小口玻璃瓶成型模设计
矿泉水瓶盖注塑模设计
摘要本次设计的课题为瓶子和瓶盖塑料模具的设计。
瓶子的形状是腔大口小，要是采用普通的注射模设计，型芯将难以脱离。
虽然可以采用变型芯，但那样会使模具成本大幅度增加，且设计难度比较大。
因此瓶子模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高。
模具由动模板、定模板、切割环、模口嵌块、模底嵌块、密封垫板以及固定板等部件组成。
瓶盖可以采用普同注射设计，但由于其内部有螺纹，不易采用强行脱模。
因此瓶盖模具是两板式，采用旋转脱模的注射模具。
该模具自动化程度比较高，效率比较高。
该模具由定模板、动模板、支撑板、齿轮轴，圆柱齿轮、圆锥齿轮、齿条等一系列零部件组成。
关键词：定模板动模板嵌块冷却旋转脱模AbstractThe program of this design is Φ the medicine bottle of 146.6 and the plastic pattern of its cap have design . the shape of medicine bottle is cavity big mouth little, if design , type core with ordinary injection mould will be hard slip away . may adopt though change type core, can but so make mould cost increase substantially, design difficulty just compare big. therefore the mould of medicine bottle is blow type hollow blow mould mould, adopt inlay piece type structure, casting waterway cool , structure simple, durable, change parts easily, production efficiency is ring and mould high fairly. mould from the fixed die board and board of movable mould , cut mouth inlay piece and mould base inlay piece, gaskets board as well as the etc. parts of fixed head form . cap may adopt general inject design together, but have thread because of its inside, do not be easy adopting force take off mould. therefore cap mould is two board type, adopt spin take off the injection mould of mould have . this mould automation level is mould high fairly, efficiency is high fairly. this mould from fixed die board, the board of movable mould, gripper shoe, gear axle, cylinder gear, cone gear, rack and such a series of component composition. Keywords: the fixed die board board of movable mould inlay piece cool spin take off目录0．前言 (4)1. 总体方案论证 (6)1.1水瓶的模具方案论证 (6)1.1.1水瓶的设计原理 (6)1.1.2水瓶的方案选择 (6)1.2 瓶盖的模具方案论证 (7)1.2.1 瓶盖的模具设计原理 (7)1.2.2 瓶盖的模具方案比较 (7)2水瓶的模具设计说明 (9)2.1中心入料式机头 (9)2.2材料的选择和矿泉水瓶的测绘 (9)2.3注射机的选择 (10)2.4型坯下垂与膨胀比 (10)2.4模具型腔 (11)2.4.1分型面 (11)2.4.2型腔表面 (11)2.4.3型腔尺寸 (11)2.5模具底部嵌块 (12)2.6模具颈部嵌块 (13)2.7模具排气 (13)2.8模具的冷却 (15)2.9挤出吹塑机械的操作与保养 (16)2.9.1开机与停机 (16)2.9.2吹塑模具的保养 (17)3瓶盖的模具设计 (18)3.1注塑机的选择与型腔个数的计算 (18)3.2浇注系统设计 (20)3.3冷料井及浇注系统的拉料杆 (22)3.4浇口的设计 (22)3.5制品形状的冷却 (24)3.6导向装置的设计 (25)3.7螺纹退芯的设计 (25)3.8注塑机操作过程注意事项 (27)3.9模具的保养 (27)4.预期效果 (28)5.结论 (29)6.工作小结 (30)致谢 (31)参考文献 (32)附件清单 (33)0．前言12月11日，中国正式成为世贸组织成员。
矿泉水瓶加工成型设计
矿泉水瓶加工成型设计201013020427 杨艳艳水，生命之源，和人类的生活息息相关。
在日常生活中，矿泉水跟我们接触非常密切。
在此选取了矿泉水瓶作为研究对象，来探究其是如何从原料一步一步变成一个完整的矿泉水瓶的。
1 矿泉水瓶的组成部分2 原材料的选择2.1 瓶身原材料的选用在饮料包装中，PET 瓶具有外观漂亮、设计灵活、强度高。
密封和可靠的卫生性，使聚酯瓶成为矿泉水瓶理想的包装容器，是迄今矿泉水瓶饮料唯一广泛采用的塑料容器。
因此我们选择PET 材料。
PET 瓶目前存在的问题：PET 瓶以其优越的性能、较为低廉的成本及对环境保护的适应性，在和其他包装材料(玻璃、马口铁、PE 、PVC 等)瓶类的竞争中得到了迅速发展，但其耐热性不高、阻气性欠佳局限了其在热灌装和要求气密性高的场合应用，并引起人们高度重视。
在提高改进其性能的过程中，聚酯包装将获得新的发展。
改进耐热性：普通PET瓶不能用于果汁、茶等需热灌装的物品包装。
目前通过研究，已开发了3类实用的耐热聚酯瓶：①热定型瓶，可达到85℃灌装的要求；②PET/PEN合金瓶，PEN耐热性高，在普遍注拉吹设备上可制得符合80℃以上热灌装要求的瓶子，倘若再经热定型处理，热灌装温度可达90℃以上；③与耐热性聚芳酯等制成多层复合瓶，以提高耐热性。
提高阻气性：尽管PET的气体阻隔性远高于聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等塑料。
但对于啤酒、自酒、香水等保鲜、保味要求较苛刻的产品仍然不能满足要求。
提高阻气性的方法主要有如下3种：①多层复合。
以PET为主，加入PVDC、EVOH、MXD6、PEN等其他气密性好的材料做成3层或5层瓶；②采用特殊处理方法，如在PET瓶内或外层涂布环氧阻隔层，或进行等离子体处理(ACTIS技术)；③用其他阻隔性树脂成型，以PEN或PEN与PET的共聚或共混物为原料，既提高了瓶子的阻气性，又提高了瓶子的耐热性，可满足啤酒保存3～6个月的要求，还可以碱洗消毒，重复使用，从而降低成本。
玻璃制品模具制作工艺流程
玻璃制品模具制作工艺流程玻璃制品模具制作工艺流程玻璃制品的模具制作工艺是指将玻璃制品的形状、结构等要求制作成模具的过程。
模具的制作是玻璃制品生产的重要环节，合理的模具设计和制作能够保证玻璃制品的质量和产量。
下面将介绍一般的玻璃制品模具制作工艺流程。
第一步：模具设计模具设计是模具制作的第一步，主要包括模具的尺寸、结构以及加工工艺等的确定。
设计时需要考虑玻璃制品的外形和内部结构，以及材料的选用，以确保模具的精度和稳定性。
第二步：模具加工模具加工是模具制作的关键步骤，主要包括模具的铣削、车削、切割、钻孔等工艺。
模具的加工精度对玻璃制品的质量影响巨大，需要保证模具的表面光洁度和形状的精确度。
同时，加工时要保证模具的内外表面光洁度，以确保玻璃制品的成型效果。
第三步：模具调试模具调试是模具制作的重要环节，主要包括摩擦剂的涂布、热处理、冷却等过程。
模具调试的目的是优化模具的表面特性，增强抗冲击性和耐磨性。
调试后的模具要进行测量和检验，确保模具的几何参数和精度符合设计要求。
第四步：模具装配模具装配是模具制作的最后一步，主要包括模具的零件装配和整体装配。
在装配过程中需要对模具零件进行校对和测量，以确保零件的一致性和精确度。
在整体装配时，要保证各个零件的配合紧密，避免产生误差和漏洞。
第五步：模具测试模具制作完成后，需要对模具进行测试和评估。
测试的主要目的是检验模具的使用性能和精度，以确保模具能够稳定、高效地生产玻璃制品。
测试时需要模拟实际生产过程，对模具进行正常和异常情况下的性能测试，以确定模具的强度和耐久性。
综上所述，玻璃制品模具制作工艺流程包括模具设计、模具加工、模具调试、模具装配和模具测试等多个步骤。
每个环节都要十分严谨和精细，以保证模具的质量和性能。
只有在制作过程中充分考虑到各个方面的因素，才能生产出优质的玻璃制品模具。
第六步：模具维护模具制作完成后，进入实际的生产使用阶段。
在使用过程中，模具需要经常进行维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书
目录引言 (2)第一章总体方案的确定 (3)1.1 塑件分析 (3)1.2 分型面位置的确定 (4)1.3 确定型腔数量和排列方式 (5)1.3.1 型腔数量的确定 (5)1.3.2 型腔排列形式的确定 (5)1.4 确定模具结构形式 (5)1.5 确定成型工艺 (6)1.5.1 塑件材料的确定 (6)1.5.2 工艺特点 (6)1.6 确定注射机型号 (7)1.6.1 利用UG进行体积的计算 (7)1.6.2 锁模力的计算 (8)1.6.3 注射机的选择 (8)1.6.4 注射机有关参数的校核 (8)第二章浇注系统的设计 (9)2.1 主流道设计 (9)2.1.1 主流道尺寸 (9)2.1.2 主流道衬套形式 (9)2.2 分流道设计 (10)2.2.1 分流道的布置形式 (10)2.2.2 分流道长度 (10)2.2.3 分流道的形状、截面尺寸 (10)2.2.4 分流道的表面粗糙度 (11)2.3 浇口设计 (11)2.4 冷料穴和拉料杆设计 (12)第三章冷却及排气系统设计 (13)3.1 冷却系统设计 (13)3.2 排气系统设计 (14)第四章成型零件设计 (14)4.1 成型零件结构设计 (14)4.2 成型零件尺寸计算 (15)4.3 成型零件钢材的选用 (16)第五章模架的确定和标准件的选用 (17)5.1 模架的选择 (17)5.2 校核注射机 (18)结论 (18)致谢 (19)参考文献 (19)引言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备, 模具工业是国民经济的基础工业。
没有模具, 就没有高质量的产品。
用模具加工的零件, 具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。
因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
因此, 模具技术, 特别是制造精密、复杂、大型模具的技术, 已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
模具在现代生产中, 是生产各种工业产品的重要工艺装备, 它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
饮料瓶的模具设计
第1章绪论1.1设计背景吹塑成型技术主要用于成型中空薄壁塑料制品，是第三大塑料成型技术。
在过去20年中，随着汽车、运动器材、交通运输、办公自动化设备、包装工业等新应用领域的发展，吹塑成型技术发展非常迅速。
而饮料行业在我国蓬勃发展，各饮料生产商在不断地生产各种饮料，丰富了整个饮品的消费市场。
其中，注-拉-吹成型的PET饮料瓶具有阻隔性好、耐腐蚀性强、机械性能高、呈透明状、可以多次回收再利用等优点，被大量应用于各种饮料产品的包装。
现阶段，国内70%的饮料包装中都是用PET材料作为载体的，PET瓶的年消耗量将近有上百亿只。
生产PET饮料瓶的工艺过程，必然涉及到模具的设计以及整个吹塑工艺过程的分析。
随着CAD/CAE/CAM计算机软件技术的快速发展，使得吹塑工艺过程变得更加专业化、高效化，无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，较以往都有极大的优越性。
1.2设计目的及意义本次设计主要是利用CAD/CAE软件对PET饮料瓶进行三维实体设计、吹塑模具设计，并对其吹塑成型过程进行计算机动态模拟分析，其中涉及到利用CAD/CAE相关软件对基于垂直载荷性能的饮料瓶的结构优化设计，分析瓶坯在拉伸吹塑过程中的壁厚变化，对实际生产都有一定的现实意义。
同时自己也可以通过本科学习的相关模具设计知识以及一些计算机辅助软件的综合利用，对PET饮料瓶的结构及其吹塑成型过程有一个相对清晰的轮廓，为以后步入工厂打下坚实的的基础。
1.3设计主要内容本次设计主要内容包括以下三个方面：（1）PET饮料瓶的设计：主要包括塑料瓶口部、肩部、圆角、底部等的设计及相关参数选择，利用模拟软件（ANSYS Workbench）对瓶子施加垂直载荷进行模拟与对比分析，确定塑料瓶结构。
（2）瓶坯注射模具及吹塑模具设计：利用中空吹塑成型工艺的基本理论，确定分型面、型腔、排气系统、冷却系统以及成型工艺参数，完成注射模具及吹塑模具设计。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶成形缺陷及消除之樊仲川亿创作一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，发生这些缺陷的原因，更是多种多样的。
同时，这些缺陷的发生，也往往由于成型机械的分歧或成型方式的分歧而又有别。
如何正确的鉴别这些缺陷，以便采纳迅速有效的措施消除之，乃是成型操纵工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采取吹---吹法，生产小口瓶时罕见的缺陷加以说明。
1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，其实不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口缺乏等。
另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。
（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部分制定的质量尺度来衡量，而在质量尺度中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中经常使用的称呼列于括号内以供参考。
3、发生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的发生原因时，不成能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和罕见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步调，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找5、下面各种缺陷发生的原因一栏中“A：供料机”代表因供料机部分调节或操纵不当而可能导致该种缺陷的原因。
“B制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操纵不当而可能导致该种缺陷的原因。
一）、口部缺陷：的缝线起到瓶顶的各部位。
1、口裂（炸口、爆口）：原因：⑴滴料温度太低⑵剪口印太大。
⑶料滴头部太粗⑴机速太慢⑵芯子冷或结油灰太多⑶芯子过长或太粗⑷芯子上的猛或落的⑸扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长⑹芯子和口模分歧心⑺芯子和口模太冷⑻正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分⑼冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上解决方法：⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2⑴芯子套筒调节的太高或太低⑵口钳臂不水平或口模配合不良⑶扑气头或闷头落的太猛⑷扑气压力过大或时间太长⑸翻倒机构的终点缓冲不稳⑹口模带毛刺⑺口模开的太猛解决方法：⑴合理调正滴料温度⑵剪刀印要尽量的小，并坚持料滴头部要圆滑⑶结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好⑸扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹:。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷12同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。
5“A1原因：⑴⑵⑶⑴⑸⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2⑴⑶⑸⑺⑴⑵⑶⑸3。
原因：⑴口模开和成模关时间配合不当⑵成型模开启太猛或不稳⑶口模夹钳或成型模夹钳磨损⑷口模带毛刺⑸模底过高⑹正吹气头不正解决方法：⑴调正滴料温度适应成型要求⑵消除剪口印，调正滴料中心⑶调正口模开和成模关的时间要配合得当⑷更换已磨损的夹钳⑸调正底模高度，保持成型模打开要平稳4⑴⑵⑶⑴⑵⑶⑷⑸⑽⑾⑴⑵调正滴料中心，使料滴正直的进入初模⑶保持扑气（吸气）的时间和压力为一定⑷扑气（吸气头）要严密，扑气头的气孔要畅通⑸初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑5、冒口：原因：⑴滴料温度过⑵料形过长或超重⑴芯子，套筒顶部有碎玻璃或异物⑵芯子上的过迟⑶芯子直径过大或过小，以及芯子使用太久⑴⑵⑶6原因：⑴⑵⑶⑴⑵倒吹气压力和时间要适当⑶机速要适宜，冷却风安排要得当7、瓶口错缝：原因：⑴口钳臂左右不平或使用过久⑵初模或口模夹钳磨损过度⑶初模与口模配合部位不符或结油灰太多解决方法：⑴调节或调换口钳，使左右臂平齐⑵清理油灰或调换模具8⑴⑵⑴⑵⑶⑷⑴⑵⑶⑷冷却风咀位置要安排得当⑸改进形状的造型9、瓶首鼓出：原因：⑴料滴温度过高⑴扑气时间太短或压力不足⑵瓶首成型不硬⑶芯子或口模与玻璃接触时间太短解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵⑶⑷10⑴⑵⑶⑴⑵⑶⑷二）、瓶颈缺陷瓶颈部是从口模下缝开始，到处形变宽处之间的部位1、瓶颈合缝毛刺：原因：⑴滴料温度过高⑵料形控制不当⑶口模与初模油灰太多，初模关拢不严⑷口模与初模磨损过大解决方法：⑴适当调正滴料温度和料形⑵2⑴⑵⑶⑷⑴⑵⑶3⑴滴料温度过高⑵口模太热，瓶口成型不定型⑶交接中心不正⑷正吹气头不平或偏离成型模中心解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵减少机速或增加冷却风,合理安排分咀,保持模具的适当温度⑶调模或调正正吹气头及其位置,和正吹气压力时间4：瓶颈过长原因:⑴滴料温度过高⑵⑶⑷⑸⑴⑵⑶⑷⑸1原因：⑴滴料温度太低或太高⑵正吹气压力过大⑶成型模与底模配合不当⑷成型模夹钳磨损严重解决方法：⑴合理调正和控制滴料温度⑵调正模子打开要平稳⑶适当调节正吹气压力2、肩部薄：原因：⑴⑵⑶⑷⑸⑹⑴⑵⑶⑷⑸⑹3、瓶肩不足：原因：⑴滴料温度太高或太低⑵成型模肩部风眼或风线不足⑶倒吹气压力过大或时间过长⑷重热时间不足⑸冷却风使用不当，初模和成模太冷解决方法：⑴合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模⑵调正正吹气头位置和吹气压力及时间⑶适当调节倒吹气⑷⑸⑹1⑴⑵⑶⑷⑸⑴调正并保持一定的合理的滴料温度⑵调正料形和料重，并保持料滴温度均匀⑶调正料道使料滴能爽快进入初模⑷机速要合理，冷却风使用要得当2、热爆：原因⑴机速过高⑵正吹气压力太大或时间太长⑶冷却风位置不适当⑷成型模太热或风线、风眼不适当⑴⑵⑶⑷3原因⑴⑵⑶⑷⑸⑴滴料温度要适宜，料滴形状要尽量适应初模造型⑵调节冷却风，保持成型模温度适宜⑶调正正吹气压力和吹气时间4、瓶体电话线：原因：⑴滴料温度过高⑴机速过高⑵倒吹气不足或玻料与初模接触时间短，雏胚太软⑶冷风使用不当，成型模温度太高解决方法：⑴⑵⑶5⑴⑴⑵⑴⑵⑶6原因：⑴料性长⑵滴料温度过高⑶瓶子在成型模内时间太短⑷成型模温度过高或过低解决方法：⑴改进料性，调正滴料温度⑵通知料道，保持落料爽快⑶机速要适宜，保证落料爽快⑷调正冷却风，保持成型模温度适宜⑴⑵⑴⑵⑶8⑴⑵⑶解决方法：⑴适当提高滴料温度⑵合理调整机速和冷却风⑶调换或改进模具⑷适当调正倒吹气和正吹气9、显着初模合缝线：原因：⑴滴料温度过高⑵料形太细或太粗⑴口模外径过大或初模楔X IE型太小⑵⑶⑴⑵⑶10⑴⑵⑶⑷⑸解决方法：⑴调正冲头转筒、泥碗中心一致⑵适当调正滴料温度和料形⑶调正滴料中心，使料滴正直的落入初模⑷改进初模造型⑸调换初模或清理油灰五、瓶体缺陷1、瓶底裂纹：原因：⑴滴料温度太低⑴成型吹气压力太大或时间太长⑵底模要成模配合不当，成模打开不平稳⑶⑴⑵⑶2⑴⑴⑵⑶⑷⑴适当降低滴料温度⑵改进底模与成型模之配合楔形或更换合格的模具⑶适当调节底模高度3、薄底：原因:⑴料滴重量不足⑵滴料温度太低⑴初模造型不良⑵重热时间太短⑶初模太冷，雏胚温度太低⑷⑴⑵⑶⑷4⑴⑵⑴⑵⑶解决方法：⑴适当降低滴料温度，保持标准滴料重量⑵改进初模造型⑶适当调正冷却风和倒吹风，保证获得良好的雏胚5、底不平：原因：⑴滴料温度太高或滴料超重⑴机速过快⑵瓶底和瓶体基部太厚⑶正吹气压力太小，或吹气时间太短⑷⑴⑵⑶6⑴⑵⑶⑷⑸⑹解决方法：⑴适当调正供料温度，保持料滴温度均匀⑵调正料道，使料滴能正直的进入初模⑶调节剪刀喷水适宜⑷调正冲头、转筒、泥碗使其中心一致⑸适当调节倒吹气，已获得成型良好的雏胚⑹改造初模造型7、显着闷头线：原因⑴滴料温度过高⑴闷头与初模配合不良⑵⑶⑷⑸⑴⑵⑶⑷8⑴⑴⑵翻转速度太快或太慢⑶雏胚成型太软或玻料分布不均匀⑷初模造型不良解决方法：⑴适当调正滴料温度⑵改进初模造型或雏胚成型条件⑶重热时间要适宜⑷控制口钳翻转或成模关闭速度⑸底模冷却风要适量涂油不可太多9、花底：⑴⑴⑵⑶⑷1原因：⑴⑵⑴⑵⑶闷头缝线太大。
玻璃模具设计知识点
玻璃模具设计知识点玻璃模具在玻璃制品的生产中起着至关重要的作用。
一个好的模具设计可以确保玻璃制品的质量和生产效率。
本文将介绍一些关于玻璃模具设计的知识点，希望对读者有所帮助。
一、模具类型在玻璃模具设计中，常见的模具类型有以下几种：1. 铸造模具：铸造模具适用于大批量生产玻璃制品，如瓶子、碟子等。
铸造模具通常由金属材料（如铁、铝等）制成，具有较高的耐磨性和耐高温性。
2. 压模具：压模具适用于制作形状复杂的玻璃制品，如花瓶、酒杯等。
压模具通常由优质的硅胶或聚氨酯材料制成，具有良好的弹性和耐磨性。
3. 手工模具：手工模具适用于制作个性化的玻璃制品，如艺术品、手工玻璃等。
手工模具通常由石膏或木材等材料制成，具有良好的可塑性和可操作性。
二、模具设计要点在进行玻璃模具设计时，需要考虑以下几个要点：1. 正确的模具尺寸：模具尺寸应与最终产品的尺寸相匹配，确保模具制造出的玻璃制品具有正确的形状和尺寸。
2. 模具表面光滑度：模具表面应该光滑平整，以确保玻璃制品的表面质量。
可以通过研磨或采用特殊的涂层来提高模具表面的光滑度。
3. 模具冷却系统：模具制造过程中会产生大量的热量，需要合理设计冷却系统来降低模具温度，防止模具变形或损坏。
4. 模具材料选择：根据具体的生产要求和模具使用环境，选择合适的模具材料。
常用的模具材料有金属、硅胶、聚氨酯等。
三、模具制造流程玻璃模具的制造流程一般包括以下几个步骤：1. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的构造和尺寸。
2. 模具制造：通过数控加工或手工制造方式制造模具。
铸造模具通常需要进行砂型制作和铸造工艺。
3. 模具表面处理：对模具表面进行研磨、打磨或涂层处理，以提高模具表面的光滑度和耐磨性。
4. 模具调试：将制造好的模具安装在玻璃生产线上进行调试，检查模具的适用性和性能。
5. 模具维护：定期清洗和保养模具，以延长模具的使用寿命。
结语玻璃模具设计是玻璃制品生产中不可或缺的环节，一个好的模具设计可以提高生产效率、降低成本，并保证产品的质量。
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小口玻璃瓶成型模设计——行列机吹-吹法制瓶陈忠祥，王忠和摘要：介绍用行列机吹-吹法生产小口玻璃瓶时成型模的设计与制造。
关键词：玻璃瓶模具；成型模；吹-吹法中图分类号：TQ171.6 文献标识码：B 文章编号：1000-2871(1999)04-0024-06Design of Narrow Neck Bottle MouldCHEN Zhong-xiang,WANG Zhong-he1 引言在行列机吹-吹法制瓶中，玻璃成型模设计、制造的质量取决于产品的规格尺寸和容积公差等各项要求。
因此，在按照瓶子形状对其进行成模内腔设计时主要考虑的是成模(含底)的满口容量、内腔尺寸制造公差、容量公差及模具翻转中心值y或x、安装方式的选择和冷却等方面的问题，并结合行列机生产的实际和不同瓶型的成型特点综合考虑后，才能设计制造出符合产品质量标准的高品质模具。
成型模的设计是产品制造中的重要环节。
本文就小口玻璃瓶成型模设计作一系统的介绍，供玻璃行业同仁们参考。
2 设计方法2.1 成模内腔(含底)满口容量V FO设计首先根据所要设计的瓶型瓶重G、满口容量V f，由公式⑴计算出其瓶口以下的成模内腔(含底)满口容量V FO。
V FO=(V f+V G)-V□+ΨV f(1) 式中：V G—玻璃料所占的容量，V G=0.4G(ml)，一般玻璃料密度取2.5g/cm3V□—瓶子的口部所占容量Ψ—瓶子的收缩率，因瓶型而异，一般地：(1)长颈圆瓶(如640ml啤酒瓶)，Ψ取0.9%～1.2%，(2)多角形瓶(如方瓶、六棱形角等瓶)，Ψ取1.2%～1.5%，(3)椭圆形瓶、扁瓶，Ψ取1.5%～1.8%。
2.2 计算成模满口(含底)容量V FV F计算一般根据瓶子形状按1:1比例精确绘制，然后分段进行测值计算累加而得。
一般瓶子分4段：口部容量V A、瓶颈与瓶肩部容量V B、瓶身部容量V C和瓶底容量V D。
V F由公式⑵确定：V F=(V B+V C+V D)-V A+Ψ(V B+V C+V D)=(1+Ψ)(V B+V C+V D)-V A(2)分段求积法同初模内腔容量求法是一样的，即把每一段又分割成许多间隔均匀的平截正圆锥体和圆柱体组成。
其平截正圆锥体和圆柱体容积公式如下：V平截正圆锥体=πh(D12+D1 D2+D22)/12000(3) V平截圆柱体=πhD2/4000 (4) 每一“小段”分割的间隔一般取10mm或5mm，取值越小，计算越精确。
口部V A计算方法一般是把口部外观放大5倍绘制测算其值较精确，或者把每一“小段”都看成圆柱体计算直径平均值，其值按算术平均值计算代入公式⑷，把一段值累加求V A。
640ml啤酒瓶冠形口为标准型，V A=9.31ml，一般瓶口是冠形口系列产品，设计成模V F时，其V A值都按9.3ml处理。
对于瓶底为深凹底的(如图1所示)，所占球缺体积计算按公式⑸处理。
V球缺体=πh2(3R-h)/3000=πh(3a2+h2)/6000（5）对于成模内腔(含底)容量V F计算也可用微积分法建立函数来求解，但计算过程过于繁琐，如借助于计算机辅助设计制图，则整个过程变得简易。
图12.3 成模满口(含底)容量校核首先把设计的V FO视为理想满口容量，而计算的V F当作所要加工的成模内腔满口(含底)容量，容量核算就是计算两者差值｜V FO-V F｜，一般若｜V FO-V F｜≥2ml，则需重新修改成模内腔尺寸。
通常情况下是修改成模内腔瓶身直径尺寸D，瓶身容量V C对整个成模的V F影响最大。
｜V FO-V F｜=πh｜D2-Di2｜/4000（6）因为修改后直径Di值相对于瓶身D值来说一般相差很小，当｜D-Di｜≥0.3～0.6mm时，则对瓶身高度值h进行微量修改。
必须注意成模在实际加工中，首先应按设计图纸尺寸加工制造出1副成模，并测得其成模的V F，然后同设计的V FO进行比较，其误差不超过2ml，则设计和制造出的成模视为合格，否则采取修改模底圆弧面高度及其他相关尺寸的方法来修正其成模满口容量值。
2.4 模具内腔尺寸制造公差及瓶子公差在设计成模内腔的加工精度时应给定一个合理的加工制造公差值，则可制造出精度较高的成模内腔，从而能生产出高精度几何尺寸的瓶子来。
成模内腔制造尺寸公差由公式⑺确定。
对所确定的公差值应使其能补偿模具可能发生的误差和制造变形，最重要的公差是变化幅度最窄的瓶口尺寸公差，这在设计瓶口尺寸时应予以认真考虑。
为了保证所制制品高度，其内腔高度尺寸按每100mm增加0.25mm设计。
由于制造方面的误差和内腔磨损程度的不同及玻璃料温、机速的波动而造成所吹制的瓶子重量、满口容量、尺寸等产生波动，这是正常的，成模内腔设计是否成功主要是看所吹制的瓶子是否满足产品质量国标GB4544-96及企标检验标准。
一般地：(1)瓶子的满口容量公差规定：200～300ml(公称容量)△V=±6ml500～1000ml(公称容量)：△V=±10ml(2)高度公差：T H=±（0.6+0.004H）(3)瓶身外径公差(圆形瓶):△T=±(0.5±0.012D) 2.5 成模翻转值y及安装方式的选择2.5.1 单滴成模翻转值y及安装方式的选择根据瓶口以下的高度h兼顾行列机更换产品便捷而定。
常见的翻转值y或x选择见表1所示。
表1对于瓶口以下高度h≥220mm的瓶子，在设计时最好采用高抱钳，高抱钳比普通抱钳可增加50mm高的夹紧位置，特别是用于初模抱钳可使模具抱合得更紧密。
单滴模具常用的抱钳直径为φ130、φ150、φ175三种，选择时圆柱形瓶子按瓶身直径，而异形瓶是按最大对角线长度相对应，其成型模安装方式(抱钳直径、安装定位孔距M、特征值Sy或初模Sx)见表2。
表2*成模安装的特征值Sy：抱钳止口根部至成模上平面距离Sy=y-H y初模安装的特征值Sx：抱钳止口根部至初模口模上平面距离Sx=x+HxHx、Hy为成模安装尺寸，见图2所示。
图22.5.2 双滴模具翻转值x或y和安装方式选择一般双滴料行列机生产批量大、机速快，适用于啤酒瓶、酒瓶等系列产品，BLH86X140行列机常用的模具抱钳为2#板式四点夹持式抱钳，2#抱钳直径有φ136、φ152两种。
2#抱钳适用于瓶口以下高度为92～343、瓶体最大外径为φ114的产品。
在选择成型模装配方式之前，必须先选定初模的装配方式，对于同一台行列机来说，在瓶型、瓶口以下高度相近时(h≤50mm)，尽量选择同一翻转值x或y和模具安装方式。
如450ml和500ml啤酒瓶口以下的高度相差值为13mm，同在六双行列机上生产，则可选择其模具翻转值和安装方式相同，这样有利于模具安装与调节。
双滴料行列机BLH86X140、2#抱钳的模具翻转值x或y和模具安装方式(成模4种、初模3种)见表3。
一般情况下，⑴翻转值x或y选择就应考虑成、初模悬挂“耳朵”厚度尽量相近，即结合Sx、Sy特征值和耳朵相对厚度(δ≥25mm)。
（2）成、初模安装方式的选择基本一致。
在瓶口以下高度尺寸为135～250mm时，成模与初模安装方式可能不一致。
3 模具的冷却为了保证产品成型的质量和数量，希望成型模具能在高温下工作，且模内温度波动越小越好，这样成型的瓶子表面就越光滑，玻璃料分布越均匀，强度就越高，但这与成模快速冷却成型实际生产要求是相矛盾的。
若成模内腔过热(温度550～650℃)，则模具会粘连玻璃，瓶子则变形；若过冷(温度350～400℃)，会造成瓶子表面锻造状缺陷。
因此必须把握好成型模内腔温度的冷与热的“度”，处理好这一矛盾体。
瓶子在成型模内的冷却适当与否，除了和模具的设计有关外，还与冷却内压力与风量、玻璃在成型模内的时间、正吹气压力与时间的波动、对模具的重量比和表面积比等因素有关。
因此，模具的冷却应从其结构上进行如下处理：（1）为了提高散热能力，六双、八双行列机双滴成模在模具外径表面车削散热槽或铣散热片(见图2所示)以增加散热面积，十双带真空辅助成型的进口行列机模具，由于机速更快，一般采用成模内部冷却方式，即在成模内腔周围均布加工几十个 8垂直冷却孔，通过模底风板冷却，相对地单滴行列机由于机速较低，其冷却只要调节风冷与机速即可，其模具结构上不需作特别处理。
（2）如要求成模某一特定部位热一些，则将该部位的模具外径车削小些；反之效果相反。
（3）若成模某一部位要冷却快一点，如成型深凹底750ml的葡萄酒瓶时其模底太热，则在模底部位打孔通冷却风或循环水，或车削散热槽。
在其他部位一般是在该部位外表面打孔，把孔打到接近内表面的地方，孔内压入导热率高的黄铜圆销或φ6～φ8钢球，这样就可较快地降低成型模某部位的温度。
表3注：h表示瓶口以下高度尺寸。
4 总结⑴为了提高生产率及保证产品质量，所加工的同类模具必须保证其标准化和互换性，并建立统一的检测规范。
⑵成型模(初型模)由于热应力的产生而引起的模具变形出现哈夫线上、下两端变大。
在成模凹半模(或凸半模)加工曲线面凹弧高h=H/2000一般最深处为0.20～0.30mm。
⑶为了减少制品的哈夫线变粗，结构上采用内腔轮廓窄凸台接触，使接触面积同原来相比有所缩小，凸台深0.5～0.8mm。
成模哈夫线分模面的确定见参考文献〔1〕。
⑷排气槽应合理畅通，在凸半模铣排气槽宽10mm，深0.12～0.15mm，间隔15～20mm，在空气易滞留处，排气槽应开得相对密些。
⑸对于不易成型的部位(即不能完好地吹制出所需制品的轮廓)，如瓶肩、方瓶瓶身的棱、瓶底图案和字迹要清晰处都要加工排气孔。
孔径一般为φ0.6～φ0.8mm。
⑹为了提高模具的使用寿命，建议在成模内腔瓶颈、模底处用Ni-Mo焊粉进行喷涂。
⑺在生产轻量化瓶子时必须充分考虑成模内腔的壁“厚”与“薄”问题。
在兼顾厚壁的蓄热作用(机速波动时起衡温作用)与薄壁模具轻、机速快的特点设计时，要在模具结构上进行特殊处理。
⑻在进行成模设计时必须充分考虑瓶子成型特点和瓶子的物理性能(应力、强度)，以提高企业经济效益。
总结⑵～⑹如图2所示。
作者单位：(蚌埠华光鲲鹏玻璃厂，安徽蚌埠233030)。