焊接各种无损检验简介
焊接检验方法
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少,但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核,更有专门的持证要求.经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业,而且很受国际机构的重视. VT常常用于目视检查焊缝,焊缝本身有工艺评定标准,都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷,就要先打磨或者修整，之后才做xuyu其他深入的仪器检测。
例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多,而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的.2、射线照相法(RT）是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影,由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2、射线照相法的特点:射线照相法的优点和局限性总结如下: a。
可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b。
检测结果有直接记录，可长期保存；c。
对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当,容易漏检；d。
适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e。
适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难; g。
检测成本高、速度慢；h。
具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞,损害生物组织，危及生物器官的正常功能. 总的来说,RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
常用检验焊缝的几种方法
常用检验焊缝的几种方法焊接过程中检验包括检验在焊接过程中焊接工艺参数是否正确，焊接设备运行是否正常，焊接夹具夹紧是否牢固，在操作过程中可能出现的焊接缺陷等。
焊接过程中检验主要在整个操作过程中完成。
成品的焊接质量检验检验方法很多，应根据产品的使用要求和图样的技术条件选用。
1．非破坏性检验非破坏性检验是指在不损坏被检验材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法，包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。
（1）外观检验焊接接头的外观检验是以肉眼直接观察为主，一般可借助于焊缝万能量规，必要时利用5-10倍放大镜来检查。
外观检测主要是为了发现焊接接头的表面缺陷，如焊缝的表面气孔、咬边、焊瘤、烧穿及焊接表面裂纹、焊缝尺寸偏差等。
检验前，须将焊缝附近10-20mm范围内的飞溅物和污物清除干净。
（2）致密性检验：致密性检验是检验焊接管道，盛器，密闭容器上焊缝是否存在不致密的缺陷。
常用的检验方法有：气密性实验；氨气实验；煤油实验；水压试验和气压实验。
（3）无损探伤检验：是非破坏性检验中的一种特殊的检验方式，是利用渗透，磁粉，超声波，射线等检验方法来发现焊缝表面的细微缺陷及存在于焊缝内部的缺陷。
目前，这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。
2．破坏性检验破坏性检验是从焊件或试件上切取试样或以产品的整体破坏做试验，以检查其力学性能等的检验方法。
它包括力学性能试验，化学分析，腐蚀试验，金相试验，焊接性试验等。
在生产中，焊接成品的质量检验很重要占有很重要的地位。
它不仅在于发现焊接缺陷，检验焊接接头的性能，以确保产品的焊接质量和安全使用，严重的缺陷可导致受压容器的爆炸，造成直接经济损失或灾难性事故而且通过各种检验可对缺陷作出客观的判断，才能对焊缝作出可靠的结论，看其是否所规定的技术要求和保证结构使用的安全可靠。
下面介绍几种检验焊缝质量的方法：（1）气密性实验：一般检验管道，盛器，密闭容器上焊接是否存在不致密的缺陷，以便及时发现，进行排除并修复。
焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的质量的
焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的质量的.范本 1 （正式风格）：正文：一、焊接质量的检验方法概述焊接质量的检验方法是评估焊接工艺的有效手段，可以确保焊缝的质量符合标准要求。
下面是几种常用的焊接质量检验方法。
二、外观检验方法焊接的外观质量是评估焊缝质量的重要指标之一。
外观检验方法主要有以下几种：1. 目测检验：通过肉眼观察焊缝表面质量，如焊缝的形状、颜色等。
2. 放大镜检验：使用放大镜观察焊缝细节，如焊缝的裂纹、气孔等缺陷。
3. 比较标准检验：将焊缝与标准焊缝进行对比，判断其差异。
三、物理性能检验方法焊缝的物理性能是评估焊接质量的重要指标之一。
物理性能检验方法主要有以下几种：1. 强度测试：使用拉伸试验机测试焊缝的拉伸强度、屈服强度等。
2. 断裂韧性测试：使用冲击试验机测试焊缝的抗冲击能力。
3. 硬度测试：使用硬度计测试焊缝的硬度值，判断其强度。
四、成分分析方法焊缝的成分分析是评估焊接质量的重要手段之一。
成分分析方法主要有以下几种：1. 化学成分分析：使用化学分析仪器对焊缝材料的成分进行定量分析。
2. 元素分析：使用光谱仪等仪器对焊缝材料中的元素进行分析。
五、无损检测方法无损检测方法是评估焊接质量的非破坏性手段。
无损检测方法主要有以下几种：1. 超声波检测：使用超声波探测仪对焊缝进行缺陷检测。
2. 射线检测：使用射线设备对焊缝进行缺陷检测。
3. 磁粉检测：使用磁粉检测仪对焊缝进行表面缺陷检测。
附件：本文档涉及的附件包括相关测试报告、图表和数据表格。
法律名词及注释：1. 焊接质量检验方法：指对焊接质量进行评估的检验手段。
2. 焊缝表面质量：指焊缝表面的外观特征，如形状、颜色等。
3. 拉伸强度：指焊缝材料在拉伸条件下的最大承载能力。
4. 屈服强度：指焊缝材料在拉伸过程中开始发生塑性变形的能力。
5. 韧性：指焊缝材料抵抗断裂的能力。
6. 无损检测方法：指通过非破坏性手段对焊缝进行缺陷检测。
范本 2 （非正式风格）：正文：一、焊接质量的检验方法概述哎呀呀，说起来各种检测焊缝质量的方法可真是多啊！下面给你盘点一下常用的几种吧！二、外观检验方法首先，最容易想到的当然是目测检验咯！别说，有时候肉眼观察焊缝表面的质量也是很准确的。
焊接检验
无损检测：指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
现代无损检测的定义：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
无损检测的三个阶段：无损探伤、无损检测、无损评价。
焊接缺陷：焊接过程中在焊接头中产生不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。
焊接裂纹：焊接裂纹是指金属在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
磁力探伤是通过铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。
磁粉探伤MT：通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。
渗透探伤PT：渗透探伤是利用带有荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。
射线探伤RT：射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。
超声波探伤UT：超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特征来发现缺陷的一种探伤方法。
纵波L：质点振动方向与波传播方向一致的波称为纵波或压缩波。
横波S：质点振动方向与波传播方向垂直的波称为横波。
超声场：超声波到达的空间称超声场。
压电效应：沿压电晶片厚度方向作超声振动，压电晶片的表面随之产生交变电压的现象称为压电材料的压电效应。
绝对灵敏度沿射线方向可发现最小缺陷的尺寸。
相对灵敏度沿射线方向所能发现的最小缺陷的尺寸与被检处的材料厚度的百分比。
散射：射线通过物质以后，有部分射线改变了原来的方向，形成散射。
磁化：铁磁性物质，在磁场作用下，各磁畴都趋于沿外磁场方向排列，称为磁化。
黑度：底片黑度是指曝光并经暗室处理后的底片黑化程度，与含银量有关，多黑度大。
对比度：射线照相影像两个区域的黑度差。
声压P：在有声波传播的介质中，某一点在某一瞬间所具有的压强与没声波存在时该点的静压强Po之差，称为声压。
焊接质量的五种检验方法
焊接质量的五种检验方法焊接质量是指焊接接头在满足特定要求下的物理性能和力学性能。
为确保焊接质量的合格，需要进行相应的检验。
本文将介绍五种常见的焊接质量检验方法，包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
一、目视检验目视检验是最常用的一种检验方法，通过肉眼观察焊接接头的外观，判断其是否存在缺陷。
目视检验主要包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝的表面质量以及焊接过程中是否存在飞溅、气孔等缺陷。
目视检验简单直观，但对于微小缺陷的检测有一定局限性。
二、尺寸检验尺寸检验是通过对焊接接头的尺寸进行测量，判断其是否符合设计要求。
尺寸检验主要包括焊缝的宽度、高度、深度等尺寸参数的测量。
通过尺寸检验，可以验证焊接接头的几何形状是否满足设计要求，确保焊接接头的尺寸精度。
三、无损检测无损检测是一种通过对焊接接头进行检测，不破坏焊接接头的方法。
常用的无损检测方法包括超声波检测、射线检测和涡流检测等。
通过无损检测，可以检测焊接接头内部的缺陷，如裂纹、夹杂物等，并对其进行评估和分类。
无损检测可以发现隐蔽的缺陷，提高焊接接头的质量。
四、力学性能检验力学性能检验是通过对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击等试验，评估焊接接头的力学性能。
力学性能检验可以验证焊接接头的强度、韧性和冲击性能是否满足要求。
常用的力学性能检验方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
五、金相检验金相检验是通过对焊接接头进行金相组织观察和分析，评估焊接接头的组织性能。
金相检验可以检测焊接接头的晶粒尺寸、晶体结构、相含量和相组成等。
金相检验可以发现焊接接头的晶粒异常、相变和相分离等缺陷，对焊接接头的质量评估具有重要意义。
焊接质量的检验方法包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
这些检验方法各具特点，可以对焊接接头的质量进行全面评估，确保焊接接头的质量合格。
在实际焊接过程中，应根据具体情况选择合适的检验方法，以保证焊接质量的可靠性和稳定性。
如何利用无损检测技术判断焊接质量
如何利用无损检测技术判断焊接质量无损检测技术是一种能够在不破坏材料完整性的情况下评估材料或结构的方法。
在焊接工艺中，通过利用无损检测技术可以判断焊接质量，确保焊缝的有效性和可靠性。
本文将介绍如何利用无损检测技术判断焊接质量的一些常用方法和原理。
首先，最常用的无损检测技术之一是超声波检测。
超声波检测利用超声波在材料中传播的原理来评估焊缝的质量。
通过将超声波传递到焊接部位，然后接收反射回来的超声波信号，可以获取焊缝内部的信息。
焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等会引起超声波的反射或散射，从而产生回波信号。
根据回波信号的特征，可以判断焊接缺陷的类型、大小和位置，并对焊接质量进行评估。
另一种常用的无损检测技术是磁粉检测。
磁粉检测利用磁场的特性来检测焊接缺陷。
通过在焊接部位施加磁场，使得磁粉附着在焊缝表面，然后观察磁粉是否产生裂纹和缺陷的聚集。
如果焊接缺陷存在，磁粉会在缺陷处形成磁路，从而显示出裂纹和缺陷的形态。
磁粉检测可以快速、直观地发现焊接缺陷，对于一些表面缺陷或者局部缺陷的评估非常有效。
此外，液体渗透检测也是一种常用的无损检测技术，尤其适用于表面缺陷的检测。
液体渗透检测通过将渗透液涂覆在焊接部位，然后通过渗透液的渗透作用和表面张力，使得液体进入裂纹和缺陷之中。
随后，使用显色液体或者荧光检测剂来对渗透液进行染色或者发光。
如果存在焊接缺陷，渗透液会从缺陷处渗透出来，并形成可见的染色或者发光，从而判断焊接质量。
除了上述几种常用的无损检测技术之外，还有一些其他方法也可以用于判断焊接质量。
例如，X射线检测和磁力线检测可以用来评估焊接缺陷的内部结构和分布情况。
红外热像仪可以通过检测焊接部位的热量分布来判断焊接质量。
这些方法各有特点，可以根据实际情况选择合适的方法进行使用。
综上所述，无损检测技术在焊接质量评估中起着重要的作用。
超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测以及其他一些方法都可以用于判断焊接质量和发现焊接缺陷。
通过准确、及时地使用这些技术，可以提高焊接质量的可靠性和安全性，保障工程项目的顺利进行。
焊接质量的检验方法
焊接质量的检验方法引言：焊接是将金属材料通过加热或压力使其熔化并连接在一起的常用工艺，广泛应用于制造业。
焊接质量的好坏直接影响到焊接件的性能和安全可靠性。
因此，对焊接质量进行有效的检验是非常重要的。
本文将介绍一些常用的焊接质量检验方法，以帮助确保焊接件的质量符合标准要求。
一、外观检验法外观检验法是通过肉眼观察焊接件的表面特征来评估焊缝的质量。
该方法适用于简单的焊接结构，如焊缝表面是否平整、无明显裂纹、气孔、夹杂物等。
二、无损检测法无损检测法是通过使用无损检测设备，如超声波、射线、液体渗透等技术对焊接件进行检测。
这些技术可以检测到焊接件内部的缺陷，如焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等。
无损检测法适用于对焊接质量要求较高的关键部位。
三、拉伸试验法拉伸试验法是通过在焊接件上施加拉力来评估其强度和韧性。
焊接件通常以拉伸试样的形式制备，并在拉伸试验机上进行拉伸。
根据断裂模式和拉伸值，可以评估焊接件的强度和延展性。
拉伸试验法适用于对焊接件机械性能要求较高的情况。
四、硬度测试法硬度测试法是通过在焊接件表面进行硬度测试来评估其力学性能。
硬度测试法可以检测焊缝区域的硬度变化，根据硬度值可以判断焊接区域的强度和韧性。
硬度测试法适用于对焊接部位的材料性能要求较高的情况。
五、金相检验法金相检验法是通过制备焊接件的金属切片，并在显微镜下观察和分析焊缝的金属组织结构。
金相检验法可以评估焊接件的晶粒尺寸、晶界结构、相变等特征，从而评估焊接质量的好坏。
金相检验法适用于对焊接质量较高的精细结构。
六、破坏性检测法破坏性检测法是通过对焊接件进行破坏性试验，并观察试验后的断裂面来评估焊接质量。
常用的破坏性试验方法有冲击试验、弯曲试验等。
通过观察断口的形态和裂纹的分布，可以评估焊接件的韧性和抗冲击性能。
结论：焊接质量的检验是确保焊接件性能和安全的重要环节。
本文介绍的外观检验法、无损检测法、拉伸试验法、硬度测试法、金相检验法和破坏性检测法是常用的焊接质量检验方法。
焊接检验概述,无损探伤
3.磁力探伤：适合铁磁性材料的表面缺陷及
近表面缺陷的探伤；不适用于非铁磁性材 料，如铜、铝、奥氏体钢等等； 4.渗透探伤：适用于各种材料表面的开口型 缺陷的检测（如裂纹、针孔等）；但不适 用多孔型材料； 5. 涡流探伤：适用于各种导电材料的表面及 近表面缺陷的探测。不适于非导电材料的 缺陷检测。
本章小结
②互容性——即指检验方法的互容性， 即：同一零件可同时或依次采用不同的检 验方法；而且又可重复地进行同一检验。 这也是非破坏性带来的好处。 ③动态性——这是说，无损探伤方法可 对使用中的零件进行检验，而且能够适时 考察产品运行期的累计影响。因而，可查 明结构的失效机理。 ④严格性——是指无损检测技术的严格 性。首先无损检测需要专用仪器、设备； 同时也需要专门训练的检验人员，按照严 格的规程和标准进行操作。
• (4)渗透探伤（PT）—— 是利用荧光染料或 红色染料渗透剂的渗透作用显现工件表面 开口型缺陷痕迹的。 • 注意:不能用于多孔型材料! • (5)涡流探伤(ET) —— 是利用涡流的集肤效 应及其在缺陷处的畸变行为来发现和检测 缺陷的。 • 此外，还有液晶探伤、中子探伤、全息探 伤、声发射探伤等等。
无损检测方法的种类及其适用性
一、常用的无损探伤方法及探伤原理
材料或工件未知工艺缺陷的检测中常用 的无损探伤方法有： (1)射线探伤（RT） —— 是利用射线的穿 透性和衰减性来发现缺陷，即射线能够穿 透物质并且在物质中有衰减的物理特性来 发现缺陷的。 该法是工业生产中最常用的NDT方法!
(2)超声波探伤（UT）—— 是利用超声波在 物质中传播、反射和衰减等物理性质来发 现缺陷的。 该法与射线探伤法形成优势互补. (3)磁力探伤（MT）—— 是通过对铁磁材料 进行磁化所产生的漏磁场来发 现其表面 及近表面缺陷的。 在黑色金属的表面检测中应用广泛.
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16．试述常用无损检验方法的种类及其选择。
不损坏被检查材料或成品的性能和完整性而检测其缺陷的方法称为无损（探伤）检验。
常用的无损检验方法有超声、射线（X、γ）照相、磁粉、渗透（荧光、着色）和涡流探伤等。
其中超声探伤和射线探伤适于焊缝内部缺陷的检测；磁粉探伤和渗透探伤则用于焊缝表面质量检验。
每一种无损探伤方法均有其优点和局限性，各种方法对缺陷的检出机率既不会有1 00％，也不会完全相同。
因而应根据焊缝材质、结构及探伤方法的特点、验收标准等来进行选择。
不同焊缝材质探伤方法的选择见表8。
17．试述射线探伤的原理及焊接缺陷的影像特征。
射线探伤可分别采用X、γ两种射线，其探伤原理见图3。
当射线通过金属材料时，部分能量被吸收，使射线发生衰减。
如果透过金属材料的厚度不同（裂纹、气孔、未焊透等缺陷，该处发生空穴，使材料变薄）或体积质量不同（夹渣），产生的衰减也不同。
透过较厚或体积质量较大的物体时衰减大，因此射到底片上的强度就较弱，底片的感光度就较小，经过显影后得到的黑度就浅；反之，黑度就深。
根据底片上黑度深浅不同的影像，就能将缺陷清楚地显示出来。
γ射线的穿透能力比X射线强，适合于透视厚度大于50mm的焊件。
射线探伤常见焊接缺陷的影像特征见表9。
表9 射线探伤焊接缺陷影像特征18．试述射线探伤的质量标准。
根据GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线探伤的质量标准分为照相质量等级和焊缝质量等级两部分。
根据采用的射源种类及其能量的高低、胶片的种类、增感方式、底片的黑度、射源与胶片间的距离等参数，照相质量等级分为A、AB和B三级，质量级别顺次增高。
即后者比前者分辨相同尺寸的缺陷时，透照的厚度大。
锅炉压力容器的缝照相质量为AB级。
焊缝质量等级共分四级，Ⅰ级焊缝内缺陷最少，质量最高；Ⅱ、Ⅲ级焊缝内的缺陷依次增多，质量逐次下降，缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级，Ⅳ级最差。
缺陷数量的规定：Ⅰ级焊缝内不准有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣（允许有少量气孔和点状夹渣）；Ⅱ、Ⅲ级焊缝内不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透（允许有一定数量的气孔、条状夹渣和不加垫板单面焊中的未焊透）。
19．试述超声波探伤的原理及质量标准。
利用超声波探测材料内部缺陷的无损检验法称超声波探伤。
超声探伤的原理，是利用焊缝中的缺陷与正常组织具有不同的声阻抗（材料体积质量与声速的乘积）和声波在不同声阻抗的异质界面上，通过超声波时会产生反射现象来发现缺陷的。
探伤时由探头中的压电换能器发射脉冲超声波。
通过声耦合介质（水、油、甘油或浆糊等）传播到焊件中，遇到缺陷后产生反射波，然后再用另一个类似的探头或同一个探头接收反射的声波，经换能器转换成电信号，放大后显示在荧光屏上或打印在纸带上。
根据探头位置和声波的传播时间（荧光屏上回波位置）可求得缺陷位置；反射波的幅度可以近似地评估缺陷的大小，见图4。
质量标准：超声波探测焊缝的方向愈多，波束垂直于缺陷平面的机率愈大，缺陷的检出率也愈高，其评定结果也愈准确。
GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中规定，根据对焊缝探测方向的多少，把超声波伤划分为A、B、C三个检验等级，检验的完善程度逐级升高，其中B级适合于受压容器。
焊缝质量等级分类见表10。
表中数字为允许最大波幅长度。
20．试比较射线探伤和超声探伤各自的技术特性。
射线探伤和超声探伤的技术特性比较见表11。
表11 射线探伤和超声探伤的技术特性比较注：◎－很合适；○－合适；△－有附加条件时合适；×－不合适。
21．试述磁粉探伤的原理及质量标准。
利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸引磁粉的现象，而进行的无损检验法称为磁粉探伤。
磁粉探伤原理：首先将被检焊缝局部充磁，焊缝中便有磁力线通过。
对于断面尺寸相同、内部材料均匀的焊缝、磁力线的分布均匀的。
当焊缝表面或内部有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，磁力线将绕过磁阻较大的缺陷，产生弯曲见图5a。
此时在焊缝表面撒上磁粉，磁力线将穿过表面缺陷上的磁粉，形成“漏磁”，磁粉就被吸附在缺陷上见图5b，根据被吸附磁粉的形状、多少、厚薄程度，便可判断缺陷的大小和位置。
内部缺陷由于离焊缝表面较远，磁力线在其上不会形成漏磁，磁粉不能被吸住，无堆积现象，所以缺陷无法显露。
常用磁粉是四氧化三铁（Fe3O4）和三氧化二铁（Fe2O3）。
缺陷磁痕按形状可分为三种：（1）线状缺陷磁痕其显示长度为宽度的3倍以上。
（2）圆型缺陷磁痕除线状缺陷磁痕以外的缺陷磁痕。
（3）分散缺陷磁痕在一定区域内同时存在几个缺陷的磁痕。
质量标准：根据ZBJ04006-87标准的规定，缺陷磁痕的等级分7级分别见表12、表13。
表12 线状缺陷磁痕和圆状缺陷磁痕的等级分类（㎜）表13 分散缺陷磁痕的等级分类22．试述渗透探伤的原理及质量标准。
采用带有萤光染料（萤光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法称为渗透探伤。
渗透探伤原理：将含有染料的渗透液涂敷在被检焊件表面，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口缺陷中，然后去除表面多余渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊件表面上来，通过观察缺陷显示迹痕来进行焊接结构表面开口缺陷的质量评定。
其基本步骤见图6。
表14 各种焊接缺陷的显示特征质量评定：焊缝质量根据缺陷痕迹的类型、迹痕的尺寸、显示迹痕的分布及间距、缺陷性质等进行评定。
按照JBJ59、T《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》的规定，分为四个质量等级，Ⅰ级的质量最高，Ⅳ级最低，见表15。
23．焊接接头的力学性能试验包括哪些内容？（1）焊接接头的拉伸试验（包括全焊缝拉伸试验）试验的目的是测定焊接接头（焊缝）的强度（抗拉强度σb，屈服点σs）和塑性（伸长度δ，断面收缩率φ），并且可以发现断口上的某些缺陷（如白点）。
试验可按GB2651-89《焊接接头拉伸试验方法》进行。
（2）焊接接头的弯曲试验试验的目的是检验焊接接头的塑性，并同时可反映出各区域的塑性差别、暴露焊接缺陷和考核熔合线的质量。
弯曲试验分面弯、背弯和侧弯三种，试验可按GB2653-89《焊接接头弯曲及压扁试验方法》进行。
（3）焊接接头的冲击试验试验的目的是测定焊接接头的冲击韧度和缺口敏感性，作为评定材料断裂韧性和冷作时效敏感性的一个指标。
试验可按GB2650-89《焊接接头冲击试验方法》进行。
（4）焊接接头的硬度试验试验的目的是测量焊缝热影响区金属材料的硬度，并可间接判断材料的焊接性。
试验可按GB2654-89《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》进行。
（5）焊接接头（管子对接）的压扁试验试验的目的是测定管子焊接对接接头的塑性。
试验可按GB2653-89《焊接接头弯曲及压扁试验方法》进行。
（6）焊接接头（焊缝金属）的疲劳试验试验的目的是测量焊接接头（焊缝金属）的疲劳极限（σ－1）。
试验可按GB2656-81《焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法》进行。
24．试述焊接接头金相试验的方法及内容。
焊接接头的金相试验包括宏观金相试验和微观金相试验两部分。
（1）宏观金相试验直接用肉眼或低倍放大镜进行检查。
1）宏观（粗晶）分析试验时在试件上截取横断面，然后经过打磨、腐蚀再进行观察。
宏观（粗晶）分析可以了解焊缝一次结晶组织的粗细程度和方向性；熔池形状、尺寸；焊缝接头各区域的界限和尺寸；各种焊接缺陷的存在情况。
2）断口检查在焊缝表面沿焊波方向车一条沟槽，槽深约为焊缝厚度的1/3，用拉力机将试样拉断，用肉眼或5～10倍放大镜观察断口处可能存在的缺陷种类和大小。
断口检查对“未熔合”或“熔合不良”这种缺陷十分敏感，常用于管子对接接头中。
3）钻孔检验用磨成90°角、直径较焊缝宽度大2～3mm的钻头在焊缝上钻孔、钻孔深度为焊件厚度的2/3，然后用10％硝酸水溶液浸蚀孔壁，可检查焊缝内部的气孔、裂纹、夹渣等缺陷，检查完毕钻孔处应予以补焊。
钻孔检验目前用得较少。
（2）微观金相试验用1000～1500倍金相显微镜观察焊缝金属的显微组织和显微缺陷（如微裂纹），可作为质量分析及试验研究的手段。
25．试述焊接容器耐压检验的目的及常用方法。
将水、油、气等充入容器内徐徐加压，以检查其泄漏、耐压、破坏等的试验称为耐压检验。
耐压检验的目的是检查受压容器焊接接头的穿透性缺陷和结构的强度，并附有降低焊接应力的作用。
常用的耐压检验方法是水压试验和气压试验，其中以水压试验用得最多。
（1）水压试验试验时将容器内充满水，然后缓慢加压，待压力升至容器工作压力时，暂停升压（管子无需），进行初步检查。
若无漏水或无异常现象，再升压到试验压力，并在该压力下保持5min（管子试验时允许保持10～20s）。
然后降至工作压力，并用10～15kg 的圆头小锤，在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向进行轻轻敲打，仔细检查。
检查时，压力应保持不变。
检查结果，如容器壁和焊缝上没有水珠和水雾，则认为水压试验合格。
（2）气压试验用干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体作为介质充入容器内进行试验。
试验时，应先缓慢升压至规定试验压力的10％，保持5～10min，进行初步检查。
然后升压到规定试验压力的50％，如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10％，逐级升压到试验压力，保持10～30min，经肥皂液或其它检漏检查无漏气、无可见的异常变形即为合格。
气压试验上仍一定危险性，仅用于不能向压力容器内安全充灌液体以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器。
耐压检验的试验压力按《压力容器安全技术监察规程》的规定选用。
26．试述焊接容器常用致密性检验的方法。
焊接容器常用致密性检验的方法是气密性检验和密封性检验。
（1）气密性检验将压缩空气（或氨、氟里昂、氦、卤素气体等）压入焊接容器，利用容器内、外气体的压力差检查有无泄漏的试验法称为气密性检验。
介质毒性程度为极度（氟、氢氰酸、氟化氢、氯等）的压力容器，必须进行气密性检验。
1）充气检查在受压容器内部充以一定压力的气体，外部根据部位涂上肥皂水，如有气泡出现，说明该处致密性不好，有泄漏。
2）沉水检查将受压元件沉入水中，内部充以压缩空气，如水中有气泡出现，说明受压元件的致密性不好，有泄漏。
3）氨气检查在受压元件内充入混有1％氨气的压缩空气，将在5％硝酸汞水溶液中浸过的纸条或硼带贴在焊缝外部（也可贴浸过酚酞试剂的白纸条）。
如有泄漏，在纸条或硼带的相应位置上，将呈现黑色斑纹（用酚酞纸时为红斑点），这种方法比较准确，效率高，适用于环境温度较低的情况下检查焊缝的致密性。
（2）密封性检验检查有无漏水、漏气和渗油、漏油等现象的试验称为密封性检验。
常用的密封性检验方法是煤油试验，试验时在焊缝的一侧涂石灰水，干燥后再于焊缝另一侧涂煤油，由于煤油表面张力小，具有穿透极小孔隙的能力，当焊缝有穿透性缺陷时，煤油即渗过去，在石灰粉上出现油斑或带条。