2014毕业设计论文：汽车发动机曲轴加工工艺讲解
曲轴加工工艺毕业设计
曲轴加工工艺毕业设计引言随着汽车工业的发展和技术的进步，曲轴作为发动机的核心零部件之一，在汽车行业中起着至关重要的作用。
曲轴的加工工艺直接关系到发动机的性能和可靠性。
因此，本文以曲轴加工工艺为研究对象，旨在探究优化曲轴加工工艺的方法，提高曲轴加工的质量和效率。
一、曲轴加工工艺概述曲轴是一种重要的回转体零件，一般由高强度合金钢材料制成。
曲轴的加工工艺包括以下几个主要步骤：1.曲轴的车削：通过车床将工件的外圆和轴承箱的安装面车削到规定的尺寸和精度。
车削是曲轴加工的首要工序，影响着后续工序的加工精度。
2.曲轴的磨削：利用磨床对曲轴进行精密磨削，以提高曲轴的表面光洁度和精度。
磨削是曲轴加工的重要环节，能有效提高曲轴的装配精度和工作性能。
3.曲轴的热处理：采用热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等处理，以提高曲轴的硬度和耐磨性。
热处理是曲轴加工中不可或缺的一步，能够大幅度提升曲轴的使用寿命和抗疲劳性能。
4.曲轴的动平衡：通过动平衡机对曲轴进行动平衡测试和调整，以减小曲轴在高速旋转时的振动和噪音。
动平衡是曲轴加工的重要环节，可以提高曲轴的稳定性和工作效率。
二、曲轴加工工艺的问题与挑战曲轴加工工艺中存在一些问题和挑战，如下所示：1.加工精度不高：由于曲轴形状独特且复杂，加工过程中很容易引起尺寸误差和表面粗糙度超标，导致曲轴的装配精度下降。
2.加工效率低下：曲轴的加工过程需要多道工序，每个工序都需要耗费大量的时间和精力，导致整个加工周期过长。
3.能耗较高：曲轴在车削和磨削过程中需要消耗大量的电能和切削液，造成能源的浪费和环境的污染。
三、曲轴加工工艺的优化方法为了解决曲轴加工工艺中存在的问题和挑战，可以采用以下优化方法：1.引入先进的数控设备：利用数控车床和数控磨床代替传统的手工操作，能够提高加工精度和效率。
数控设备具有高精度、高稳定性和自动化程度高的特点，能够大幅度提升曲轴的加工质量和生产效率。
2.采用超声波加工技术：通过在曲轴加工过程中引入超声波震动，可以在减小切削力的同时提高切削效率和加工精度。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案发动机曲轴是汽车发动机的关键部件之一，它的制造工艺和质量直接影响发动机的性能和寿命。
而曲轴加工工艺及其夹具设计方案是影响曲轴制造成本和质量的重要因素之一。
下面将从几个方面介绍曲轴加工工艺及其夹具设计方案。
一、曲轴加工工艺1、材料选择曲轴的材质一般为45#、40Cr或42CrMo等高强度合金钢。
选择材料时应考虑材料的化学成分、硬度和耐磨性等因素，同时还要考虑材料的可加工性和可焊性等。
2、加工工艺曲轴加工是一个复杂的过程，一般需要采用数控机床进行粗加工和精加工。
其加工步骤包括车削、铣削、钻孔、切割等操作。
在加工过程中需要注意刀具的选用、进给速度和冷却液的使用等问题。
3、热处理曲轴的热处理工艺是曲轴制造过程中非常重要的环节之一，它可以改善曲轴的硬度、韧性和抗疲劳性等性能。
曲轴的热处理工艺包括淬火、回火和表面淬火等。
二、夹具设计方案1、定位方式曲轴加工过程中的定位方式一般分为机械、气动和液压三种。
机械定位通常采用精密定位销的方式，气动定位则是利用气压将工件固定在夹具上，液压定位则是利用液压缸的力将工件夹紧。
2、夹紧方式曲轴的夹紧方式也有许多种，常用的夹紧方式包括机械、液压和气动三种。
机械夹紧方式一般使用螺母或螺栓将工件夹住，液压夹紧则是利用液压缸的力将工件夹紧，气动夹紧也是利用气压将工件夹紧。
3、支撑方式曲轴加工过程中的支撑方式也非常重要，它直接影响到曲轴的精度和质量。
常用的支撑方式包括线性支撑和点式支撑两种，其中线性支撑一般采用直线导轨或滑块等，而点式支撑则是采用滚珠或滚子轴承进行支撑。
以上就是关于曲轴加工工艺及其夹具设计方案的介绍，如今曲轴加工技术也在不断提高，寻求更高质量和更高效率的曲轴加工方式，相信未来在这个领域也会有更多的进步。
发动机曲轴生产工艺
发动机曲轴生产工艺
发动机曲轴是发动机的关键部件之一，其生产工艺对于发动机性能的提升具有重要意义。
以下是发动机曲轴的生产工艺过程。
首先，曲轴的生产工艺从原材料的选择开始。
一般情况下，曲轴的原材料选用高强度的合金钢，如40Cr、35CrMo等。
这些
合金钢具有良好的耐磨性和高强度，能够满足曲轴在高速旋转时的强度要求。
接下来，曲轴的生产过程分为锻造和加工两个阶段。
锻造阶段是将所选的原材料加热至适宜温度，然后通过锻压机械进行锻造成型。
锻造的目的是使曲轴在结构上具有更好的连续性和均匀性，提高其强度和耐磨性。
锻造完成后，曲轴进入加工阶段。
加工阶段主要包括车削、磨削和检验等步骤。
在车削过程中，曲轴将被加工成所需的基本形状，并进行精确的外轮廓车削；在磨削过程中，曲轴将通过磨床进行细致的加工，确保其尺寸精度和表面质量；在检验中，曲轴将被进行各项性能测试，包括尺寸测量、硬度测试和磁粉探伤等。
最后，曲轴经过喷丸清洗和表面处理后，就可以进入组装阶段。
在组装过程中，曲轴将与其他发动机部件进行配合，形成完整的发动机装置。
组装完成后，曲轴还需要进行平衡修整，以确保其在旋转时的平衡性和稳定性。
总之，发动机曲轴的生产工艺包括原材料选择、锻造、加工和
组装几个关键阶段。
通过精细的生产工艺，可以生产出高质量的发动机曲轴，提高发动机性能和可靠性。
发动机曲轴加工工艺流程
发动机曲轴加工工艺流程1. 引言1.1 发动机曲轴加工工艺流程的重要性发动机曲轴作为发动机的核心零部件之一，其加工工艺流程的质量直接影响着整台发动机的性能和寿命。
发动机曲轴是将活塞的上下往复运动转变为输出轴旋转运动的部件，承担着转动和传动的功能。
曲轴的加工工艺流程必须严谨完善，确保曲轴的几何尺寸、精度和表面质量符合设计要求，以保证发动机的正常运转和性能稳定。
曲轴加工工艺流程中的每一个环节都至关重要，包括准备工作、粗加工、精加工、热处理和表面处理等环节。
只有通过精心设计和严格执行这些工艺流程，才能确保曲轴的质量达到标准，从而不仅提高发动机的性能和可靠性，还能延长发动机的使用寿命，降低维护成本，提高车辆的整体经济性和竞争力。
发动机曲轴加工工艺流程的重要性不容忽视。
只有不断优化和改进加工工艺，结合先进的技术和设备，才能满足日益严格的发动机性能要求，推动整个汽车工业的发展和进步。
在当前快速发展的科技时代，不断提升发动机曲轴加工工艺流程的质量和效率，对于行业的可持续发展至关重要。
2. 正文2.1 曲轴加工前的准备工作曲轴加工前的准备工作是整个加工流程中非常重要的环节，它直接影响到后续加工步骤的顺利进行以及最终产品的质量。
在进行曲轴加工前，首先需要对原材料进行选择和准备。
曲轴是发动机的核心部件，因此选用的材料必须具有足够的强度和耐磨性。
常见的曲轴材料包括碳钢、合金钢和铝合金等。
接下来是对原材料进行成形和预加工。
曲轴的加工过程需要通过车削、铣削、钻削等工艺来逐步将原材料加工成符合设计要求的形状和尺寸。
在进行预加工时，必须严格按照工艺要求和技术标准进行操作，以确保后续加工的精度和质量。
在曲轴加工前还需要对加工设备和工具进行准备。
各种加工设备的选择和调试，以及合适的刀具和夹具的准备都对加工工艺的进行起着关键作用。
只有确保设备和工具的良好状态，才能保证曲轴加工的顺利进行。
曲轴加工前的准备工作是整个加工过程中至关重要的一步。
谈发动机曲轴加工工艺技术
关键词：发动机；曲轴加工；工艺技术1曲轴的加工工艺技术设计原则与加工工艺特点首先，是曲轴的加工工艺技术设计原则。
一方面，优化切削刃布置，提高切削面精度以及光滑程度。
发动机在运行过程中，会给曲轴带来巨大的冲击力，由于曲轴还要承担动力传递的任务，加大了曲轴加工的难度。
所以，要保证曲轴部件的稳定性，保证曲轴加工的质量与一致性。
另一方面，曲轴的技术人员要加强对曲轴技术与设计的深入研究，完善曲轴加工的各项技术标准，提高曲轴加工的整体效率与质量。
其次，是曲轴的加工工艺特点。
第一，曲轴的形状复杂。
曲轴的不同中心线不在同一水平线上，具有一定的偏心距离。
由于曲轴轴颈对平衡感以及设计基准位置的要求，在曲轴加工工艺的设计中，针对连杆轴颈，在进行偏心夹具的规划时，要尽量使中心线重合，再连接其他轴颈。
第二，曲轴的刚性差。
曲轴具有较大的长直径和复杂的曲柄结构，导致曲轴的刚性较差。
为了尽量减少曲轴在切削力下的变形，曲轴的加工工艺设计中，合理安排工序，针对粗加工中的变形，一步步地提高加工的精度。
粗加工具有更大的切削力，必须提高曲轴加工的刚性，尽量减少部件的变形。
第三，曲轴加工的技术要求较高。
曲轴在加工过程中对尺寸、形状、位置等具有较高的要求，加工工艺技术较复杂，要充分考虑不同加工方式的配置情况，合理配置粗加工、半精加工以及精加工的技术，在两侧确定中心孔时，尽量选择精加工，降低粗加工的精度误差。
2曲轴的加工工艺技术2.1中心孔技术、粗加工技术首先，是两端中心孔的加工技术。
定位基准中心孔是曲轴加工过程的重要环节，也是影响曲轴加工质量的重要因素。
曲轴中心孔的加工方式主要有两种选择，毛坯几何确定中心孔与质量确定中心孔，两者加工方式的选择具有异质性。
在选择具体的加工方式确定中心孔时，技术人员要对曲轴的具体情况进行综合的考察分析，做出科学的选择。
当前，国内曲轴的中心孔的确定多选择毛坯几何的方式，在确定中心孔时，要对毛坯的质量进行综合的评估分析，当能够有效的控制毛坯的质量处于稳定的较高水平状态，出于控制曲轴加工设备成本的角度，可以采取毛坯几何确定中心孔的方法。
毕业设计发动机曲轴加工工艺分析与设计
毕业设计发动机曲轴加工工艺分析与设计引言发动机曲轴作为发动机的重要部件之一，在发动机工作过程中起到连接活塞和驱动传动机构的作用。
曲轴的质量和加工工艺直接影响发动机的性能和可靠性。
因此，针对毕业设计课题，本文将对发动机曲轴的加工工艺进行分析与设计。
1. 毕业设计课题背景随着汽车行业的不断发展，对发动机的要求越来越高。
而曲轴作为发动机的核心部件之一，具有复杂的形状结构和精密的加工要求。
因此，对发动机曲轴的加工工艺进行分析与设计，能够提高发动机的性能和可靠性。
2. 发动机曲轴的加工工艺分析2.1 曲轴的材料选择曲轴通常采用高强度合金钢材料，如40Cr、42CrMo等。
选择合适的材料可以保证曲轴具有足够的强度和硬度，以及良好的耐磨性。
2.2 曲轴的加工工艺流程曲轴的加工主要包括以下几个环节： 1. 初加工：包括锻造成型、粗车、粗磨等工艺，将原材料初步加工成近似形状的曲轴毛坯。
2. 精加工：包括细车、细磨、细磨光等工艺，对曲轴进行精细加工，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
3.热处理：通过热处理工艺对曲轴进行淬火或回火，提高曲轴的强度和硬度，以及更好的耐磨性。
4. 零件组装：将曲轴和其他相关部件进行组装，组成完整的发动机曲轴系统。
2.3 曲轴加工工艺中的关键技术在曲轴的加工过程中，有几个关键技术需要特别注意： 1. 切削力控制：控制切削力的大小和方向，避免过大的切削力对刀具和工件产生损伤。
2. 加工精度控制：控制加工精度的达到设计要求，特别是曲轴主轴段的圆度、圆柱度和轴向偏差等指标。
3. 表面质量控制：通过抛光等工艺控制曲轴表面的光洁度和平整度，以减小曲轴在工作过程中的摩擦损失和功耗。
3. 发动机曲轴加工工艺设计基于对发动机曲轴加工工艺的分析，可以进行如下的工艺设计： 1. 确定合适的材料：根据曲轴的设计要求，选择合适的高强度合金钢材料作为毛坯材料。
2. 设计加工工艺流程：根据曲轴的形状和尺寸要求，设计合理的加工工艺流程，包括初加工、精加工、热处理和零件组装等环节。
汽车发动机曲轴机械加工探讨
汽车发动机曲轴机械加工探讨汽车发动机曲轴是发动机的心脏，是整个发动机最重要的动力传动部件之一。
曲轴的质量和加工精度直接影响着发动机的性能和可靠性。
在汽车发动机曲轴的机械加工中，精度是第一位的，所以对曲轴的机械加工过程进行深入的探讨，对于提高曲轴的加工精度和质量具有重要意义。
一、曲轴的结构和加工工艺要求汽车发动机曲轴是承受发动机功率输出的动力传动部件，承载高速往复运动的力。
曲轴的结构复杂，工艺要求严格，对材料、工艺和设备都有很高的要求。
1.曲轴的结构汽车发动机曲轴一般由曲轴主体、曲柄、连杆套筒、飞轮齿轮等部分组成。
曲轴主体承受了全部的发动机输出扭矩，曲柄与主轴相连接，形成连杆箱。
连杆套筒用来承载活塞与曲轴的连接。
飞轮齿轮用来连接变速箱和曲轴，起到传动和平衡作用。
曲轴的结构复杂，各部分之间存在要求严格的配合间隙和工作表面的加工精度。
曲轴的加工工艺要求非常高，其表面的光洁度和形位公差要求精度高，能满足发动机高速、长时间、持续稳定工作。
曲轴的加工工艺一般包括锻造、粗车、精车、磨削和抛光等工序。
在这些工序中，对加工设备的要求也非常高，比如车床、磨床、抛光机等。
二、曲轴加工过程中的关键技术1.车削曲轴的车削是曲轴加工中的关键技术之一。
车削过程中，需要保证曲轴的圆度、直度和表面粗糙度。
车削过程中，如果不注意刀具的选择和加工参数的控制，会导致曲轴的工件精度降低和表面质量不良的情况。
在车削加工中，应选择合适的切削速度、进给量和切削深度，合理使用刀具，保证切屑的排出和加工过程中的冷却润滑。
同时应控制好车刀的刃磨和刀具的破损，避免刀具产生毛刺和划伤曲轴表面。
2.磨削磨削是曲轴加工中的重要工序之一。
磨削的目的是提高曲轴表面的光洁度和精度，消除车削留下的痕迹和提高曲轴的表面硬度。
磨削过程中需要注意避免过量磨削导致工件表面过热或者过度热处理，影响曲轴的表面质量和硬度。
在磨削过程中，应选择合适的磨料、加工液和磨削参数，保证磨削过程中的冷却和润滑，避免过度磨削造成表面质量不良。
发动机曲轴机加工工艺浅析
曲轴粗加工也可以先进行内铣（或外铣）主轴颈和连杆轴颈，去除大部 分余量，释放应力再进行车车拉主轴颈和连杆轴颈，这样对减小曲轴的粗加 工变形更为有利，经过车车拉后，曲轴相当于进行了粗磨，获得了较高的轴 向尺寸和轴颈尺寸精度。
以下就曲轴粗加工各类工艺优缺点及适用范围列表，在曲轴粗加工工艺 确定时以作参考。
设备 卧式加工中心 曲轴连杆颈铣床 卧式加工中心 卧式加工中心
沟槽滚压及校直机床 数控多轮磨床 数控连杆颈磨床 法兰面加工机床 卧式加工中心 去毛刺机机器人 动平衡机 曲轴砂带抛光机 磁力探伤机 清洗机 外径分组打刻机
3 曲轴部分加工设备简介
3.1 车车拉机床 车车拉设备一次设定能完成所有同心圆的车削，并在同一
连杆颈的磨削分为粗磨和精磨，连杆颈的尺寸精度、形位公差是靠连杆颈 精磨工序来保证的，连杆颈的精磨工序是曲轴生产中保证曲轴质量的最重要 工序。
曲轴是否粗磨或半精磨与曲轴粗加工工艺选择和曲轴自身精度要求有较大 关系。
国内磨削工艺一般分为粗磨、精磨。国外曲轴加工，大多数厂家都是一 次精磨到位。而在我国曲轴的技术条件中，中间主轴颈对1-7主轴颈的跳动要 求十分严格。以6缸机为例：通常为0.02-0.03mm（感应淬火曲轴）或0.05mm （软氮化曲轴），这就对曲轴主轴颈加工的要求更加严格。以钢质曲轴为例， 经中频感应淬火后进行圆角滚压并校直，通常使跳动量控制在0.15-0.20mm之 间，经重新修整中心孔后，使其跳动量控制在0.075-0.10mm之间，通常跳动 量超过0.08mm，一次磨削就难以达到0.025-0.03mm跳动量要求。如果增加一 次半精磨（粗磨），使其跳动量控制在0.05-0.08mm范围内，再经一次精磨可 以稳定控制其中间主轴颈对1-7主轴颈跳动量要求。相对而言，4缸机曲轴加 工情况要好一些，可以省略半精磨主轴颈工序，直接精磨。
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关键词：机械制造，加工工艺，曲轴，夹具
ABSTRACT
Crankshaftis a very important parts ofdiesel engine. Ist action is change the to and fro straight-line motion of thepistoninto rotary motion,and change the gas pressure on the piston intotorque, that is used to drive executive body and accessory system of the diesel engine. Crankshaft is withstanding the changing pressure, inertia force and the torque. So the crankshaft mast have high strength, high rigidity, high abrasion resistance and the surface of axle journal must have high precision with well lubricating.
本次设计主要是为了提高曲轴零件的生产效率，以及加工精度。因此，制定工艺路线时严格按照基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔的工艺设计准则。先加工出基准，再用精基准定位加工其它工序。在夹具设计时，选择的是卧加两端加工的工序，加工时选择两个V形块支撑和轴向定位块定位，用压板夹紧，并且在夹具上设置合适的行程距离方便产品换型。
This design is mainly in order to improve the production efficiency and the crankshaft parts, machining precision. Therefore, the development of process routes in strict accordance with the standard first, after the first meeting of the main, coarse to fine, process design criteria of the hole after the first plane. The first processing base, and then refined reference positioning processing other processes. In fixture design, the choice is lying the plus ends of machining process,a choice of twoV shaped block supporting and axial positioning block positioning processing, with plate clamping, and set the appropriate distance and convenient products on the clamp type change.
This design according to therequired processing crankshaft technology, design of mechanical process, and then using the basic principle and method of fixture design, fixture design scheme, completed the design of fixture structure. The main work is: drawing parts drawing, understand the structure feature of parts and technology; according to the production and the production conditions, analysis of structural analysis and process on parts; determine the blank type and manufacturing method; develop parts machining process, determine the machining allowance and process dimensions of each process; machining process card the specified; special fixture design, drawing assembly drawing and parts drawing.
毕 业 论 文
摘 பைடு நூலகம்要
曲轴是汽车发动机的重要零件。它的作用是把活塞的往复直线运动变成传动轴的旋转运动，将作用在活塞的气体压力变成扭矩，用来驱动工作机械和发动机各辅助系统进行工作。曲轴在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和它们的力矩作用，因此要求曲轴具有强度高、刚度大、耐磨性好，轴颈表面加工的尺寸精确，且润滑可靠。
本设计是根据被加工曲轴的技术要求，进行机械工艺规程的设计，然后运用夹具设计基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计。主要工作有：绘制产品零件图，了解零件结构特点和技术要求；根据生产类型和所在企业生产条件，对零件进行结构分析及工艺分析；确定毛坯种类及制造方法；拟定零件机械加工工艺过程，确定各工序的加工余量与工序尺寸；机械加工工序卡片；设计指定的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图。