车间及仓库管理制度规范
工厂仓库管理规章制度(四篇)
工厂仓库管理规章制度1. 仓库出入规定：进出仓库必须携带员工工作证，仓库管理员会对员工进行身份验证。
非员工不得进入仓库。
2. 物品的存放和管理：每种物品都应有固定的存放位置，每个位置应贴有标签和编号。
同时，物品进库后应按照分类整理，并保持整洁和有序。
3. 出入库登记：所有物品的出入库记录必须详细登记，包括物品名称、数量、登记人信息和日期。
仓库管理员应及时更新并保留这些登记记录。
4. 严禁私自借用物品：员工不得私自将仓库物品借用或带出仓库，如有需要，必须经过正规的申请并经过审批。
5. 定期盘点和清点：仓库管理员应定期盘点和清点仓库物品，确保库存数量与记录一致。
同时，对于有价值的物品应进行安全防护措施。
6. 出库申请和审批：员工需要出库物品时，必须提交书面申请并获得主管部门的批准。
仓库管理员应负责审核并进行相应的出库手续。
7. 仓库保管员责任：仓库管理员应负责仓库物品的保管、整理和管理，并及时汇报库存情况和进出库的情况。
8. 防火安全注意事项：仓库内禁止吸烟，使用明火等火源。
同时，应设有有效的防火设备，并定期进行检查和维护。
9. 清洁和卫生：仓库应保持干净、整洁和通风，经常进行清洁和消毒，防止物品受潮、霉变等。
10. 仓库安全措施：仓库管理员应负责仓库的安全防范工作，包括安装监控设备、保护防盗等。
11. 违反规定的处理：对于违反仓库管理规定的员工，将按照公司规定进行相应的纪律处理，甚至追究法律责任。
以上是一些建议的仓库管理规章制度，具体的制度可以根据工厂的具体情况进行调整和补充。
工厂仓库管理规章制度（二）本规范适用于公司原材料库、车间在制品、成品库和综合库(含:工具、辅料、备件等)的管理。
三，工作职责:1，生产技术质量部负责:车间在制品管理，在厂物资的质量检验、验收和质量监督检查。
2，行政人事财务部:原材料库、综合库和成品库的管理、进、出厂物资的稽查。
四，工作基本要求:1，厂区、库内物品，应按区域，整齐摆放，合理有序、方便生产;每发生一次进、出事项，应立即按进、出单具，据实填存放卡片，登记记账。
仓库(车间)定置管理规定
仓库（车间）定置管理规定第一条：总则为了规范企业的仓库（车间）定置管理，提高生产效率和产品质量，保障员工的工作和生活环境，特订立本规定。
第二条：管理责任1.企业管理负责人负责仓库（车间）定置管理的组织、实施和监督，确保规定的有效执行。
2.仓库（车间）管理员负责具体的仓库（车间）定置管理工作，包含设备和工具的使用、保养和维护和修理，料子和产品的入库和出库等，并做好相应的记录和报告。
第三条：仓库（车间）设施要求1.仓库（车间）应具有合理的布局和适当的面积，满足日常生产和储存的需要，且保持乾净、通风和安全。
2.仓库（车间）应配备必需的设施和工具，包含货架、货柜、存储器具、搬运设备等，以便有效地管理和利用储存空间，提高工作效率。
3.仓库（车间）设施和设备的配置应符合国家规定的安全标准和质量要求，及时检修和维护，在使用前进行安全检查。
第四条：设备和工具使用管理1.仓库（车间）管理员应依据生产计划和需求，合理布置设备和工具的使用，确保生产进程不受拦阻，同时要做好设备保养和维护和修理工作。
2.设备和工具的使用人员必需经过培训和授权，了解操作规程和安全操作要求，禁止未经授权和未经许可的使用。
3.设备和工具的使用人员应依照正确的操作流程和安全规定进行操作，注意设备的保养和维护，及时上报设备故障和问题。
4.设备和工具的损坏、遗失和修复等情况应及时记录，并依照规定的程序报告上级主管部门。
第五条：料子和产品的入库管理1.仓库（车间）管理员应依照采购计划和生产需求，订立料子和产品的入库计划，并做好相应的验收工作。
2.料子和产品的入库应依照相关规定进行验收和检验，确保其质量和数量符合要求，并进行合理的储存和分类。
3.入库的料子和产品应及时做好标识和记录，包含商品名称、规格型号、生产日期、有效期等信息，并确保相关记录的准确性和完整性。
4.入库的料子和产品应依照先进先出的原则进行储存和使用，及时检查和整理库存，防止过期和报废。
生产车间仓库管理制度
生产车间仓库管理制度•相关推荐生产车间仓库管理制度（精选20篇）制度是一种人们有目的建构的存在物。
建制的存在，都会带有价值判断在里面，从而规范、影响建制内人们的行为。
以下是小编收集整理的生产车间仓库管理制度，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
生产车间仓库管理制度篇1一、目的：1、为加强库存及在借物品管理、明确物品出、入库手续及流程，提高公司资金、物品使用率，保证仓库安全，特制定以下管理制度。
2、制度中所指的物品是因销售、生产、工程及研发所需而储存的各种成品、半成品及原材料。
二、程序：1、物品入库管理：1.1所有物品购入、退回、测试、样品、借用、归还及生产完工成品等，均应经质量部检验合格后入库。
1.2物品入库单为：《外购入库单》由事业部、产品制造部等相关部门办理物品入库手续时负责填写；《成品入库单》由产品制造部办理物品入库手续时负责填写。
1.3仓库人员根据质量部出具的验收合格后的物品入库单及时核对物品编号、名称、规格型号、数量，最长不超过一个工作日核对完毕，如相符，填写物品入库单实收栏，根据物品入库单登记物料卡及台帐；如不符，则仓库人员予以拒收并立即告知质量部。
1.4《外购入库单》第一联由仓库存档，第二联送财务部报账，第三联由质量部存档，第四联由采购部门存档；《成品入库单》第一联由仓库存档，第二联由仓库交递财务部，第三联由产品制造部经办人存档。
2、物品出库、发货管理：2.1物品出库：持有物品最终使用部门经理或主管部门领导审批后和综合部经理核准后的相关单据方可提货（领导授权亦可），相关单据上必须说明领货原因；套料发放应附《生产通知单》或《生产计划单》和（套料清单），仓库人员按单的紧急程度及时发料，最长不得超过2个工作日。
2.2物品发货（正式合同）：发货通知单必须经合同执行部门经理和主管部门领导审批后、综合部经理核准后（领导授权亦可），仓库人员复核上述手续后方可发货。
2.3物品发货（非正式合同）：发货通知单必须经合同执行部门经理和主管部门领导审批后并经财务管理部经理、综合部经理核准后（领导授权亦可），仓库人员复核上述手续后方可发货。
车间物料仓库管理制度
车间物料仓库管理制度•相关推荐车间物料仓库管理制度（通用5篇）在发展不断提速的社会中，制度的使用频率呈上升趋势，制度是要求大家共同遵守的办事规程或行动准则。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编帮大家整理的车间物料仓库管理制度（通用5篇），希望能够帮助到大家。
车间物料仓库管理制度1第一章总则第一条:为规范仓储过程中的物料管理，减少浪费，提高物料利用率，杜绝流失，保证公司财产安全，特制定本规定。
第二条:仓库物料管理应坚持账目健全、单据凭证格式统一、填写规范、保存完整，坚持定额管理、定期盘点、账物相符、标识清楚和先进先出的原则。
第三条:本规定所称物料，是指构成产成品的零部件、原材料、半成品和辅助材料。
第二章职责第四条:物流经理负责对库房的管理工作。
每月对物料消耗、利用与控制情况以及存货周转率进行分析、评价。
第五条:仓库主管负责库房的日常管理，以及各种出入库账目、单据和资讯报表、采购进货的审核。
第六条:仓库保管员负责编制日常采购计划，物料仓储保管和出入库手续的办理，定期进行盘点，确保流程规范、帐物相符。
第七条:仓库开单员负责帐套系统、库房采购价格体系的维护以及出入库电脑手续的办理，并按照财务部要求编制报表。
第八条:财务部指导仓库健全相关账目，并督促分公司仓库执行有关财务制度。
第三章采购计划第九条:各库房应按时编制月度采购计划，日常采购计划。
第十条:月度计划由库房主管组织制定，分公司经理负责审批，日常采购计划由保管员根据月度采购计划分解、结合实际库存限额和采购前置时间表填写《物资采购申请单》，由库房主管审核。
第十一条:物料由多家供应商供应的应严格按照资源管理部下达的采购比例填写《物资采购申请单》，并注明供应商名称，电话、以及交货时间。
第十二条:外购物料的《物资采购申请单》必须有供应部经理审核签字或盖章。
第十三条:有特殊要求的物料保管员在填写《物资采购申请单》时须注明有关技术、质量、交货期等要求。
第十四条:采购信息的传递，对于定点采购的物料经审核通过后电话或传真的形式传递给供应商;外购的物料经审核后由库房主管交供应部采购员采购。
生产车间仓库管理规范
生产车间仓库管理规范为了保证生产车间仓库物品的安全管理和有效控制，制定本规范。
一、管理职责1.生产车间仓库管理员要对仓库内的商品品种、数量进行准确统计，并对存放在仓库内的货物分类管理。
2.生产车间仓库管理员要定期检查仓库内货品的陈旧、质量状况，并通知相关部门，在一定期限内清理出库不符合质量或其它条件的物品。
3.严格执行入库、出库手续。
凡物品出、入库必须办理仓库出、入库单和物品清单。
管理人员要掌握有关办理出、入库单和物品清单的有关规定，并加强管理确保相关资料的准确性、实时性。
4.及时进行安全防范措施，确保仓库设施、门禁设备、防盗系统等设备正常工作，做好安全管理工作。
5.生产车间仓库管理员要加强对工作人员的管理，要求员工遵守规定，严格遵守有关仓库管理制度，做好仓库内部的文化建设工作。
6.仓库管理员要按时完成领导交给的各项工作指标，做好各项汇报工作，确保生产车间仓库安全正常运转。
二、出入库管理1.物品入库管理（1）所有进入生产车间仓库的物品要进行验收，并按照货架的编号、类别和规格等资料在货架上进行存放，并做好相应的记录。
（2）过期物品不得入库。
（3）按照相关规定进行质检。
（4）对于不合格的物品，应及时通知相关部门进行处理。
（5）对于急需货品，要钩机加急入库。
2.物品出库管理（1）所有以出生产车间仓库的物品，要给予其正确的出库单，记录出库的物品品种、数量、领用部门、领用人员、出库时间等各项数据。
（2）物品发放前应进行严格的确认、审核。
（3）发放物品时，根据清单限领。
（4）出库时应按规定程序办理。
（5）未经批准，不得出库物品。
三、库存管理1.库存统计库存要进行分类、编号和标记，清楚掌握各类物品数量、价值、质量、期限等情况。
2.库存检查定期对库存进行盘存。
对于盘亏、盘盈的物品要进行详细核实，找出原因，并进行相应处理措施。
3.库存管理规范（1）按批次、性质、质量等分类管理。
（2）进行规范化制度的建立管理。
（3）对于含有危险品、易失品、贵重物品等物品要进行安全管理。
仓库管理制度、流程及规范
仓库管理制度、流程及规范一、总则为规范仓库管理，确保仓库内物资的安全、完整和高效流转，提高企业物流效率，特制定本制度。
本制度适用于公司所有仓库的管理工作。
二、组织架构与职责1. 仓库管理部门负责制定和执行仓库管理制度，对仓库管理工作进行监督和指导。
2. 仓库管理员负责具体执行仓库管理制度，确保仓库内物资的安全、完整和高效流转。
3. 各部门使用仓库的员工应遵守仓库管理制度，配合仓库管理员的工作。
三、入库管理1. 采购部门根据生产计划和采购计划，制定采购订单，并跟踪采购进度。
2. 供应商将货物送达仓库时，仓库管理员应核对货物的数量、规格、质量等信息，与采购订单进行比对。
如有不符，应立即与采购部门联系处理。
3. 货物入库时，仓库管理员应填写入库单，记录货物的相关信息，并通知采购部门。
4. 入库后的货物应按照分类、规格、型号等进行合理存放，确保货物安全和便于查找。
四、出库管理1. 生产部门根据生产计划，制定生产物料需求计划，并提交给仓库管理部门。
2. 仓库管理部门根据生产物料需求计划，制定出库计划，并通知仓库管理员。
3. 仓库管理员根据出库计划，核对货物数量、规格、质量等信息，与出库单进行比对。
如有不符，应立即与生产部门联系处理。
4. 货物出库时，仓库管理员应填写出库单，记录货物的相关信息，并通知生产部门。
5. 出库后的货物应立即发放给生产部门，确保生产进度不受影响。
五、库存管理1. 仓库管理员应定期对库存进行盘点，确保库存数据的准确性。
2. 仓库管理员应根据库存数据，制定库存预警机制，及时调整采购计划和生产计划，避免库存积压和短缺。
3. 仓库管理员应定期分析库存数据，提出改进库存管理的建议，提高库存周转率。
六、安全管理1. 仓库管理员应定期对仓库进行安全检查，确保仓库内无安全隐患。
2. 仓库管理员应制定应急预案，应对突发安全事故，确保人员安全和物资安全。
3. 仓库管理员应加强对仓库内货物的监管，防止盗窃、损坏等事件的发生。
车间半成品仓库管理制度
第一章总则第一条为规范车间半成品仓库的管理，保证半成品的质量和数量，提高生产效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司车间内所有半成品仓库的管理。
第二章管理原则第三条半成品仓库管理应遵循以下原则：1. 安全原则：确保仓库安全，防止火灾、盗窃等事故发生。
2. 效率原则：提高仓库作业效率，确保生产顺利进行。
3. 规范原则：严格执行仓库管理制度，确保半成品质量。
4. 节约原则：合理利用仓库资源，降低库存成本。
第三章负责人及职责第四条车间半成品仓库由车间主任负责，具体职责如下：1. 负责制定和实施半成品仓库管理制度。
2. 监督仓库管理员的工作，确保制度执行到位。
3. 定期检查仓库管理情况，发现问题及时整改。
4. 协调解决仓库管理中的问题。
第五章仓库管理第六条仓库管理应包括以下内容：1. 入库管理：半成品入库前，需进行验收，确保质量合格。
入库时，需填写入库单，注明产品名称、规格、数量、生产日期等信息。
2. 存放管理：半成品存放应按照种类、规格、生产日期等进行分类，并设立明显的标识。
仓库应保持通风、干燥，防止产品受潮、变质。
3. 出库管理：半成品出库需严格按照生产计划执行，出库时需填写出库单，注明产品名称、规格、数量、用途等信息。
4. 库存管理：定期盘点库存，确保库存数据准确。
对库存异常情况，及时报告相关部门处理。
5. 安全管理：加强仓库安全管理，确保仓库内设施、设备完好，定期检查消防设施、防盗设施。
第七章奖惩第八条对在半成品仓库管理工作中表现突出的个人或团队，给予表扬和奖励。
第九条对违反本制度，造成半成品损坏、丢失、质量问题的，视情节轻重，给予警告、罚款等处罚。
第八章附则第十条本制度由车间主任负责解释。
第十一条本制度自发布之日起施行。
仓库车间管理制度
仓库车间管理制度•相关推荐仓库车间管理制度（通用8篇）随着社会一步步向前发展，制度的使用频率呈上升趋势，制度是指要求大家共同遵守的办事规程或行动准则。
那么拟定制度真的很难吗？下面是小编精心整理的仓库车间管理制度（通用8篇），欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
仓库车间管理制度1（一）总则1、仓库是企业物资供应体系的一个重要组成部分，是企业各种物资周转储备的环节，同时担负着物资管理的多项业务职能。
仓管的主要任务是：保管好库存物资，做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向生产，服务周到，降低费用，加速资金周转。
2、仓管主要是根据工厂生产需要和厂房设备条件统筹规划，合理布局；内部要加强经济责任制，进行科学分工，形成物资分口管理的保证体系；业务上要实行工作质量标准化，应用现代管理技术和abc 分类法，不断提高仓库管理水平。
（二）物资验收入库存3、物资入库存，保管员要亲自同交货人交接手续，核对清点物资名称、数量是否一致，按物资交接本上的要求签字，应当认识签收是经济责任的转移。
4、物资入库存，应先入待验区，未经检验合格不准进入货位，更不准投入使用。
5、材料验收合格，保管员凭发票所开列的`名称、型号、数量、计量验收就位，钢材应涂色标志，入库存单各栏应填写清楚，并随同托收单交财务科记账。
6、不合格品，应隔离堆放，严禁投产使用。
如工作马虎，混入生产，保管员应负失职的责任。
7、验收中发现的总是要及时通知科长和经办人处理。
托收到而货未到，或货已到而无发票，均应向经办人反映查询，直到消除悬事挂账。
（三）物资的储存保管8、物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工，凡吞吐量大的落地堆放，周转量小的货架存放，落地堆放以分类和规格的次序排列编号，上架的以分类四号定位编号。
9、物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐。
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1.仓管员凭盖有“合格”章的[成品包装箱]及实物办理入库，并认真核对产品名称、批次、数量、标识及包装情况，对不符合包装要求的成品，仓管员有权制止入库。
成品入库后应立即入账，以反映物品状态和相应信息。
2.严格执行“先进先出”、“帐出料出”规定，以防产品出现呆库或品质劣化；3. 成品出库依[发货通知]发出，其它单据原则上应给以拒绝。
4.库内要保持卫生清洁，根据不同产家的产品分区进行管理，达到合理定位，摆放整齐，妥善保管。
5.坚持日清月结，月月盘点，达到五清（名称相符、批号不混、数量准确、质量清楚、资料齐全），及时填表反映成品动态情况。
6.做好仓库的防火、防盗、防潮工作，库内严禁吸烟，并有防范措施。
1. 仓管员依[收料单]等单据核对点收，包括对客户或本公司标签上的品号、数量进行确认，仓管员凭清单核对查收，若短装则通知采购部请厂商补交。
如有下列情形者，则给予拒绝收料：1.1交货日期提前三天以上者（已跟供应商协商后除外）；1.2与[收料单]内容不符或数量超过10％者、或未按规定的包装数量包装者；1.3产品标示与[收料单]不符者；1.4破损、变质、损毁及其他严重瑕疵者；1.5其它显著的差异者。
2.仓管员在收料后，即填写《送检单》至技术质检部进行货料检验。
3.仓管员须按“帐入料入”办理收料入库手续，做到帐、物、卡三相符。
4.物料入库：入公司各种原材（物）料，经仓管员点收数量及进料检验员检验合格签字后，由仓管员依规定储位入库，入库时仓管员须核对料号、数量及是否检验合格，并填写[存卡]以表明物料状态和相应信息。
对各种原料的差异及时上报主管部门。
5.严格执行“先进先出”、“帐出料出”规定，以防材料、产品出现呆库或品质劣化；6.应杜绝不按规定的领料结果出现，对错领、错发应追回错发的物料；7.仓管员凭材料收发明细对仓储物品的进出进行管理，盘点作业依《盘点作业规定》办理。
8.每月盘点前三天,仓管员对库存物料进行存放时间检查,超过半年的物料开具[物料超期报检表]给技术质检部,由该部对物料进行检查。
产品检验流程及注意事项一、模压波纹管、直管等1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号、骨架、直端长度及其尺寸标准等。
2、以目测方法检验产品骨架，手量或工装方法检验长度和壁厚内径等。
3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、清点数量并做记录，区分废品。
（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因。
二、弯管1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号、骨架及其尺寸标准。
2、以目测方法检验产品骨架，手量或工装方法检验产品中心高、直端长度及壁厚内径等。
3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、清点数量并做记录，区分废品。
（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因。
三、密封带1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号及其尺寸标准。
2、工装方法检验产品长度，手量检验其厚度、宽度等尺寸。
3、检验产品外观（手拉方法观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、清点数量并做检验记录，注明产品不合格原因，区分废品。
（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种。
）四、封水圈1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号及其尺寸标准。
2、检验产品高度。
3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、套好铜套以后要放盆里摇晃，检验铜套是否套紧，如铜套大小不合应马上通知生产部。
5、清点数量并做记录，区分废品。
（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因。
五、螺纹管1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号、骨架及其尺寸标准。
2、以目测方法检验产品骨架，手量两头直端长度及壁厚内径等。
3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物、有无变形及没有熟等情况）4、清点数量并做记录，区分废品。
（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因。
产品装箱流程：产品装满箱以后（需要铁圈或铜套的模压产品套好铁圈或铜套后才可装箱，小件产品装箱前要用电子称重核对后方可装箱），箱外两面都要手写注明产品零件号及数量，然后封箱，贴标识，标识应包括：日期、零件号、数量、地址及装箱人员代码等且不能将手写的标识盖住，以方便核对，最后打包入库。
注意事项：1、所有产品检验时不能同时检验两个或两个以上产品，且要全尺寸，全外观检验（即工艺卡上标明的尺寸都需检验，产品内外两面都要手捏观察检验到位。
）2、装箱时不能同时装两种或两种以上产品，若手写标识与打印标识不符则拆箱复检。
3、若发生产品废品数量异常多的情况时，当班检验员应于第一时间报给组长，再由组长上报生产部，查找原因。
4、装箱时要检验产品标识是否打印清楚，内外表面是否有杂物和清洗干净。
5、检验时要配备记号笔、卡尺（要确定卡尺无损坏）、工装、记录表等。
6、检验时如有检验不合格点用记号笔画出做好记录，就地分类。
耐臭氧老化试验规范1.范围：本规范规定了硫化橡胶在动态拉伸变形下耐臭氧老化性能的试验方法。
2.仪器：耐臭氧老化试验箱、动态拉伸试验装置3.试样：试样应用裁刀切成矩形状，规格为：长度100±10mm，宽度10±0.5mm，厚度为2±0.2mm，或者哑铃状试样，试样狭窄部分的标准厚度，1型，2型，3型为2.0±0.2mm，4型为1.0±0.1mm，试样长度：1型为25.0±0.5,2型为20.0±0.5,3型为10.0±0.5,4型为10.0±0.54.试验条件4.1臭氧浓度4.1.1试验的臭氧浓度一般为50±5pphm。
如要求较低的臭氧浓度，建议采用体制分数为25±5pphm。
4.1.2对较耐老化的硫化橡胶进行试验时，建议采用较高的臭氧浓度，其体积分数为100±10×10-8，200±20×10-8,500±50×10-8,1000±100×10-8，允许偏差为±10%。
4.2温度4.2.1优先选用的试验温度为40±2℃。
4.2.2根据使用环境或设备的控温条件，也可选用其它试验温度，如30±2℃或23±2℃，但不应高于60℃。
4.3相对湿度4.3.1除特殊要求的试验外，含臭氧空气的相对湿度一般不应超过65%4.4气体流速4.4.1试验箱内含臭氧空气的流速，平均应不小于8mm/s，最好在12~16mm/s之间。
4.5最大伸长率4.5.1试样动态拉伸循环试验的最大伸长率，应根据硫化橡胶的实际使用状态选取。
通常按以下的最大伸长率范围选用其中一种或多种进行试验：5±1%，10±2%，15±2%，20±2%，25±2%，30±2%.4.5.2如仅使用一种最大伸长率时，建议采用10%4.6动态拉伸频率4.6.1除非另有规定，试验的动态拉伸频率应为0.5±0.025HZ。
4.7试样的状态调节4.7.1试样在试验之前的环境调节，应按GB/T2941的有关规定。
4.7.2试样在臭氧老化之前的恒温调节，应在试验箱中规定的试验温度下静置15min，然后才能输入臭氧进行试验。
5.试验程序5.1概述：5.1.1按试验要求调节好试验箱内的温度、臭氧浓度和气体的流速。
5.1.2在动态试验装置上，降每个试样按无应变状态夹紧，移动装置的往复运动部分，按所要求的最大伸长率调整好两夹具之间的最大行程，然后再将往复运动部分移到最小行程的位置，并检查试样回复到无应变的状态。
在试验被夹具夹住的部位需涂上耐臭氧涂料，或覆盖不影响试验的耐臭氧材料等方法防护，以避免试验期间在夹持处断裂。
5.1.3开箱试验的控温装置，使箱中的试样在规定的试验温度下进行恒温调节。
然后开动臭氧发生器和鼓风装置，在箱中输入规定浓度的含臭氧空气与试样接触，启动动态拉伸和转动装置，使试样按规定的频率从零至最大伸长率之间循环拉伸并绕轴心旋转。
同时开始计算暴露试验时间。
在试验期间，不允许由于试样永久变形产生的伸长率变化而调整夹具之间的行程。
5.1.4按预定的试验时间，短暂地停下拉伸和转动的机器，检测试样表面和性能的变化。
5.2连续运动拉伸试验-A式本方式是使试样从伸长率为零至最大伸长率之间连续循环拉伸进行暴露试验。
本方式有两种暴露方法可供选用：5.2.1A-a法使试样至最大伸长率之间连续循环拉伸，连续暴露至规定时间后检测试样，记录表面裂纹的表面的等级，或检测其他性能的变化。
如无特别规定，建议试样拉伸的最大伸长率采用10%，暴露时间定为72h。
如需采用其他较适宜的最大伸长率或暴露时间，应在试验报告中说明。
5.2.2A-b法使试样伸长率从零至按6.5条规定一种或多种最大伸长率之间循环拉伸，暴露至适当的间隔时间，如2，4，8，16，24，72，96h后检测试样。
记录试样表面首先出现裂纹的总时间，或表面龟裂的等级。
也可以根据实际试验的情况和要求，适当缩短或延长暴露时间和检测周期，或根据需要检测其他性能的变化。
5.3间断动态拉伸试验-B式本方法是先使试样从伸长率为零至规定的最大伸长率之间往复拉伸下暴露，经一定时间后将试样固定在最大伸长率处，然后在静态拉伸下于相同的含臭氧空气中继续暴露。
动态拉伸与静态拉伸交替暴露的时间按试验者的要求周期地循环进行。
本方式有两种暴露方法可供选用。
5.3.1B-a法使试验按难以预定周期经动态拉伸和静态拉伸交替暴露，至规定暴露时间的末了检测试样，记录表面有无裂纹或表面龟裂的等级。
也可以根据需要检测其他性能的变化。
5.3.2B-b法试样拉伸的最大伸长率按6.5条中规定的选用一种或多种。
按预定周期进行动态拉伸与静态拉伸交替暴露。
选择适宜的间隔暴露时间检测试样的变化，直至试样表面出现裂纹，或试样达到新要求的龟裂等级和性能变化指标时，结束暴露试验。
6.试验结果试验结果可用观测的数据或评价指标来表示，根据需要选用。
6.1用出裂时间(Ta)来表示，即试样从试验开始至表面裂纹刚出现的总暴露时间。
结果取中位数。
6.2用断裂时间（Tl）来表示，即试样从试验开始至表面裂纹刚断裂的总暴露时间，结果取中位数。
6.3用龟裂等级来表示，即观测试样在规定拉伸状态下表面裂口的宽度和裂纹的密度，以评定试样龟裂的等级。
结果取中位数。
观测和评定试样龟裂的等级可以拍摄照片作比较。
6.4用试样老化性能变化率（P）来表示，即测定试样老化前后性能的变化，按GB/7762的有关共识计算出性能变化的百分率。