刹车片工艺流程培训
刹车卡钳装配工艺流程
刹车卡钳装配工艺流程
1. 材料准备，首先需要准备好所需的零部件和材料，包括卡钳
本体、活塞、密封圈、刹车片等。
2. 清洗和检查，在装配之前，需要对所有零部件进行清洗和检查，确保其表面干净，没有杂质，并且没有损坏或变形。
3. 组装活塞和密封圈，将活塞插入卡钳本体，并在活塞上安装
密封圈，确保密封圈正确安装并且没有损坏。
4. 安装刹车片，将刹车片安装到卡钳中，确保其位置正确，且
与活塞和卡钳本体配合良好。
5. 装配其他零部件，根据具体设计，安装其他零部件，如弹簧、防尘套等。
6. 调试和测试，完成装配后，需要进行调试和测试，确保刹车
卡钳的操作正常，刹车片与刹车盘的配合良好，并且没有异常噪音
或漏油现象。
7. 包装和质检，最后，对装配好的刹车卡钳进行包装，并进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
以上是一般刹车卡钳装配工艺流程的基本步骤，具体的流程可能会因生产厂家、产品型号和要求的不同而有所差异。
汽车刹车片制作工艺
汽车刹车片制作工艺一、引言汽车刹车片是汽车制动系统中关键的安全部件，其性能直接影响到车辆的制动效果和驾驶安全。
因此，对于刹车片的制作工艺要求非常严格，需要保证其具有良好的摩擦性能、耐磨损性能、热稳定性以及较低的噪音等特性。
本文将详细介绍汽车刹车片的制作工艺，包括材料选择、制作流程以及生产技术要求。
二、材料选择汽车刹车片的主要材料包括摩擦材料、粘结材料和增强纤维等。
其中，摩擦材料是刹车片的核心部分，直接决定着刹车片的性能，如制动摩擦系数、耐磨性等。
常见的摩擦材料有石棉、半金属、陶瓷和少量的非金属合成物等。
粘结材料则起到将摩擦材料粘结成一个整体的作用，常用的粘结剂有树脂、橡胶等。
增强纤维则是用于提高材料的力学性能和稳定性，常用的是玻璃纤维和芳纶纤维。
在选择材料时，需要考虑摩擦系数、耐热性、耐磨性、环保性以及成本等因素。
同时，还需要根据不同的使用环境和工况选择适合的材料。
例如，对于长期高温或高湿度的环境，需要选择具有良好耐热性和耐腐蚀性的材料；对于需要频繁制动的工况，需要选择耐磨性较好的材料。
三、制作流程汽车刹车片的制作流程包括以下几个步骤：1.配料与混合配料是刹车片制作的第一步，也是非常关键的一步。
配料时需要按照配方将各种原材料按照一定的比例混合在一起，并充分搅拌均匀。
这一步的目的是确保所有原材料的均匀分布，以保证最终产品的性能稳定。
2.热压成型热压成型是将混合好的原材料放入模具中，通过加热和加压的方式使其成型。
这一步是通过物理手段将材料固定成需要的形状和大小，是刹车片制造过程中最为重要的一步。
在这个过程中，温度和压力的控制非常关键，它们会影响到材料的流动性和成型效果。
3.固化与冷却在热压成型后，刹车片还需要经过一段时间的固化与冷却过程。
这个过程是为了让材料充分稳定，并确保其在后续加工和使用过程中不会发生变形或开裂等问题。
这一步是成型过程中的必要步骤，对于保证产品性能非常重要。
4.切割与磨削加工固化冷却后，需要对刹车片进行切割和磨削加工，以去除多余的边角料和不平整的部分，使刹车片的外形更加规整和美观。
刹车盘典型工艺方案培训材料
锻造工艺方案通常采用自由锻或模锻， 根据刹车盘的形状和尺寸选择合适的 锻造设备和工艺参数。在锻造过程中， 应控制好加热温度和变形量，以确保 锻件的质量和性能。
焊接工艺方案案例
总结词
焊接工艺是通过熔融金属将两个或多个金属材料连接在一起的工艺方法，具有连接强度高、适用于各 种材料等优点。
详细描述
经验法
借鉴行业内经验丰富的专家意见，对现有工艺方 案进行改进和优化。
仿真法
利用计算机仿真技术，模拟工艺过程，对工艺方 案进行优化。
数据分析法
通过对生产过程中产生的数据进行挖掘和分析， 找出工艺瓶颈和优化空间。
工艺方案的经济性分析
成本分析
对工艺方案的设备投入、原材 料消耗、人工成本等进行详细
分析，计算出总成本。
VS
详细描述
铸造工艺方案通常采用砂型铸造或金属型 铸造，根据刹车盘的材质和结构特点选择 合适的铸造材料和工艺参数。在铸造过程 中，应控制好模具设计和浇注系统，以确 保铸件的质量和尺寸精度。
锻造工艺方案案例
总结词
锻造工艺是通过高温加热和压力加工 来成型刹车盘的工艺方法，具有材料 利用率高、产品性能好等优点。
质量管理体系的建立
为了确保产品质量，企业建立 了完善的质量管理体系，对生 产过程进行严格控制。
市场需求的变化
随着汽车市场的竞争加剧，消 费者对刹车盘的性能和品质提 出了更高的要求。
展望
01
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新材料的应用
未来刹车盘制造将更多地 采用轻质、高强度的新型 材料，以提高产品的性能 和降低能耗。
智能化制造
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适用性
选择的工艺方案应满足生产需 求，能够生产出符合要求的产 品。
刹车片的生产过程(图解)
完成：包装完后就可以送进仓库
刹车片的生产过程
2011-06-30
成品
原料混和：基本上刹车皮是由 钢纤、矿绵、石墨、耐磨剂、 树脂及其他化学物质所组成， 而磨擦系数、耐磨指数及噪音 值的大小，就是透过这些原料 的比例分配进行调整
热成型阶段：将混合好的原料倒入模具里，并重压成型
板材处理：因应不同车型的铁材经过剪裁后，还需透过珠击表面硬化处理后，才能上胶准 备黏上刹车片雏形
研磨切割阶段：热处理后的刹车片，其表面还是有需多毛边，因此需经过研磨切 割才能使平整
在经过研磨后的刹车片，表面是否较为平整呢
喷漆阶段：为避免板材生 锈及达到美观的效果，因 此需要进度烘烤刹车片上的喷漆，不但色泽较佳，遇高温时还 有不容易褪色的优点
安装附件阶段：烤完漆后接下来就可以将警示器或固定器，加工在刹车片上，并 准备包装
热压成型阶段：利用机械将板材与刹车片高热加压，使两者间更能紧密结合，而制造出来 的成品就叫做刹车片粗胚
热压成型阶段：利用机械将板材与刹车片高热加压，使两者间更能紧密结合，而 制造出来的成品就叫做刹车片粗胚
这就是刹车片粗胚
热处理阶段：为使刹车片材质能更加稳定、耐热性更高，因此需要透过此热处理 机，将刹车片粗胚加热长达6小时以上后，才能继续加工
2017年刹车片刹车盘生产工艺流程
将模具安装在造型机中，用砂处理混制后的型砂压制出具有一定的硬度、无拔模不良的模具造型。
5
将熔炼合格的铁水按照一定的重量、温度、速度浇注到造型形成的型腔中，同时进行自然冷却。
6
抛掉浇注后毛坯表面的粘砂。
7
将抛丸处理后合格的毛坯，按照工艺要求通过车削方式加工至半成品。
8
将粗加工后的半成品，按照工艺要求，通过车削、钻削、平衡、打标等加工至成品。
3
按产品生产工艺，在一定时间、温度、压力参数下将钢背和混合好的摩擦材料粉末进行压制粘接为一体。
4
根据不同客户需求，将刹车片表面喷上不同的颜色、规格的塑粉，起到防锈美观的作用。
5
将附件通过铆接、粘接等方式安装于刹车片上。
6
将成套刹车片根据客户要求的包装方式连同附带的附件、说明书、合格证等进行装行防锈处理。
10
将清洗、防锈后的产品，采用套袋、封袋等方式装入包装盒，按标准放置于托盘上。
二
1
将钢板依据工艺流程顺序，选择对应模具及合适吨位的冲压设备逐步作业，冲裁出规定形状的筋板和弧板毛坯，并使之达到规定的尺寸要求。
2
将筋板和弧板通过自动轮焊机，使其弧板凸点熔化与筋板焊接在一起，再通过整形机校正成型为蹄铁（制动蹄）。
3
根据不同客户需求，将蹄铁（制动蹄）表面浸上不同的颜色、不同亮度的液体胶，起到防锈美观的作用。
4
该工序为刹车片生产过程中的核心工艺。采用计算机检测和集中控制系统，由中央控制计算机根据设定的配方发出相关的指令、连锁控制各个料仓实现全自动配料。采用双计算机电控系统，提高了双车配料的可靠性和配料的精准度，屏幕动态显示移动配料称量车位置及配料重量，保证整个配料线处于实时监控状态。
5
刹车片生产工艺流程
刹车片生产工艺流程在汽车制造中，刹车片的品质和性能一直是关注的重要问题。
刹车片的制造是一个十分复杂的流程，需要严格的质量控制和操作步骤。
下面，本文将为您介绍刹车片生产的工艺流程。
第一步：原材料准备生产刹车片的原材料一般是由钢铁、铜、铜矿物和石墨等物质组成。
在生产刹车片的过程中，需要准备这些原材料和化学物质。
首先，原材料必须配精确的比例并进行筛选，然后将它们送入混合机中按设定的时间和系数混合调节，制作成备料。
第二步：压片成型将原材料装在压机中，经过一定的温度和压力加工而成的铸块即为刹车片的毛坯。
然后，将毛坯放置在自动切割设备中，按照设定的尺寸和形状进行修割和打磨，制成标准的刹车片薄片。
第三步：预烧与硬化刹车片薄片需要经过预烧和硬化的环节才能达到使用的标准。
在预烧的过程中，将薄片置于预热设备中，通过升温和降温，使其达到一定的韧性和强度。
如果没有预烧，刹车片在磨擦时容易变形和损坏。
硬化的过程中，需要将预烧后的刹车片薄片置于硬化炉中进行加热和冷却，以消除刹车片的残余应力，保证其性能稳定。
第四步：喷涂与组装一般情况下，刹车片在制作过程中需要进行喷涂防锈和涂装标识。
喷涂要求均匀且品质优良。
最后，将刹车片装配至汽车制动系统中，调整制动器和制动盘之间的间隙，使其达到最佳状态。
以上是刹车片生产的流程，尽管这个过程十分复杂，但却是制造高品质刹车片不可或缺的环节。
在整个制作过程中，需要严格按照标准化流程进行，并进行严格的品质控制，确保刹车片的品质和性能达到最佳状态，以确保汽车的安全性和稳定性。
刹车片更换步骤实训报告
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，使学生掌握刹车片更换的步骤和方法，提高学生的动手能力和实践技能，同时培养学生的安全意识和责任心。
二、实训内容1. 实训器材：刹车片、千斤顶、C型夹钳、扳手、润滑油、轮胎螺丝刀、轮胎、刹车油、活塞压泵等。
2. 实训步骤：（1）准备工作1）将车辆停放在平坦、开阔的地方，确保车辆处于停稳状态。
2）准备好所需的工具和材料。
3）打开车辆前盖，检查刹车油液位是否正常。
（2）拆卸轮胎1）松开手刹，将需要更换刹车片的轮子轮毂螺丝拧松。
2）使用千斤顶将车辆顶起，使轮胎离地。
3）拧下轮胎螺丝，拆下轮胎。
（3）拆卸刹车卡钳1）将刹车卡钳螺丝拧松，拆卸下刹车卡钳。
2）将刹车卡钳用绳子挂好，防止掉落。
（4）更换刹车片1）取下旧的刹车片。
2）清洁刹车盘表面。
3）检查刹车片厚度，确保符合车辆要求。
4）将新的刹车片对位嵌入刹车盘，注意内侧带磨损警示片的一片安装在里侧。
5）利用C型夹钳将突出的活塞顶回去，确保刹车片安装到位。
（5）安装刹车卡钳1）将刹车卡钳装回原位，拧紧螺丝。
2）检查刹车片安装是否牢固。
（6）安装轮胎1）将轮胎装回原位，拧紧螺丝。
2）放下千斤顶，确保轮胎紧固。
（7）检查刹车效果1）踩下刹车踏板，检查刹车效果。
2）如有异常，重新检查刹车片安装。
（8）恢复车辆1）关闭车辆前盖。
2）检查车辆是否恢复正常。
三、实训心得1. 通过本次实训，我深刻体会到刹车片更换的重要性。
刹车片是车辆安全的重要组成部分，及时更换磨损严重的刹车片，可以确保行车安全。
2. 实训过程中，我学会了使用千斤顶、C型夹钳、扳手等工具，提高了自己的动手能力。
3. 在实际操作中，我明白了安全操作的重要性。
在更换刹车片过程中，要确保车辆处于停稳状态，避免发生意外。
4. 通过本次实训，我认识到团队合作的重要性。
在更换刹车片过程中，需要与他人协作，共同完成任务。
四、实训总结本次刹车片更换步骤实训，使我掌握了刹车片更换的步骤和方法，提高了自己的动手能力和实践技能。
刹车片产品知识培训
1.刹车片介绍
目前常用摩擦片分类
A
半金属摩擦材料
B
少金属摩擦材料
C
陶瓷型摩擦材料
D
混合纤维摩擦材 料
时期：197020世纪70年代初被首次开发，以钢纤维代替 石棉纤维，到90年代发展至巅峰乃至占据了 整个汽车用盘式制动领域。
应用：轿车和载重汽车的盘式刹车片，其材 质和配方组成中通常含有30%-50%的铁质金 属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）， 半金属材料因此而得名。
优点：耐热性好，散热性能好适用于高速、 重负载运行时的制动工况要求。 缺点：1、制动噪音大
2、金属含量太高易生锈、易损伤对偶 件。
1.刹车片介绍
目前常用摩擦片分类
A
半金属摩擦材料
B
少金属摩擦材料
C
陶瓷型摩擦材料
D
混合纤维摩擦材料
时期：20世纪90年代末 少金属摩擦材料首次出现在欧洲便成为了 一个新的发展趋势，用来取代半金属摩擦 材料。
2.实用性-耐用，不伤盘
耐用——磨耗
• 磨耗：指刹车片在使用过程中的磨损情况。一般汽车前刹车片更换周期在3-5 万公里，后刹车片在8-12万公里；
不伤盘——刹车盘磨损
• 在制动过程中，优质的刹车片会在刹车盘表面形成一层保护膜，能够减少刹 车盘得磨损，从而有效的延长刹车盘的使用寿命；而劣质的刹车片含有大量 的硬点和杂质，会在刹车盘表面拉出许多沟槽，加速刹车片和刹车盘的磨损； 刹车盘的更换周期一般为8-12万公里！
应用：从广义上是指非石棉-非钢纤维型摩 擦材料，偶尔也含有少量的钢纤维，有助 于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、 易生锈、易产生制动噪音、伤对偶（盘、 鼓）及导热系数过大等缺陷。
优点：很大程度上减少甚至避免了半金属 型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产 生制动噪音、伤对偶（盘、鼓）及导热系 数过大等缺陷。 缺点：偶尔也会产生制动噪音。。
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刹车片生产工艺流程
二.生产流程
A.钢背检验： • 钢背作为摩擦材料基体，承担着最基础的工作，所以前期需要对钢背进行处理 • 钢背检验：外协件的钢背需要依照我们的图纸进行检测，测量其尺寸、平面度等是否
符合我们的图纸要求。 • 对于检验合格的钢背，投入生产。检验不合格的，进行不合格品评审或者退货处理并
C.钢背抛丸（也叫喷砂处理） • 检验合格的钢背，在投入生产之前，需要进行抛丸处理。 • 钢背抛丸：因为我们所采购的钢背表面有污渍或者油污，所以需要进行抛丸处理，是
利用设备的高速旋转，让砂丸持续不断的击打在钢背面上，将污渍油渍等去除.
• 作用：1、去除表面氧化皮 2、去油和表面的一些杂物3、提高钢背表面的洁净度
压机、模具、脱模机、游标卡尺、电子称、自动称量机、配方料（摩擦材料）刮刀、 毛刷等。
刹车片生产工艺流程
• G.热处理： • 热压结束以后的产品必须要进行热处理，热处理目的使树脂充分化，使材料和材料之间更加
紧密的结合在一起，弥补人员压制时间不足.采用的设备室热处理箱，热处理严格依照技术 要求实施。 • H.钻孔、开槽、平磨、倒角： • 热处理完成后的产品进行表面积加工，磨制到客户所需要的厚度，钻孔、开槽、倒角等符合 技术要求，采用的设备立式钻床、直线磨床、圆盘磨床、开槽机倒角机等 • I.烧蚀： • 烧蚀使未完全反应的摩擦材料分解掉，达到首次装车的舒适性，只针对陶瓷有机材料 • J.退磁和喷塑（喷粉）： • 退磁工序是使产品完全不带磁性，不吸其他铁，去除表面残留的摩擦材料。 • 喷粉要注意静电电压、烘道温度和烘道烘烤时间，要注意喷涂厚度、均匀度和涂料履盖率， 产品塑层厚度：70±30μm
刹车片生产工艺流程
• K.移印喷码： • 喷码于摩擦材料或减震表面、侧面，要注意喷码的位置、大小、附着力和清晰度 • 具体参照客户的要求 • L.附件安装： • 铆装包括旋铆（PAD）和压铆（SHOE）；要注意附件配置，附件定位，附件牢固
度和有效报警长度；注意检查报警器、减震片、加强块、报警线、卡簧、弹簧、 垫片等配件配装； • M.塑封： • 注意产品质量，鼓料、裂纹、附件的正确性和安装牢固性、配套正确性。 • N.包装： • PVC热收缩包装/吸塑包装
• 4、提高胶的附着力。
刹车片生产工艺流程
D.钢背涂胶（WSJ-671B胶、FFD-919胶） • 钢背涂胶：是为了保证摩擦材料和钢背更紧密的粘结在一起，是为了保证产品的剪切
强度符合要求，是非常重要的一个工序 • 依照技术要求进行胶和乙醇配比，依照技术要求对链条转速进行设定。我们公司使用
的是自动喷胶系统，在喷胶过程中，需要将钢背平铺在纸板上，不能重叠摆。 • 涂胶完成后，将同一型号同一配方的钢背放入同一铁框中，并做好标识，同一型号不
刹车片生产工艺流程
刹车片生产工艺流程
刹车片生产工艺流程
一、盘式制动片生产工艺流程： 配料——混料 ——清洗——喷砂——喷胶——热
压——热处理———钻孔———开槽——平磨——磨 斜——退磁（修片）——喷塑热处理——贴减振片— —印标(各种颜色) /喷码(白色)——铆附件（卡簧、报 警器、减振片）——包装
时的），按照模具腔数整齐叠放在压制工作台上.依照工艺要求查询压制工艺，配方、投 料量、排气时间、保压时间、热压厚度等记录在首件表上。选取合适的料杯，并选择良 好的电子称或建议自动称量设备是否正常。将查询的工艺在压机的控制系统中输入，输 入排气时间，保压时间等.并称取一定重量的配方材料（称料时必须要去除料杯的重量， 也就是去皮后再称取料）。 第二.热压 将摩擦材料和钢背使用一定的模具，通过一定的温度时间紧密的压制在一起。 热压工序是制作刹车片非常关键的一道工序，这道工序，直接影响着产品质量
的好坏 这道工序流程可以分为三步： 第一步：准备阶段 依照当日生产计划，拉取生产计划中要求的钢背（已经涂胶完成的，并且未超过120小
重新采购合格的产品。 • 因为每次我们的采购量很大，而每次检验都是抽检，难免有不合格的钢背流入生产，
所以在生产过程中，发现不合格的钢背，我们应挑选出，放入不合格品箱，禁止生产. B.钢背清洗 • 清洗的目的：为了使钢背表面更加干净，去除钢背表面油渍。
• 清洗过程中要控制好清洗温度，清洗液配比等，依照技术要求对清洗液进行更换。清 洗方式有两种分别是酸洗和碱洗，目前我们公司采用的是碱洗。
同配方的需要放入不同的铁框中，禁止混放。依据后加工线放置在指定区域、标识上 注明型号、配方、数量、生产线、喷胶日期、操作者等 • 作用：1、提高钢片与摩材粘接力 2、隔热 • 胶层厚度7～30um ，喷胶面积100% E.混料 • 混料就是将不同的原材料依照一定的比例，和一定的顺序，利用高速旋转的设备混合 在一起
刹车片生产工艺流程
• O.入彩盒 • 检查盒子的正确性和匹配性，配套是否正确，附件放置是否完整无缺，标签是否
正确 • P.入纸箱；用打包机装打包带； • Q.入托盘或木条箱 • 注意托盘不能用脚踩.
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结束语
• 1.刹车片属于安全件，关系到人的生命安全和财产安全。 • 2.注意各种记录表的填写。 • 3.生产过程中注意自身的安全。 • 4.生产过程中注意团队合作。
当模具的温度达到技术要求后，将模具慢慢抬起（自动控制），将称取的料，投入到
刹车片生产工艺流程
模具型腔中，注意一定要全部投入到型腔中，并将料摊均匀（这一步不能减），当料 全部投入到型腔中后，再放置钢背，注意不要放反.这些动作全部完成后，开启自动 压制模式，压机自动工作。 第三步：压制结束后，压机会自动抬起，待压机全部分模后，拿出产品，并查看质量 状况，有无明显的压坏、鼓料、裂纹、料软等，并使用游标卡尺测量产品厚度，确保 厚度符合技术要求.合格的产品整齐摆放在热处理盘中，每一满盘，做好标识，注明 生产日期、操作者、配方号、数量、项目订单等。 压制工序使用的工具如下：