压力管道系统吹洗扫、清洗施工工艺规程
压力管道吹扫作业指导书
压力管道吹扫作业指导书1、目的为了保证管道吹扫作业的质量，对吹扫作业方法作出规定。
2、范围本指导书适用于公司压力管道施工中的管道吹扫作业工序。
3、编制依据和引用标准GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50184一1993 工业金属管道工程质量检验评定标准SY0401 98 输油输气管道线路工程施工及验收规范cJJ33-89 城镇燃气输配工程施工及验收规范HG20225-95 化工金属管道工程箍工及验收规范YC／0R-02 作业指导书编制导则4、作业内容和要求管道系统在压力试验合格后投入使用前，应进行吹扫，以清除拖工时遗留在管内的焊渣、铁锈、泥砂、水及其它杂物，防止在管道运行时阻塞阀门，损坏设各，污染介质或产品。
4.1管道吹扫的通用规定4.1.1管道系统压力试验合格后，应分段进行吹扫。
4.1.2较复杂的管道，在吹扫前应先绘制完整的流程图，在图中标明每条管线的吹扫顺序，吹扫介质的引入口、引出口，应拆装的部件，临时盲板的加设位置等。
吹扫一般是按先主管，后支管，最后疏排管道的次序依次进行。
4.1.3吹扫前应对系统内的仪表加以保护，并拆除有碍吹扫工作的孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件，待吹扫后再复位。
4.1.4对不允许吹扫的设备及管道应用盲板与吹扫系统加以隔离。
4.1.5吹扫前应检查管道支、吊架是否牢固。
4.1.6吹扫时，管内要有足够流量的介质，吹扫压力不得高于工作压力，吹扫流速不得低于工作流速。
当用气体吹扫时，其流速一般不应低于20皿／s，若压风车无法保证所要求的气体流速，可考虑改为爆炸方式吹扫。
4.1.7除有色金属外，吹扫时应用木锤敲打管子，对焊缝、死角及管子底部重点敲打，但不得使管道表面产生麻点和凹陷。
4.2管道系统的吹扫对公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，由于普通人能够进入，宜采用人工清扫；公称直径小于600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600 mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫；非蒸气管道应用空气吹扫，当空气吹扫不能满足要求时也可用蒸汽吹扫，但吹扫时应考虑管道结构能否承受高温和热膨胀因素的影响。
吹扫总则
吹扫总则：（1）吹扫及清理必须在设备、管线安装完毕，强度试压完成以后进行。
（2）管线吹扫时，必须保证吹扫介质的流动动能大于正常时介质的流动动能。
（3）用空气、氮气、蒸汽吹扫时，保证管内吹扫介质流速>20m/s。
（4）吹扫清理时，不允许将管内的杂物吹入塔、换热器等设备。
只有将上游管线吹扫干净确认合格后，才能允许吹扫介质通过设备。
（5）吹扫时，压力表、仪表元件必须拆卸。
吹扫时，同时吹扫引压管线。
（6）管线上的限流孔板、孔板流量计、止逆阀、调节阀必须拆除，并用短管连接。
（7）吹扫管线时，如果上游管线未吹扫干净，则不能用下游阀门作吹扫控制阀，下游阀门只能保持全开或全关位置。
吹扫注意事项：（1）吹扫中，必须注意吹扫管线内介质的压力（或设备内的介质压力）不能超过设备或管线的设计操作压力。
（2）吹扫时，为保证吹扫介质和杂物有一定的排放口，拆开的法兰应与原管道错位，或保持一定距离（150mm），下游法兰口要设有挡板（挡板需固定），防止杂物进入。
（3）吹扫管线时，除有色金属外，应用木锤敲击管线。
（4）吹扫管线，为保证介质的流速，可采取使吹扫管线先升压，再泄压的方法。
（5）使用蒸汽吹扫时，一定要注意管线的暖管和排凝。
排凝完毕后，再开大蒸汽吹扫，以避免管线发生水锤现象。
吹扫完毕后，要排尽凝液。
，防止冻堵。
（6）吹扫时应注意人身安全,在排放处或排放区域设置明显标志警戒,防止无关人员进入而造成伤害。
吹扫工作人员要佩带好防护眼睛、耳罩、安全帽等劳保用品，确保人身安全。
一、准备工作：1、织机构成立，任务明确，责任到人；2、安全措施符合要求，安全标志醒目；3、空气压力、蒸汽压力达到正常要求；4、备好吹扫所需工器具及消耗材料；5、未吹扫干净的管道必须与设备隔离;6、吹扫介质：蒸汽，总管压力：3.5～4.0Kg/cm2；空气，总管压力：7.6～7.8Kg/cm2；7、吹扫原则：先主管，后支管，到拆口处或倒淋排放。
二、要求：1 、进入设备的蒸汽管线必须与设备隔离后方可进行吹扫；2 、吹扫排放口尽可能在室外；3 、蒸汽不通过仪表控制阀门；4 、吹扫过的管线要进行隔离,防止蒸汽再次进入,以保证蒸汽用量；5 、与供热源做好通讯联系,保证供热蒸汽压力一、吹扫目的：设备管道安装完毕后，试漏试压前，应分段吹扫，以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物，以免这些杂质随流体而堵塞管路，损坏阀门和仪表，以保证特殊设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转。
压力管道吹扫、试压、气密试验顺序和规范的探讨
压力管道吹扫、试压、气密试验顺序和规范的探讨摘要对压力管道是实际工程的重要的组成部分，为此国家制定了相关的标准规范。
对于管道施工的验收程序和规范，现行国家标准和行业规范作了明确的规定。
对于管道的吹扫、试压、气密的检验顺序，各标准和规范却有不同之处，而且在实际工程应用中，总存在争议。
对比分析各个标准规范，结合实际情况分析和一些标准规范提出了修改建议。
关键词压力管道；吹扫；试压；气密中图分类号TP274.2 文献标识码 A 文章编号1673-9671-(2012)061-0226-02作为一般设计规定，吹扫的目的是把施工时遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥砂和水及其他杂物清扫干净，防止在管道运行过程中防止管道、滤器、倒淋堵塞及卡住仪表控制阀等。
各种规范中都明确了吹扫与清洗工作的内容，包括水冲洗、空气吹扫、蒸气吹扫、化学清洗、油清洗等。
同样，作为一般设计规定，压力试压是为了检验新建装置的工艺管线、容器、换热器或检修期间因改动而焊接过的工艺管道和设备，以及管道支架的强度，以确保各接头、焊缝和支架的强度，使装置能安全承受正常的操作压力。
气密性试验（泄露性试验）是用来检验系统的完整性，保证正常的生产和运行。
各种管道规范对于吹扫、试压、气密的要求都有很详细的要求，但是对于这三项工作的检验顺序却作了不同的规定。
1 各标准规范的适用范围及对吹扫、试压、气密的顺序要求1.1 《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）（本规范与《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184）配合使用）规范中明确适用范围包括：1）石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；2）长输管道；3）核能装置的专用管道；4）海上设施和矿井的管道；5）采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道。
8.6.1 条规定“管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。
”8.6.6 条规定“泄露性试验应在压力试验合格后进行。
试验介质宜采用空气”。
管道系统吹扫清洗施工方案
管道系统吹扫清洗施工方案1.适用范围1.1本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。
1.2机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。
1.3压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
1.4本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2.施工准备2.1材料2.1.1用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。
2.1.4用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。
化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
2.2施工机具2.2.1常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气紧缩机、氩弧焊机、电焊机、化学洗濯加药轮回装配等。
2.2.2常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
2.3技术准备2.3.1设计文件或标准、规范请求进行吹洗的管道体系，应按照吹洗办法的选择、装配工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制体系吹洗流程图和洗濯回路图，并按照吹洗施工技术方案请求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2管道吹洗流程的设置原则：a)先大体系，后小体系；先主干线，后支线；先高处，后低处，制止重复吹洗。
b)洗濯流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，洗濯液容量应30 m3～50m3为一回路。
c)洗濯回路应尽量集中，以便于洗濯液的重复使用。
表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表名称分子式特性与用途白色粉末状固体，易溶于水；属强碱性；它与碳酸钠混合使用脱除油脂。
管道系统吹洗工艺标准
管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。
1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。
1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。
1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。
1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。
2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。
2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。
2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。
2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。
2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。
2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。
1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。
2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。
2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。
压力管道试压吹扫方案
压力管道试压吹扫方案1.前期准备首先，需要对压力管道进行检查，确保其设计、施工、焊接等工艺符合规范要求。
同时，需要确认管道阀门、法兰、支架等连接件的安装是否牢固可靠，以及管道内部是否存在杂质、残余物等。
另外，需要对试压泵、压力表等设备进行检修、校准，确保其工作正常。
2.压力试验（1）管道清洗：先对管道进行清洗，去除管道内部的杂质和残余物。
可使用高压清洗车或高压水枪进行清洗，确保管道内干净无杂质。
（2）试压：根据设计要求，确定试压压力和试压持续时间，并将试压泵连接至管道上。
试压泵的选型需要根据管道长度、直径等因素确定，确保可以提供足够的试压压力。
然后，通过试压泵加压，使管道内部达到试压压力，并保持一定时间。
在试压过程中，需要注意观察管道是否有漏水、渗漏等问题，并及时记录试压压力和时间。
3.试压结果处理4.吹扫处理（1）管道排水：试压结束后，需要将管道内的水进行排除，以免对管道和阀门造成损坏。
可以通过管道低点设置排污阀进行排水，同时，可以利用压缩空气进行吹扫，加速管道内的水排出。
（2）吹扫过程：使用压缩空气对管道进行吹扫，去除管道内残余的水分。
在吹扫过程中，需要充分注意安全，避免吹扫过程中发生意外。
吹扫时间和压力需要根据管道长度、直径等因素确定，确保充分吹扫干净。
（3）管道保护：吹扫结束后，需要对管道进行保护，防止管道内再次积水。
可以通过设置盖板、密封器等进行保护，确保管道内部干燥。
总结：压力管道试压吹扫是管道施工后的重要环节，对管道的安全可靠性有着重要的影响。
在进行压力试验前，需要做好充分的准备工作，对管道和设备进行检查和维护，确保其达到试验要求。
试压过程中，需要严格按照规范要求进行操作，并及时记录试压结果。
试压结束后，需要对试压结果进行处理，对不合格部分进行修复。
吹扫过程中，需要注意安全，确保管道内干净无杂质。
最后，需要对管道进行保护，防止再次积水。
管道专业吹扫和清洗作业要求
工程名称：四川瑞能硅材料有限公司３０００吨/年多晶硅项目技术文件：管道吹扫和清洗作业要求编制：四川瑞能硅材料有限公司工程项目部管道组审核：批准：时间：管道吹扫和清洗作业要求鉴于一线主装置及管廊管道试压、吹扫和清洗作业已进入准备实施阶段，为更加有效、安全地进行吹扫和清洗作业，减少出现类似二线吹扫及清洗方面的问题，现根据管道专业吹扫和清洗任务作出以下要求。
请各管道施工单位在严格执行成达工程公司设计文件《多晶硅装置管道试压工程规定及安全备忘录》的前提下，根据本作业要求准备试压、吹扫和清洗方案，认真搞好管道吹扫及清洗工作。
一、水冲洗(1)冲洗原则及要求a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。
b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求.c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗。
d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线。
e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接。
f.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。
g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作。
h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。
j.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。
k.冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。
不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。
(2)水冲洗应具备的条件a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。
施工与验收规范-管道吹扫与清洗-618
9管道吹扫与清洗
9.1一般规定
9.1.1管道在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗。
并应编制管道吹扫与清洗方案。
9.1.2管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定，并应符合下列规定：1公称尺寸大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。
2公称尺寸小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。
3公称尺寸小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。
4蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹
扫。
5对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。
6需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。
9.1.3管道吹扫与清洗前，应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固。
9.1.4对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。
9.1.5管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀（或止回阀阀芯)等管道组成件暂时拆除，并应以模拟体或临时短管替代，待管道吹洗合格后应重新复位。
对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与
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1 适用范围1.1 本规程适用于工业管道及公用管道工程的吹扫与清洗（以下简称吹洗）施工。
1.2 本规程吹洗方法主要包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、脱脂、化学清洗、油清洗等施工。
具体吹洗方法的选用应根据设计要求执行。
2 编制依据2.1 GB50235-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2 DL5031-94 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》2.3 HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》2.4 CJJ28-1989 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.5 CJJ33-1989 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2.6 HGJ202-1982 《脱脂工程施工及验收规范》2.7 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 根据设计文件要求或标准规范规定，对需吹洗的管道系统进行详细的统计，编制出压力管道吹洗作业指导书。
其内容应包括吹洗方法、步骤、工艺、技术要求、吹洗流程图、操作的指挥与配合、安全工作、吹洗的质量标准等，并经审核、批准后执行。
3.1.2 管道吹洗的方法应按设计规定执行，当设计无规定时，可按以下原则确定。
3.1.2.1 公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清扫。
3.1.2.2 公称直径小于600mm 的液体管道，宜用洁净水进行冲洗。
公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫。
3.1.2.3 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非热力管道除设计要求外不得以蒸汽吹扫。
3.1.2.4 润滑、密封及控制油系统的管道宜用油清洗或化学清洗。
3.1.3 管道吹洗工作应按生产工艺流程、按系统进行。
吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管（供热管网水清洗应按主干线、支干线、用户线），依次进行，多个系统吹洗时其吹洗回路可按工艺要求进行切换。
3.1.4 管道吹洗施工前，应向参加吹洗的全体人员进行吹洗施工的技术交底。
必要时应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道吹洗各道程序及要求。
3.2 材料3.2.1 用于管道系统吹洗的管材、管件、阀门、紧固件、支承件等临时用材，均应具有质量证明书，且外观无缺陷。
3.2.2 当管道系统吹洗压力、温度较高时，其临时连接管子、管件等，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求选用相应的材料，且阀门应试压合格。
3.2.3 脱脂、化学清洗所用药品，应符合相应标准的理化性能指标，并具有合格证明，入库后按产品要求的条件存放；使用前应按技术条件进行复验；使用过程中应作阶段性检查。
3.2.4 管道脱脂时，常用脱脂剂可按表3.2.4 选用。
用于脱脂的有机溶剂含油量应不大于50毫克/升。
对于含油量较大的溶剂可用粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。
表3.2.4常用脱脂剂3.2.5 管道化学清洗时,中和及钝化液的配方当设计无规定时，可按表 3.2.5-1 和表3.2.5-2选用。
表3.2.5-1碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方表3.2.5-2不锈钢管道酸洗液配方3.2.6 管道油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油。
3.2.7 吹洗所需的水、蒸汽、空气、化学药品、油等应确保供应，电源应安全可靠，其他各种资源业已齐备。
3.3 施工机具：3.3.1 常用设备离心式清水泵、耐酸清洗泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、化学清洗加药循环装置等。
3.3.2 常用计量、检测器具3.3.2.1 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、萤光探伤仪等。
3.3.2.2 对需脱脂的管道系统脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。
3.4 组织机构3.4.1 由施工单位负责组织管道的吹洗工作，设立吹洗领导小组，布置施工作业人员工作并责任到人。
3.4.2 管道吹洗的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小确定，当化学清洗、油冲洗或总吹洗时间超出一天时，人员安排应能满足24小时轮换值班需要。
3.4.3 为确保吹洗工作的顺利进行，吹洗过程中应根据需要配备电气、仪表、焊接、医务等各类工作人员。
3.5 吹洗前应具备的条件3.5.1 吹洗工作范围内的管道工程已全部完工，管道压力试验已合格，工程质量已达到现行规范及设计文件规定。
3.5.2 经审核、批准的管道吹洗作业指导书已被全体参与吹洗人员所掌握，清洗人员已培训完毕，熟悉系统操作。
3.5.3 水、电、汽等吹洗工作所需的各种资源已齐备，来源充足，所有用电设备均接地良好，确保能正常运行。
清洗现场有充足的照明和通讯设施。
3.5.4 不允许吹洗的设备、管道、阀门、仪表、孔板等已与吹洗系统隔离、拆除或采取保护措施。
3.5.5 脱脂、化学清洗时的化学分析仪器、试剂准备完毕，分析人员到位。
3.5.6 管道支架、吊架牢固，应加固的已予以加固。
3.5.7 当冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25PPm。
3.5.8 吹洗前采取防护措施，防止管道的脏物进入设备或设备中的脏物进入管道。
3.5.9 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。
3.5.10 清洗排放的脏物要设好排放点，不得随地排放。
水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。
放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%，排水时，不得形成负压，化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。
3.5.11 蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：3.5.11.1 排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处。
3.5.11.2 排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。
3.5.11.3 排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。
3.5.11.4 排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。
3.5.12 检验吹洗质量的各种靶板已备好。
4 操作工艺4.1 管道吹洗施工程序如下：4.1.1 人工清扫4.1.1.1 人工清扫适用于直径大于或等于600mm的管道系统。
当人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动，清扫作业人员应按劳动保护要求佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。
4.1.1.2 对于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸等介质的管道和清洗质量要求较高的管道，可采用抛丸或喷吵方法进行清扫。
4.1.2 水冲洗4.1.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗前应充水浸泡管道。
冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，水冲洗时可利用管道系统内的机泵或接临时泵。
4.1.2.2 管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。
管道的排水支管应全部冲洗。
4.1.2.3 对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，冲洗水流速应达到或接近管道正常运行时的流速。
当循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行，直至清洗合格。
循环清洗的装置应在清洗作业指导书中考虑和确定。
4.1.2.4 管道系统冲洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。
4.1.2.5 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。
4.1.3 空气吹扫4.1.3.1 空气吹扫可利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不应损伤管子。
4.1.3.2 吹扫忌油的管道时，气体中不得含油。
4.1.3.3 空气吹扫过程中，当目测排汽无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板进行吹洗质量检验。
4.1.4 蒸汽吹扫4.1.4.1 蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此循环进行，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并检查管道热位移。
4.1.4.2 蒸汽吹扫时，宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
吹扫次数一般为2～3次，每次的间隔时间为12h。
4.1.4.3 吹扫用蒸汽的压力应按计算确定，一般情况下，吹扫压力不应大于管道工作压力的75%。
4.1.4.4 蒸汽吹扫效果用装于排汽管内（或排气口处）的靶板进行检查，靶板可用铝板制成，厚度为5mm，宽度约为排汽管内径的8%，长度略大于管子内径。
在保证冲刷力的前提下，应连续两次更换靶板进行吹扫质量检查。
4.1.4.5 蒸汽吹扫效果的检查除上述方法外，还可用刨光板进行吹扫质量检验。
4.1.5 管道脱脂4.1.5.1 忌油管道系统必须按设计要求进行脱脂处理，脱脂应根据工作介质、管材、管径和脏污程度，采用擦洗、浸泡、循环清洗等方式进行。
有明显油迹或严重锈蚀的管子（件）脱脂时，应先用煤油等溶剂清洗或用蒸汽吹扫、喷砂等方法去除油迹和污垢，然后再用脱脂剂脱脂。
在整个过程中均须采取相应的安全措施。
4.1.5.2 用二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，脱脂件不得含有水份。
4.1.5.3 脱脂现场要求通风良好，不受尘土、雨水等的侵染，脱脂剂不受阳光直接照射。
4.1.5.4 已铺设的管道脱脂，可拆卸成管段或用循环脱脂的方法进行。
不能拆卸或循环脱脂有困难的管道，应在辅设前进行脱脂，但必须保持不被污染。
4.1.5.5 管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封闭。
将管子放平浸泡1～1.5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。
每次转动都要使管子滚动几个整圈。
使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多次洗涤。
管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量一般可按表4.1.5.5确定。
表4.1.5.5 管子内表面脱脂剂用量4.1.5.6 大口径管子和管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～1.5小时。
采用擦拭法脱脂时，不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的白布、丝绸、玻璃纤维织物等。
脱脂后，必须、仔细检查脱脂件表面，严禁有机织物的纤维落入或附着于表面上。
4.1.5.7 预制好的管段也可在连接后用循环溶剂的方法进行脱脂。
但必须使溶剂循环的时间不得少于30分钟。
4.1.5.7 阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。
螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用擦拭法进行。
4.1.5.8 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。
垫片浸入溶剂内1.5～2小时，然后取出悬挂在空气流通处或通风装置内逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。
4.1.5.9 外包金属层的垫片或需浸涂料的垫片脱脂，应在包敷金属层和浸涂前进行。
4.1.5.10 工作介质为浓硝酸的阀门、管件、瓷环等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，继用清水冲洗，然后用蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。