机械装调设备中冲压模具的装配与检修
冲压模具修理方法
步骤作业内容要点说明常见几种不良状态和修理方法：1、毛刺：A、生产达到一定数量时计划研磨，注意研磨前、后都要把模板的尺寸记录下来，冲头的研磨，原则上在冲头固定板上加上卸料板一齐磨，这样能保持全部冲头的统一高度。
B、冲头或下模板崩角造成崩角的原因一般有：1、上下模配合位置不当；2、卸料板导向孔过大；3、冲头固定孔过大；4、冲压过程中错位；5、人为失误，指不小心用硬件碰伤刃口或冲头。
崩角现象超过0.5以上，要更换冲头，下模板超过0.1以上要入子修正。
C、配合间隙不当正常的断面，光面应该在材料厚度的1/2左右，配合间隙小，造成不正常的挤断；配合间隙大，造成拉断，两者都会使断面呈全部光面而产生毛刺。
所以，当冲头过小或下模过大时，更换冲头或入子。
D、二次冲切的交切点凡出现两次切断的地方通常会在交切点上产生毛刺。
出现这种现象往往是由于设计时没有加工艺缺口或者不充许设置工艺缺口，特别是斜边与直边交切的地方最容易产生毛刺，修理时要求冲头与下模孔的位置要在最佳状态，可追加工艺缺口的需进行改模。
直角弯曲不良的修正1、外偏外偏的原因有：A、弯曲入子凸肩直角边呈圆弧工作面损耗，凸肩高度不够；重新研磨凸肩，高度通常是材料厚度的20%，宽度一般是在0.8-1.0，材料厚度在1MM以下宽度为0.8-1.0，材料在1MM以上，宽度为1.0-1.2。
B、弯曲冲头损耗，与让位孔间隙过大当工作面损耗严重时，要更换入子。
更换弯曲冲头，原则上不采用垫片调整前后左右的位置，因为那样会引起弯曲高度和相对尺寸的不良。
2、内偏内偏的原因有：A、弯曲冲头工作面损伤，圆弧损伤由于工作面损伤，造成工作面与材料表面的摩擦增大，要抛光或更换冲头。
B、弯曲冲头与让位孔间隙小调整弯曲入子的位置，但要在要求的公差范围内。
C、冲压过程中行程的高低也会影响弯直角的外偏和内偏调整冲压行程。
产品变形：1、导正销拉料A、导正销与材料接触部分有拉伤的痕伤抛光导正销冲压模具修理作业方法一二B、导正销和材料接触部分长调整直边部分的高度，一般比材料厚度高出0-0.2C、导正孔毛刺研磨冲头，消除毛刺。
冲压模具使用及维修保养作业指导书
冲压模具使用及维修保养作业指导书冲压模具使用及维修保养作业指导书编号： MD-031 版本： 1.0 页码： 1/41 目的和适用范围为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。
特制定以下《模具使用及维修保养规范》2 职责操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。
3 作业程序3.1冲压模具的使用规范从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。
首先确保设备的运转正常。
a) 检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤；b) 模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c) 尽量使用压板槽固定模具。
a) 确认模具安装前的高度；b) 调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm； c) 将上下模板安装面擦拭干净；d) 将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好；e) 将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑；f) 开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。
a) 准备好工作时所需的工具、夹具等；b) 调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c) 压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
冲压模具使用及维修保养作业指导书编号： MD-031 版本： 1.0 页码： 2/4a) 模具导向使用专用润滑油，每两小时冲次润滑一次； b) 每次放料之前保证模区内没有料片，避免重叠；尤其是上模不能存料。
c) 及时清理模区内废料、杂物：① 冲孔工序，首冲第10件检查废料是否落入废料箱，之后依实际情况检查废料是否落入废料箱，否则修理工装；② 修边废料不得留在废料刀上，及时清理；③ 每生产50件将修边废料刀上的铁屑等擦拭干净；④ 拉延模具每生产100件将凸凹模及压边圈等成型面用含油纱布擦拭干净；⑤ 非拉延成型模每生产200件将凸凹模及顶出器等成型面用含油纱布擦拭干净。
冲压模具的安装与调试
冲压模具的安装与调试
2009年09月14日星期一下午 05:49
安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，在安装及调试过程中需要极大的小心。
安装冲压模具时应注意的问题：
1)人身的安全应始终放在首位。
2)无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。
3)在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
4)按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，调节滑块连杆,移动模
具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
5)一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜
使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
调试冲压模具时应注意的问题：
1)试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５
次确认模具运作正常后再试冲。
2)调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压
与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
3)对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、
30件进行复检。
4)经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,
才能交付生产。
冲压模具的维修及保养
..... .
冲模的维护保养工作，对其良好状态的发挥、确 保冲压件质量合格、避免事故的发生、延长其使用寿 命、保证其生产的正常进行．有着很重要的意义。同 时，在冷冲压生产中，通过贯彻执行一套切实可行的 使用、预防性维护及修理冲模的组织措施，不但能提 高冲模的耐用度及精度等级，使其能较长时间地处于 良好的技术状态及使用性能，而且也是保证冲压产品 的质量、降低冲压件成本的有效途径。
2.定期清洗清理
1) 模具维修以后，必须把模具表面打扫干净。 2) 每隔一段时间，必须把模具全分解，然后进行全部品清扫。 3）在定期维护过程中，对模具外表面，拆、换零部件进行彻底的清扫 清理
4）装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工 作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度。
模具搬运时，必须装配上动定模安全连接板，搬运过程中应尽量按存 放位置搬运，尽量减少翻转、滚动
(5) 储存模具的模具库，应通风良好，防止潮湿，并便于存放及取出。
(6) 对于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口 处．底面应垫以枕木并垫平。
(7) 模具在存放时，应在上、下模之间垫以限位木块(特别是大、中型 模具)，以避免卸料装置长期受压而失效。
模具维修的注意事项:
1. 修理冲模要尽量用较少的时间来完成。如果修理时间拖得太长就会影响
生产的正常进行。
2. 需要配备有一定冲模制造实践经验的模具工和专业技术人员组成模具维
修小组。 3. 模具型腔出现划伤或模腔表面粗糙度变大时，应及时进行打磨或抛光， 以防止缺陷进一步扩大，加速模具的损坏。 4. 修理后的冲模检查与调整
模具的存放
..... .
模具的保存
生产企业中模具常常不是成年使用的，而是以当月产量计算以完成一次 的生产量。生产车间必须保证在使用寿命期限内模具的功能不变，而且生产 方式必须保持不变，所以模具不能被损坏，可以随时使用。这就需要一些保 存措施：
冲压模具的维修方法[整理版]
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1、模具的检查保养模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。
对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。
模具的保养主要有以下内容：⑴、模具导向零件定期加润滑油⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑⑶、及时清理废料，保持模具清洁⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅2、模具的维修要领⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。
当模具出现故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查模具状况，分析故障原因。
⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。
⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止卸料板过度倾斜导致凸模断裂。
⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于后续装模时方便复原。
凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。
⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。
对维修后凸模总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。
更换已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃，是否需研磨刃口。
组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。
⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。
冲压模具使用及维修保养程序(含表格)
冲压模具使用及维修保养程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和适用范围为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。
2.0职责操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。
3.0作业程序3.1冲压模具的使用规范3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》：从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。
3.1.2对设备进行全面检查：首先确保设备的运转正常。
3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范：a) 检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤；b) 模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于4套；c) 尽量使用压板槽固定模具。
3.1.5模具安装：a) 确认模具安装前的高度；b) 调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm；c) 将上下模板安装面擦拭干净；d) 将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好；e) 将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑；f) 开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。
3.1.6冲压件生产调试a) 准备好工作时所需的工具、夹具等；b) 调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格；c) 压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
3.1.7冲压件批量生产a) 模具导向使用专用润滑油，每两小时冲次润滑一次；b) 每次放料之前保证模区内没有料片，避免重叠；尤其是上模不能存料。
冲压模具装配与维护的内容摘要
冲压模具装配与维护的内容摘要
冲压模具装配与维护是冲压加工工艺中重要的一部分，其中包括模具的选型、设计、安装、维护和维修等一系列工作。
模具的选型和设计是冲压工艺的基础，它们是冲压件性能、精度和成本的决定性因素。
本文旨在研究冲压模具装配与维护，包括模具的选型、设计、安装、维护和维修等相关内容。
模具的选型与设计是冲压模具装配与维护的关键。
在模具选型时，要根据材料和零件图形确定模具类型，然后确定模具尺寸、模具结构、模具材料和制作工艺等相关参数。
在模具设计时，要确定模具内部结构及其尺寸，分析冲压加工工艺以及由料件构成的冲压过程，以确保模具正常工作和使用。
此外，安装模具也是冲压模具装配与维护的关键环节，安装前要检查模具质量，确保模具尺寸合适，模具结构牢固，安装时要遵守安装步骤，确保模具安装牢固，并要严格按照国家和行业标准要求安装，以确保模具的安全使用。
冲压模具维护与维修是冲压模具装配与维护的重要环节，应定期进行调整，润滑，检查和维修，以确保其安全可靠的运行，并及时发现故障，避免给人们带来不必要的损失。
在进行维护时，应注意模具的润滑，更换润滑油，润滑油的选择，润滑油的润滑方式，润滑油的更换等等；更换模具的零件，检查模具的各部分的螺栓、连接件等是否松动，或是否有滤芯等都应处理，及时更换新的零件；检查模具的各部分的磨损情况，查找影响精度的地方，减小摩擦系数；检查模具
的油箱，清洁油箱和油管，以及更换油管和油箱内部的滤芯等。
以上就是有关冲压模具装配与维护的内容摘要，通过研究冲压模具装配与维护可以保证模具质量，提高冲压件质量，并保证冲压件正常加工。
冲压模具日常检修方法及步骤
同一模具制造出之制品具有相同的尺寸和形状，当制品有尺寸差异时，要么加以修护使其恢复原状，若是设计错误，即要改变设计。
模具检修即是依据这个原则的。
[一]量测成品，核对检查标准以判定变异处，在核对工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须量测前后相关工程以切确判定变异之处和原因，再施以对策解决。
[二]当本身无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断自行之。
[三]毛头过大(1)刀口磨耗：重新研磨(2)间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。
(3)间隙太小：二次剪切面加大间隙。
(4)对合切痕：改变接合à度或作段差或减小间隙。
(5)过於尖à：制品à度小於75度改变工程或间隙。
(6)材料过硬：更换材料或加大间隙。
(7)模具崩à：重新研磨。
(8)模贝不正：局部产生毛头或括伤。
重新校正或修改模具。
[四]咬模(1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。
调整组合间隙。
(2)冲模倾斜：冲或模的直à度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。
重新组立或研磨矫正。
(3)模板变形：模板硬度或厚度不ì，或受外力撞击变形。
更换新模板或是更正拆组工作法。
(4)模座变形：模座厚度不ì或受力不平均，导柱、导套直à度变异。
研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。
(5)冲模干涉：冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。
(6)冲剪偏斜：冲头强度不ì，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。
加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。
[五]尺寸变异(1)刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。
重新研磨或更换冲模。
(2)没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不ì，无法矫正引导。
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机械装调设备中冲压模具的装配与检修
摘要：机械装调设备中冲压模具的装配与检修的质量直接关系到后续的加工和产品的质量。
其中，冲压零件的制造费用占到了汽车的38%，而模具的制造费用则是车辆的先期投资的2/5。
模具设计和安装调试的正确与否，将直接影响模具的使用寿命、工作安全和产品的质量，本文对冲压模的质量保障和安装调试进行了总结。
关键词：冲压模具；质量；装配
引言
在机械制造方面，我们把模具放在诸如压力机这样的机器上，在常温下对被加工的物料进行加压，从而使其脱离或塑性变形，从而获得所需要的产品。
在冷冲压工艺中使用的模具叫做冷冲压模具。
冷冲压模具在机械制造中的应用非常广泛。
利用该技术生产的零件，适用于电子、通讯、汽车、电机、电器、仪器等行业。
机械设备的安装和控制装置是指将光、电、气技术结合在一起，通过冲压模具来实现对板料的加工。
一、机械装调设备中冲压模具的装配与检修
该设备完成的是核心的机械加工操，所以，冲压模具的安装与运用将直接影响到加工作业的品质。
《机械装调与维护》《装配钳工》等专业的机械装调装备已得到了广泛的应用，并成为国家技能竞赛“机器装备装配与控制技术”竞赛的重要装备。
在实践和竞赛期间，模具的装配调试工作占据了全部设备总装工作的一半。
在安装过程中，需要选用合适的组装工艺，用工具或量具来进行模具的安装调试，确保下料孔板与下料圆盘的间距准确(0.02-0.08mm)，安装完毕后，模具应能正常工作。
冲裁模具的装配与调试是机械装配、调试过程中的一个关键技术，也是一个有价值的工作。
二、机械装调设备中冲压模具具体设计
（一）设计方法
机械装调设备中冲压模具的设计，主要涉及到两个方面：即：凸模的形状尺
寸的确定和凸模间隙的确定。
首先，凹凸模的外形尺寸，必须由工作人员精确地
进行工作人员的精确计算。
首先，冲头部分，它的结构主要取决于它所要加工的
汽车部件[1]。
而且，在冲头生产过程中，通常采用柳丁加强其强度，或采用具有
一定程度的低熔点的金属复合物来固定。
然后，凹模具，它的结构也是从它要加
工的汽车零件中得到的，在成形后，一般都是直接装在冲头上。
所以，凹模具的
尺寸与形状关系紧密，必须用精确而严谨的数学公式来确定。
在对凹模进行设计时，必须对零件进行精确的计算，从而达到按设计图直接装配冲压模具的目的。
（二）设计工艺
在汽车冲压模具的相关工艺中，有两个问题值得有关设计者注意：首先是冲
裁技术，这一技术的重点在于板料与卸料板的关系，两者必须达到良好的接触并
在此基础上进行压制。
同时，在冲头下落期间，直到其与板材紧密接触，应该具
有向下压的作用。
另外，在两种不同的模具接触阶段，由于动态性的影响，会引
起片材的脱开，从而使两种不同的模具彼此分开，然后再进入卸料板，此工序称
为冲裁。
这一工艺需要注意的是，必须严格控制卸料盘的移动。
然后是折弯技术。
弯曲加工是指板材与排料板之间的直接接触而进行的压实加工[2]。
冲头向下，直
到与板材紧密接触，应该具有向下压的作用，从而使两个模具和板材发生相对移动。
在这种移动中，板材会发生一定的弯曲变形，最终使两个模具彼此分开，然
后靠着凹模的侧边的推杆来实现推出，从而形成一轮的弯曲。
三、冲压模具的装配与调整
腰孔模调节同方孔模时，由于圆孔模不需要调节平行度，所以其调节比方模
调节容易。
下模盘上下模固定块用螺丝预先紧固，其中，从下模固定块中部的键
槽长度不同，短边在下面。
先用螺丝将外导套固定到上模圆孔中，再确保外引导
套上键槽在其内。
采用校棒对铸模的上下同心度进行调节。
用双手用力，把上、
下两个模子分开，让第一个工作台在冲头下面移动，然后把定位销导杆插入到它
的定位孔中，然后把它固定住，直至模具调试完毕。
四、模具使用的常见问题及解决
在机械装调装置的安装和控制中，因操作者和用户的操作水平的差异，导致了模具的装配和调节效果的差异，从而影响了自动冲裁后的产品质量。
在模具使用中出现的各种问题，要根据实际情况进行辩证的思考，并通过不断地总结和积累，对出现的问题进行原因分析，并加以解决。
（一）模具磨损严重
如果在加工中出现了严重的模具磨损问题，应该考虑：如果模具没有被及时替换，那么应该立即进行替换；如果模具间隙不合理（通常为偏小），应考虑增大模具间隙；如果是因为上、下模地对中的误差，那么上、下模要调整到中；如果冲头因过热造成的磨损，应考虑确保冲头与冲压模具之间的润滑，或者采用相同规格的多个冲头来分担冲程，以减少使用，避免因高温造成的损伤；如果因刃磨不当而造成的磨损加重，应该在刃磨中调整使用软磨具和冷却剂，同时要考虑到刀片的合理进刀量。
（二）冲头带料及粘连
在机械安装调试设备中，常常会出现带料和粘连现象，通常会考虑到模具间隙太小造成的不合理；在冲压过程中出现了润滑不良等问题，应采取的措施是增大模具的间隙；合理、适时地进行刃磨、提高冲压润滑等。
（三）卸料困难
在完成冲压工序后，容易发生脱模的问题，其产生的原因，首先要考虑模具间隙过小而造成的不合理现象，解决方法是对模具间隙进行加大；其次，要考虑是不是由于模具弹簧的疲劳，致使模具不能复位而导致卡住，因此，要解决的方法就是更换模具弹簧，并适当调节它的压力和高度；再次检查是不是冲床出现了粘连，如果出现了粘连就停止，排除了黏合后就是机器的安装调试装置。
五、冲压模具自动化改造要点
冲压模具自动化改造的主要目标是保证冲模在全自动冲压线上连续、顺畅地
生产,从而达到机械换人、提高产品质量稳定性的目的。
以下是对其改造的主要
内容。
（一）与冲压自动化生产线的匹配性评估
1、模具投取料空间的评估
与模具进、出料间隙相关的因素有:滑块行程、工件高度、模具内部结构和
接收器结构。
为了最大限度地提高模具的工作效率，在设计过程中必须充分考虑
重叠部分的高度，从而最大限度地利用模具的内部空间。
在自动生产线上,投料
空间大小,直接影响到模具能否在自动生产线上使用,以及是否有充足的空间来加
速自动化生产。
对模具的定位和夹紧方式进行评价。
模具的定位和夹紧方法必须结合压力机
台架和滑块底板的构造,一般采用键条定位和定位销定位。
自动型模具在制造过
程中对定位精度的要求较高,同时为了满足定位的普遍性,提出采用定位按键进行
定位的方法，该方法具有高精度和通用性。
在台面和型腔的中央部位都设有一个键槽,将四个键条置于台面中央的凹槽内,就可以实现对模具和台面之间的稳定定位。
在选择 U形卡槽的位置时,应优先考虑与自动卡钳的参数匹配。
如果模具自
身结构、强度等原因,不能在要求部位开 U型槽,可以采用人工夹紧和螺栓进行辅
助夹紧,这样可以达到生产要求,但是更换模具的时间会延长,从而降低自动线的
利用率,但这种方法更适用于传统的手工模具。
2、对自动化零件装配的评价,为了保证自动化模具的安全,我们通常会在模
具上增加一个传感器和一个电器箱。
对于拉延模,通常都是在外周定位装置上加
装感应器,其它类型的模具通常都是在模具内加装感应器,并优先选择平面处安装。
可实现模号的自动辨识,并能方便地调用相应的模号参数。
（二）模具自身构造的评估
对模具本身的构造进行评价,其工作的重点是对工件的残渣进行自动排除。
一般在冲模的下模中,都会有一个多级的排屑槽,用以把冲裁出的零件排出。
在模
具自动化改造中,废品的自动排除也是一个难题。
根据以前的模具改进经验,我们
一般采取增加废料输送带、机器人二次放料、吹风等方法,把废料从模具中排出。
为了节省生产费用,需要对部件的窗框进行再循环，在新的模具设计中,为了
达到回收的目的,通常会在窗框下面的位置放置传送带。
但是,由于传统的模具结
构强度和其它因素,很难在传送带上进行装配,所以我们可以采用一次吸料、二次
放料的方法,把剩余料放入预定的位置,然后将部件投入到下一步。
结束语
综上所述，冲压模具的前期品质保障和组装调试，将直接影响到后期能否顺
利地生产出具有竞争力的、高品质的产品。
因此，在初期要投入大量的时间，依
据以往的经验资料，对产品的早期质量进行分析，并结合实际的安装地点和功能
需求，做出正确的判断，及时调整生产工艺和组装流程，使产品的质量得到提高。
参考文献
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