和CSQS的标准，对型材构件增加断缝或挖换，长度最短不得小于300mm，但为了型材整体美观性，江苏金陵设计公司要求长度不得小于3×H（H为型材高度），相邻型材接缝应互相错开200以上。
b)曲度型材：对于有线型的型材，增加断缝及挖换长度同平直型材尺寸，下料后开好坡口，将型材放在铁平台上加工线型，并划出所需加工型材的线型，并在线型上标出所加工型材的起止位置，板缝位置、纵桁及平台安装位置，肋号等标记，现场装配时参照这些标记进行定位。
c)T型材：T型构件挖换长度不得小于腹板的高度且要大于300,装配前T型构件需预制妥当后方可装配，T型构件相对接时面板与腹板接头应错开150mm。
2、分段结构焊接接头的装配：对于下边舱卷龙板，外板线型较大区域，结构较密集区域，经过精控检测后发现构件错位需开调，开调长度不得少于错位偏差值的50倍，并按如下表格规范要求施工：a)角接接头偏差及装配要求：b)对接接头偏差及装配要求：3、分段主板工艺挖换：对于分段主板需要挖换，需及时向相关部门反馈，由技术部门出挖换方案，经船东船检认可后方可施工，严禁私自动割刀挖换。
船舶内装作业指导书
拖轮内装技术质量作业指导书一、绝缘施工1、在船体结构交验后，并喷一度漆后，按照图纸开始施焊绝缘碰钉。
2、首先要用直杆划出绝缘尺寸，离地面留50mm空隙。
每平方米不得少于26个钉。
绝缘接缝两端不得大于100mm，离钢梁为100mm。
要横平竖直，烧焊牢固。
3、烧焊过程，要检查一下，已焊的碰钉，是否有漏焊或没焊牢固的情况。
有掉的碰钉要及时补焊完整。
4、绝缘施工，现场材料摆放整齐，减少损坏现象。
5、绝缘安装表面平整，不得有凹凸现象，接缝严实。
6、所有绝缘割刀处，不得露岩棉，表面平滑、美观。
7、绝缘要离甲板50mm,不得大于或小于。
A60区域延伸要保证450mm,岩棉区域延伸要保证380mm。
8、包扶强材、钢梁碰钉要保证间距为250mm。
9、绝缘安装过程中，发现有掉的碰钉，要及时补焊并涂油漆。
不得干完绝缘后再补焊碰钉。
10、压片、压帽要压实、压牢不得松动。
11、铝箔布安装要表面平整、光滑。
不得有皱纹。
钢丝网铺设时，表面要严实牢固，不得松动，接缝要严密，表面要美观平整。
12、报验前要自检、互检、发现没有问题方可对外报验。
二、内装板施工1、首先按图纸上各层甲板内围壁板及天花板布置图的尺寸要求划出每个舱室壁板的位置，并且参考天花板布置图和舱室布置图，进行最准确的确认。
2、划线时，若发现钢结构有误差，一般应先保证舱室内部空间的净尺寸，误差为±3。
3、安装底槽型材在甲板上,底槽必须保持平直,水平坡度为±5。
4、上槽安装要与底型材相应尺寸保持垂直,不得上下歪斜。
5、上槽固定时，要留有10-15mm的余量，便于上装饰板时能装进去。
6、上槽烧焊角钢时，要拉线，保持平直，烧焊坚固，上槽完工后要用胶带纸对上槽进行保护，以防止表面漆划伤及粘上油污等。
7、上槽相交的内角处与外角处碰角，要保证内角、外角处严实平整，不得有缝隙。
8、天棚吊挂件，焊装间距约为700-800mm。
9、壁板安装前，流水沟及档平铁之间内杂物必须清理干净，方可进行。
作业指导书--船舶作业指导书大全.doc
3800T自航半潜船作业指导书放样及数控软件控制指导书文件编号：BD/1001-QQB-01文件版本：1生效日期：2010年06月10日编制：日期: 审核：日期: 批准：日期:受控状态：发放编号:1、目的本指导书对放样和数控软件的控制要求作出了规定，旨在使钢板套料利用率达到最佳状态，有效地控制造船成本，并确保达到质量要求。
2、适用范围适用于本公司船舶制造船体各结构的放样及数控套料。
3、职责3.1数控软件操作人员须对过程实施控制，确保按图施工，按规定施工。
4、实施4.1数控软件程序必须按设计所下发的应用软件，从船体线型光顺、结构线生成、几何语言制作、外板展开、零部件套料五个过程，来进行造船的电算化的控制。
4.2线型光顺取代了以前手工放样繁重体力劳动，用计算机光顺速度快，技术上能容易达到标准，但在检验时，需要有经验的人来把关核对。
4.2.1在绘图方面，须用理论站号型值对比来检验，规范一般是不能超出图纸比例，如1:50 不能超差50毫米，如确实不能保证，需同设计部门协调后方可修改。
4.2.2线型放完后，需要设计部门认可，方可转为正式线型库供下艘船体上各部门使用。
如管系放样、外板展开、船体几何语言制作（即船体上零部件生成）、结构线生成、外板展开等。
4.3操作人员须有大中专以上水平，具备一定的计算机操作技能，且要有一定的船体专业知识和实际放样工作经验，因放样做零件划制草图，是对船体生产设计图进行一次检验和完善提高，要给船体方面提供各种装配线、装配数据，所以做手工绘制零件草图程序时，必须熟悉图纸，绘制好零件图件坐标点加工线、装配线位置，用数控下料都是实行无余量装配，在工作时有一处发生差错将对公司造成一定的经济损失。
4.4零件制作须根据生产设计图按分段图上的代码进行，划清楚每个零件起点在什么位置、件数、材质、对称性，由计算机操作人根据应用软件用几何语言进行电脑零件制作，生成零件后，需要用绘图机把每个零件按比例绘出来，同时打印好零件信息表，由自检后交专职检后进行校对复查，检查零件表的数量、材质、形状是否同图纸上相同，不一致时及时修改，然后画图再核对，使之正确后方可套料。
船舶舾装件制作作业指导书
1.目的为了更好地加强舾装件制作管理，规范舾装件制作流程，确保舾装件油漆、镀锌质量及配送保护。
2.适用范围适用于车间内业科舾装件制作及管理。
3.制作程序及要求3.1领料3.1.1规格与数量要和领料单位相应，不可多领少领或错领，如原材料数量与制作图不符时，应通知下料员重新开票。
3.1.2领料时要注意把好质量关，外观光滑不可有明显麻坑等缺陷。
3.1.3领用薄板时要注意原材料是否变形不平整，同时充分利用平板车防止铲运变形。
3.2下料及加工3.2.1小型材（钢管、扁钢、角钢、圆钢等）下料时要用切割机，要做到尺寸精准、角尺，确保外端头光滑、平整，同时也要考虑大料大用小料小用的原则。
3.2.2如需手工下料时必须使用仿形或靠模切割，图纸要求钻孔的不得使用割刀手工开孔。
3.2.3管件加工时要严格控制角度，确保符合图纸要求。
要充分理解图之后方可施工，如图纸有疑问不可盲目操作，要与下料员、工艺核对后再制作。
装配过程中要注意做到横平竖直，尺寸要与图纸相符，左右是否对称，同时也要注意反变形控制，减少后续校正工作量。
坡口的开设必须按照图纸要求。
制作人员要做好自检、互检，严格遵守“三级报验”制度。
焊前要了解图纸要求，严格遵守焊接工艺要求施工。
焊后校正在可用加工设备条件下，尽量不用火工校正。
如遇特殊工件不能独立操作的，不要盲目施工，应与加工班探讨后再操作，避免人工、材料浪费及工期滞后。
所有成品舾装件必须有图号标牌，栏杆的堆放要防止挤压变形，按大小顺序堆放整齐。
3.4 油漆、镀锌镀锌件的表面不能有油脂油漆和清漆，此类油漆无法酸洗，如有此类油漆必须冲砂后方可镀锌。
每件材料镀锌是悬挂高低倾斜入池，管类（含方管）材料需在每根管件下方入锌，上方出气，达到管件内锌能全部覆盖，不能存有空气防止爆裂，入锌孔在每根管件下方距离焊缝5mm处开设，出气孔在每根管件上方距焊缝5mm处开设，如管件有圆角的需在圆角中部下方开设防爆孔。
为了进出锌流畅，达到镀锌的满意效果。
船舶作业指导书
38000吨级自航半潜船建造方案(初稿）目录：一．建造方案（1-4）二．船坞建造方针(4—12）三．壳、舾、涂作业要领（12-15）四．出坞技术完成量的要求(舾装）（16-17）五．焊接工艺要领（18—20）六．涂装要求(21—24)七．分段组合要领(25—30)一、建造方案38000吨级自航半潜船的建造方案的总目标是在400T门吊的基础上保证在安全、生产质量的前提下，采用:下料→加工→小装配→补涂→组件→框架→补涂→分段→密试预装涂装→平面总组→密试、补装、涂装→立体总组→密试、补装、涂装→大合拢→密试、安装、涂装→码头舾装→交船的建造法，开工至交船总周期12—18个月.(一)。
建造原则:1.分段划分、总组划分(附图)2。
本船的阶段区域划分为5个区域①货舱②机舱③首部④艉部⑤上建。
其计划安排必须按①～⑤顺序进行安排。
3.内业加工原则按照以下3点：（批次按计划顺序进行可以3-4个段进行套料）①内部结构:肋板、纵桁、舷侧的肋板、管弄、T型结构件、有线型的强肋骨T型材等以及要装在构件上的扁钢、凡需拼接的板材。
②内部板材:内底板、甲板、平台、纵壁、横壁。
③外壳板材:直接拼板。
④型钢分两大类:A、与内部板材需安装的型钢、扁钢(个别装在内部结构的型钢应配在内部结构的范围内）。
B、外壳板材需安装的型钢、扁钢。
以上内容分线布置、分类进行专业化生产，尽可能减少内场重复运输。
4.船体分段制造按成组技术的原理进行归类，分线进行专业化生产。
①底部：肋板、拼板部件→平面组件→立体组件→底部分段②舷侧：强肋骨、拼板部件→舷侧分段③纵舱壁:舱壁扶强材、拼板部件→平面组件→立体组件→纵舱壁分段④横舱壁：舱壁扶强材、拼板部件→横舱壁分段⑤甲板：横隔板、纵隔板、拼板部件→平面组件→立体组件→甲板分段⑥上建：平面、拼板部件→T型材、壁板部件→平面分段→上建分段5．总组原则：①机舱区域分为3个区域，机舱底部、花钢板平台以下、花钢板平台以上，各层形成盆舾装；②上建区域③艉部④艏部⑤货舱区域以底部左、中、右3个分段进行环向总组,甲板区域分为左、中、右4个分段进行总组。
船体建造工艺指导书
1.总述1.1.本船为无限航区，主要装载集装箱。
1.2.船体结构特征本船为单桨、单柴油机驱动、有首尾楼、首楼带遮蔽甲板，带球鼻首的倾斜首柱、首侧推器和方尾。
货舱区五个货舱口，主甲板舱口盖为无序开启型舱口盖，并配有手动锁紧装置。
设置固定导轨和绑扎系统。
1.3.船体主要数据1.3.1.主尺度总长：148.00 m垂线间长：140.30 m型宽：23.25 m型深：11.50 m设计吃水：7.30 m结构吃水：8.50 m1.3.2.肋距全船：700mm1.3.3.甲板间高(中心线处)主甲板至尾楼甲板：2832mm各层甲板室：2650mm货舱双层底高：1600m机舱双层底高：2240mm1.3.4梁拱、脊弧主甲板无脊弧。
梁拱为：Fr22~Fr162距中8985mm范围内为水平直线，主甲板距中8985mm至舷边为h=68mm的斜直线；Fr162至首距中5185mm范围内为水平直线，主甲板距中5185mm至舷边为h=166mm的斜直线；Fr22至尾主甲板为水平，距基线为11568毫米。
2.船体结构主要材料2.1.船中0.2L区域的上甲板边板，舷侧板顶列为15AH36高强钢，货舱口角隅板为25DH36高强钢。
舱口围板为16DH36和22DH36高强钢，舱口围面板为40EH36钢，水平加强材为30DH36高强钢，克令吊部位为30DH36高强度钢，内部扶材为25DH36高强度钢。
主机基座面板为80GLD 级钢。
未说明之处见结构详图。
2.2.本船其它船体结构为GLA级钢。
2.3.除非另有说明外，本船所有船体建造用钢（包括铸钢和锻钢）均应经船级社（GL）认可并符合船级社的有关要求和试验，按照船级社规范和船东的要求，船体结构和一些重要强构件应采用X射线或超声波检查。
3.焊接材料3.1.船体结构焊接应使用经GL认可的焊接材料和辅助材料.3.2.焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应，并符合GL 有关规定。
3.3.焊接材料详见本船《船体结构焊接规格表》。
船舶作业指导书
1 概述本工艺根据《钢质海船入级规范》（CCS-2009版）、《材料与焊接规范》（CCS-2009版）、中国船舶工业集团公司第七O八研究所38000吨级自航半潜船以及详细设计“船体焊接规格表”（见附件1）和生产设计的工艺要领（见附件2）结合本企业具体情况而编制。
2 目的本工艺对焊接过程进行有效的控制，确保该船的焊接质量能满足上述规范和技术文件规定的质量要求。
3 工艺要求：3.1 焊工资格审查：焊工必须经培训、考核合格后持证上岗。
3.2 焊接设备：现场采用的焊接设备应能保证焊接参数的稳定性、调节灵活、安全可靠。
焊工对所使用的焊接设备应进行认真检查、确保焊接设备的完好。
3.3 焊接方法：3.3.1 本船采用手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊等三种焊接方法。
其中，内底板、甲板板、平台板、纵横舱壁、外板平直部分等板材的拼板对接采用埋弧自动焊，主甲板内底板、小分段合拢组装焊采用CO2衬垫焊打底埋弧自动焊盖面；外板及构架对接，构架与板平角，立角，构件平角，构件合拢垂直角，中、大组立板材对接，总组立中合拢对接，总组立中合拢旁板，纵、横舱壁的垂直对接采用CO2气体保护焊（CO2气体纯度不低于99.5%）；全位臵角焊，部分补焊采用手工电弧焊。
3.3.1.1 主体结构焊接①甲板部分为一般结构钢，甲板板平直拼接缝采用焊接方法为埋弧自动焊：焊丝JW-2、焊剂JF-A。
与纵骨、纵桁、纵壁、舷顶列板等角接焊缝采用CO2气体保护焊：TWE-711、衬垫采用JN或HS01系列。
CO2气体纯度不低于99.5%。
可以少部分点焊或补焊采用手工电弧焊：焊条NJ507或NJ502。
②除主甲板以外全部结构为高强度钢，所以采用的埋弧自动焊为适用高强度的：焊丝JW-1、焊剂JF-B。
CO2气体保护焊：TWE-711、衬垫采用JN或HS01系列。
CO2气体纯度不低于99.5%。
可以少部分点焊或补焊采用手工电弧焊：焊条NJ507。
3.3.1.2 上建结构拼板采用埋弧自动焊。
船舶制造与航海作业指导书
船舶制造与航海作业指导书第1章船舶基础知识 (3)1.1 船舶分类与结构 (4)1.2 船舶材料与功能 (4)1.3 船舶设计与稳定性 (4)第2章船舶制造工艺 (5)2.1 船体建造工艺 (5)2.1.1 设计与放样 (5)2.1.2 材料准备 (5)2.1.3 构件加工 (5)2.1.4 装配与焊接 (5)2.1.5 船体合拢 (5)2.2 船舶焊接技术 (5)2.2.1 手工电弧焊 (5)2.2.2 气体保护焊 (6)2.2.3 自动焊接 (6)2.2.4 焊接质量检测 (6)2.3 装饰与涂装工艺 (6)2.3.1 船舶装饰 (6)2.3.2 船舶涂装 (6)2.3.3 涂装质量检测 (6)第3章船舶动力系统 (6)3.1 船舶动力装置概述 (6)3.2 主机及其辅助设备 (6)3.2.1 主机 (6)3.2.2 辅助设备 (7)3.3 船舶电站与电力系统 (7)3.3.1 船舶电站 (7)3.3.2 电力系统 (7)第4章船舶导航系统 (8)4.1 航海导航基础知识 (8)4.1.1 导航定义及分类 (8)4.1.2 海图及海图符号 (8)4.1.3 航标与灯标 (8)4.2 船舶导航设备 (8)4.2.1 罗经 (8)4.2.2 测深仪 (8)4.2.3 航速仪 (8)4.2.4 导航雷达 (8)4.2.5 电子海图系统（ECDIS） (8)4.2.6 卫星导航系统（GPS） (9)4.3 导航系统操作与维护 (9)4.3.1 操作规范 (9)4.3.2 维护与保养 (9)4.3.3 故障处理 (9)第5章船舶通信与信息系统 (9)5.1 船舶通信技术 (9)5.1.1 通信原理 (9)5.1.2 无线电通信 (10)5.1.3 数字通信 (10)5.1.4 通信天线与设备 (10)5.2 船舶信息系统 (10)5.2.1 船舶导航系统 (10)5.2.2 船舶管理信息系统 (10)5.2.3 船舶监控系统 (10)5.3 网络安全与信息处理 (10)5.3.1 网络安全 (10)5.3.2 信息处理 (10)5.3.3 数据融合与决策支持 (10)第6章船舶操纵与控制 (11)6.1 船舶操纵原理 (11)6.1.1 船舶操纵的基本概念 (11)6.1.2 船舶操纵的运动学原理 (11)6.1.3 船舶操纵的动力学原理 (11)6.1.4 船舶操纵功能指标 (11)6.2 船舶操纵设备 (11)6.2.1 舵设备 (11)6.2.2 船舶推进设备 (11)6.2.3 船舶操纵辅助设备 (11)6.3 自动化与智能化控制系统 (11)6.3.1 自动化控制系统 (11)6.3.2 智能化控制系统 (12)6.3.3 船舶操纵控制系统的发展趋势 (12)第7章船舶安全与防污染 (12)7.1 船舶安全管理 (12)7.1.1 船舶安全管理体系 (12)7.1.2 船舶安全检查与维护 (12)7.1.3 船舶安全培训与教育 (12)7.2 船舶防污染技术 (12)7.2.1 船舶污染防治原则 (12)7.2.2 船舶污染防治技术 (12)7.2.3 船舶防污染设备与系统 (13)7.3 应急处理与安全逃生 (13)7.3.1 船舶应急预案 (13)7.3.2 船舶应急设备与系统 (13)7.3.3 船舶安全逃生 (13)7.3.4 船舶应急演练与培训 (13)第8章船舶维护与修理 (13)8.1 船舶日常维护 (13)8.1.1 船舶清洁与保养 (13)8.1.2 船舶防腐措施 (13)8.1.3 船舶安全设备检查 (13)8.2 船舶修理工艺 (14)8.2.1 船舶修理前的准备 (14)8.2.2 船体修理 (14)8.2.3 机械设备修理 (14)8.2.4 电气设备修理 (14)8.3 船舶检验与证书 (14)8.3.1 船舶检验概述 (14)8.3.2 船舶检验流程 (14)8.3.3 船舶证书 (15)8.3.4 船舶检验机构 (15)第9章航海作业准备与实施 (15)9.1 航海作业计划与组织 (15)9.1.1 制定航海作业计划 (15)9.1.2 组织航海作业 (15)9.2 航线选择与航法 (15)9.2.1 航线选择 (15)9.2.2 航法 (15)9.3 航海作业实施与监控 (15)9.3.1 航海作业实施 (16)9.3.2 航海作业监控 (16)9.3.3 航海作业记录与评估 (16)第10章航海法规与海事管理 (16)10.1 国际海事法规概述 (16)10.1.1 国际海上避碰规则 (16)10.1.2 国际海上劳工公约 (16)10.1.3 国际防止船舶污染公约 (16)10.2 我国海事管理体系 (16)10.2.1 海事管理机构 (16)10.2.2 海事执法队伍 (17)10.2.3 海事服务机构 (17)10.3 海事处理与法律责任 (17)10.3.1 海事处理 (17)10.3.2 法律责任 (17)第1章船舶基础知识1.1 船舶分类与结构船舶作为水上运输的主要工具，其分类繁多，结构各异。
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船体装配工艺作业指导书1.目的本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。
1 适用范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
3 术语和缩写本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。
3.1零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4.职责与权限5 工作程序5.1 施工前准备5.1.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
5.1.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
5.1.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5.2 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
5.3 工艺要求5.3.1 小组立1)小组立工艺流程：2) 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 5.3.2 中组立1) 中组立工艺流程：2)中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜5.3.3 大组立1) 货舱双层底大组立 a 工艺流程：b 装配作业标准： 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±3mm分段方正度： ＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度： ＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm2) 货舱舭部大组立a 货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装中组立肋板框斜板外底舷侧b 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H 1±3mm 舭部尖顶高：H 2±4mm分段方正度：（测斜板） ＜4mm 分段扭曲度：（测斜板） ＜±8mm 纵骨端面度： ＜±4mm4) 货舱顶边水舱大组立 a 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板b装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm5)舷侧分段大组立 a 舷侧分段工艺流程肋骨斜边舱顶板舷侧板肋板框b 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm 纵骨端平面： ＜±4mm6)机舱双层底大组立a机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板b装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）7)机舱上甲板（平台甲板）大组立a机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：b 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）5.4.4 槽形横舱壁大组立1) 槽形舱壁分段工艺流程2) 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
座墩斜壁槽型舱壁胎架座墩直壁焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验5.4.5 尾部分段大组立1) 尾部分段工艺流程：2) 装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
尾尖舱壁水平＜±3mm尾轴管水压试验≥0.02MPa和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120ºC。
半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入5.4.6 挂舵臂分段大组立1) 挂舵臂分段工艺流程：2) 装配作业标准长度：＜±4mm宽度：＜±4mm高度：＜±4mm舵杆中心线＜±3mm尾尖舱壁垂直度＜±3mm舵机舱平台平面度＜±8mm3) 工艺要领a 挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。
（向艉倾斜）b 挂舵臂焊前预热≥120℃。
c 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。
平台舵杆中心线舵机仓平台挂舵臂左右［30a 斜撑尾尖舱壁5.4.7 艏部分段大组立 1) 艏部分段工艺流程：2) 装配作业标准 长度： L ＜±4mm 宽度： B ＜±4mm 高度： H ＜±4mm开孔平台板四角水平 ＜±8mm外板外底纵骨2) 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm高度： H 0～5mm梁拱： b 0～10mm纵骨端平面平面度＜±3mm槽形舱壁垂直度＜±3mm槽形舱壁水平度＜±4mm上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm槽型舱壁上甲板分段底边舱舷侧舱壁临时支撑φ402×205.5.2 货舱双层底分段总组1) 工艺流程：2) 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm内底水平：＜±8mm纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm内底方正度＜ 4mm5.5.31)2) 装配作业标准：长度：＜±4mm首尾甲板宽度：0～5mm首尾下口宽度：0～15mm甲板水平：＜±8mm高度：0～5mm纵向件端面平面度＜±3mm纵横舱壁垂直度 ≤0.1%h 且＜10mm 。
5.5.4 上层建筑总段（对角线差值） 1) 工艺流程：依次逐层吊装2) 装配作业标准： 中心线误差 ＜±3mm 层高 0～15mm 甲板四角水平 ＜±3mm主要围壁十字接头错位 ＜ 1/3 t （t 取较薄壁厚）主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台5.6 船坞搭载： 5.6.1 船坞划线 1) 工艺流程：用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。
底部分段坞底中心线标杆船坞基线2) 装配作业标准：坞底中心线左右误差＜±1.5mm 船坞基线上下误差＜±1.5mm定位肋骨线垂直度＜±3mm （在最大半宽处） 半宽线＜±3mm相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm 直剖对合线＜±3mm 船长＜±3mm 5.6.2 底部总段船坞搭载 1) 工艺流程：2) 装配作业标准： 中心线 ≤±3mm 定位肋骨线 ≤±4mm 分段四角水平 ≤±8mm 距基线高度 ≤±5mm高度误差≤±5mm垂直度≤0.1%h 且≤10mm座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位＜ 1/4 t,（t较薄板厚）上甲板水平≤±8mm分段间距接缝间隙 6 + - 6 2mm，局部间隙≤18mm 分段接缝处肋距±10mm，极限±20mm舭部设舷外支撑舱内设支撑搁排D型总段槽型仓壁仓内支撑油泵5.6.5 货舱口间甲板总段船坞搭载1) 工艺流程：2) 装配作业标准中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm货舱开口纵向半长≤±4mm甲板水平和弦侧甲板接平仓口间甲板总段中心线前后水平 ≤±4mm 舵杆中心线和轴中心线最小距离 ≤±4mm 舵机舱平台四角水平 ±8mm 尾尖舱壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm 。
轴中心线舵杆中心线舵杆中心线5.6.7 首底部总段船坞搭载 1) 工艺流程：2)装配作业标准：中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。
肋骨检验线误差≤±4mm总段水平误差≤±8mm层高 0～15mm前封头下口和上甲板下横舱壁十字错位≤±1/3t,（t较薄板厚度）。
外围壁和露天甲板平整度每一肋距＜ 4mm内壁和非露天甲板平整度每一肋距＜ 7mm6相关支持性文件6.1 船体建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。