回转窑烘窑方案
回转窑方案
回转窑方案引言回转窑（也称为回转窑窑炉）是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
它是一种用于在高温下进行物料加热和烧结的设备，具有高效、稳定、灵活的特点。
本文将介绍回转窑的基本原理、结构和工作原理，以及常见的回转窑方案。
基本原理回转窑基于干燥和热处理的原理，通过旋转筒体将物料持续地送入高温区域进行加热和烧结。
回转窑的筒体呈轴线倾斜布置，物料由地面一端送入，通过旋转的运动逐渐移动到另一端，在过程中完成烧结和干燥。
结构回转窑一般由筒体、滑移支承装置、传动装置、燃烧装置和冷却装置等组成。
1.筒体：筒体是回转窑的主体部分，通常由耐火材料制成，具有较高的耐高温性能。
筒体内部通常被分为预装料区、烧结区和冷却区等不同区域。
2.滑移支承装置：滑移支承装置用于支持和保持回转窑的稳定运转。
它通常由滑动轴承、推力轴承和减速机等组成，确保窑筒能够顺利旋转。
3.传动装置：传动装置用于提供回转窑的旋转动力。
常见的传动方式有皮带传动、链传动和液力传动等，根据实际需要选择合适的传动方式。
4.燃烧装置：燃烧装置用于提供窑内所需的高温能源。
常见的燃烧装置有燃煤炉、燃气炉和燃油炉等，根据不同的燃料选择合适的燃烧方式。
5.冷却装置：冷却装置用于从高温区域将物料快速冷却。
常见的冷却方式有风冷和水冷等，根据物料的特性和工艺要求选择合适的冷却方式。
工作原理回转窑的工作过程分为以下几个阶段：1.预热阶段：物料进入窑筒后，通过预装料区的高温气体，提前进行预热，减少能量损失，为后续的烧结做好准备。
2.烧结阶段：物料从预装料区逐渐推进到烧结区，此时窑筒内部温度达到高温，使得物料中的水分和化学成分发生反应，完成烧结过程。
3.冷却阶段：烧结完成后的物料进入冷却区，通过冷却装置的作用，使物料快速冷却，从而固化并降低物料的温度。
4.卸料阶段：冷却后的物料由窑筒的卸料端送出，进入下一道工序进行后续加工。
常见的回转窑方案根据不同的应用领域和工艺要求，回转窑有多种方案可供选择。
回转窑焙烧工艺流程
回转窑焙烧工艺流程回转窑焙烧工艺流程是一种常用于生产水泥和其他矿石材料的工艺。
下面为您详细介绍回转窑焙烧工艺流程。
回转窑焙烧工艺是通过旋转的锥形窑筒将原材料进行高温煅烧的过程。
主要包括下述几个阶段：1.预热区：原料进入回转窑的上部，在该区域受到火焰和热空气的预热。
温度约为600℃-800℃，这有助于降低能耗和提高焙烧效率。
2.煅烧区：原料在该区域的温度逐渐上升，达到煅烧温度。
这是回转窑的主要区域，温度一般在1200℃-1450℃之间。
煅烧的目的是将原料中的水分和化学结合物转化为水泥熟料中的主要组分，例如三氧化二铝、硅酸盐及其他矿物质。
3.冷却区：焙烧后的熟料进入回转窑的下部，通过外部冷却空气的循环进行快速冷却。
这有助于提高产品的质量和稳定性，避免因过热导致后续处理过程中的问题。
4.煤粉喷烧阶段：在鼓风机的作用下，将煤粉喷入回转窑中，与预热和煅烧区域中的气流混合燃烧。
煤粉的燃烧提供热量，使窑筒内温度保持在所需的范围内，确保焙烧过程的顺利进行。
5.尾部净化：对于煤粉燃烧产生的烟气，通过尾部净化装置进行处理，以减少对环境的污染，同时回收部分热量用于供能。
回转窑焙烧工艺流程中流程控制的关键是保持适当的温度和气氛。
同时，还需要定期进行维护和检修，以确保设备的正常运行和生产效率。
回转窑焙烧工艺流程是一个将原料高温煅烧以制备水泥的重要过程。
通过预热、煅烧、冷却和煤粉喷烧等阶段，将原料转化为水泥熟料，并对煤粉燃烧产生的烟气进行净化处理。
这个工艺流程在水泥和矿石材料的生产中起着至关重要的作用。
5000t水泥窑点火烘窑方案（预案）04-2（32h）
5000t水泥窑点火烘窑方案（预案）04-2（32h）系统名称窑点火烘窑方案适用范围烧成工段生产品质部经理熟料部经理名称回转窑操作基准书点火烘窑方案窑点火烘窑方案（2014-2-6）本次窑检修停窑时间大于30天，窑内共换砖17.8m，对喷煤管部分耐火材料进行修补。
依据耐火材料及设备情况，研究确定烘窑方案如下：1.从点火至投料时间定为32小时。
2.点火前的确认：燃油系统油泵、油枪确保油压正常、雾化良好，不允许有滴油现象，预热器锁风阀、下料管确认灵活、通畅；托轮瓦、稀油站加温、润滑正常。
3.点火后，低温油烘2小时，以15℃/h的升温速度升温至尾温100℃。
此阶段应控制好窑内风量、一次风量，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准。
4.油烘2小时后，开始油煤混烧（最小给煤量0.5t/h），以15℃/h的升温速度升温至尾温220℃，需时约8小时。
然后以最小给油量油煤混烧，以15℃/h的升温速度升温至尾温340℃，需时约8小时。
再以30℃/h 的升温速度升温至尾温580℃，需时约8小时。
5.尾温升至580℃后，然后以95℃/h的升温速度升至投料温度，共需6小时。
在升温过程中要严格按规定按时翻窑并做好记录及投料的一切准备工作。
6.升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。
窑尾温度达到950℃开启主传动慢转窑，主传动转窑后窑头巡检工应加强对托轮瓦的巡检，确保托轮运行正常。
辅传转窑：窑尾温度：100℃以下1小时转窑1/8转； 100-250℃时 30分钟转窑1/8转；250-450℃每20分钟转窑1/4转；450-600℃ 15分钟转窑1/4转；600-750℃10分钟转窑1/4转；750-950℃辅传连续慢转窑；950℃以上主传动连续转窑至投料；如遇雨天，时间减半。
7.初始投料260t/h，视煅烧状况以10—15t/h梯度加料，逐步加料至280-320t/h，稳定挂窑皮，视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。
烘干回转窑设备工艺原理
烘干回转窑设备工艺原理简介烘干回转窑设备是一种常见的工业设备，主要用于烘干和煅烧各种矿石、化工原料等物质。
本文将介绍烘干回转窑设备的工艺原理。
工艺流程烘干回转窑设备的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.加料：将需要处理的物料投入烘干回转窑中。
2.烘干：开启热风炉将热风送入回转窑内，将物料烘干至一定程度。
3.煅烧：加热回转窑，将物料进行煅烧，使其化学成分发生变化。
4.冷却：关闭热风炉，开启冷却机，将煅烧后的物料冷却至室温。
设备结构烘干回转窑设备主要分为以下几个结构组成：1.回转筒：主体结构，用于装载物料。
2.驱动机构：驱动回转筒旋转。
3.支撑装置：支撑回转筒，防止倾斜或偏摆。
4.热风炉和冷却机：辅助设备，用于热风烘干和冷却物料。
工艺原理烘干回转窑设备的工艺原理主要包括以下几个方面：烘干原理回转筒内加热炉产生的热风通过风管送入回转筒内，将物料烘干。
热风流动的作用使得物料表面负离子增多，而内部水分受热蒸发，水分分子逃逸离开物料，并在回转筒外被冷却气体吸收，同时冷却气体被加热。
煅烧原理回转筒接受高温的直接燃烧气或外加热风加热，使物料发生物理结构和化学成分的变化。
煅烧过程中，物料释放出的水分、揮发物、CO2、SO2、 NOX 等被氧气氧化。
反应需要一定的时间与温度，煅烧结构比较松散或颗粒较大的物料，煅烧时间相对较短。
冷却原理冷却过程采用对流换热和吹风的方法。
即由于回转筒内物料温度高于外界温度，通过特制的排气管道在回转窑的出口位置进行高速排气，将这些热量带走。
结论烘干回转窑设备是一种常见的工业设备，其工艺原理主要包括烘干、煅烧和冷却三个阶段。
要理解其原理，需要对物料物理性质、化学反应等基本原理有一定的了解，并结合设备结构来进行分析。
回转窑施工方案范文
回转窑施工方案范文回转窑是一种常见的高温窑炉，广泛应用于水泥、冶金等行业的生产过程中。
回转窑主要用于烧结、焙烧等工艺，通过旋转窑筒将物料进行逐渐升温、反应和冷却，最终得到所需的产品。
本文将详细介绍回转窑的施工流程和注意事项。
一、施工准备阶段1.确定施工方案：根据工程需求和设计要求，确定回转窑的尺寸、材质、加热方式等关键参数，并编制详细的施工方案。
2.材料采购：根据施工方案，采购所需的建筑材料、耐火材料、抗高温钢材等。
3.设备调试：对回转窑相关设备进行检修、清洗和调试，确保设备正常运行。
4.建立施工组织：成立施工组织机构，明确各个成员的职责和任务。
二、基础施工1.地面准备：清理基础施工区域，确保地面平整。
根据设计要求，在施工区域铺设防渗膜。
2.基础浇筑：按照施工方案要求，在地面上进行基础浇筑，包括基础底板和基础墙体。
3.结构安装：在基础墙体上安装钢筋骨架和受力构件，确保结构牢固可靠。
三、筑砌施工1.筑砌准备：根据施工方案，准备砖砂、砌筑工具等材料，并搭建脚手架。
2.砖砌施工：按照设计要求，逐层砌筑回转窑的筒体。
在砖与砖之间加入耐火材料，增加窑筒的耐高温性能。
3.砂浆填充：在砖缝中填充耐高温砂浆，增加筒体的密封性和强度。
4.检查验收：完成筑砌作业后，进行验收，确保筒体结构满足相关要求。
四、设备安装1.筒体安装：将已制作好的窑筒安装在基础结构上，注意调整水平度和固定度。
2.齿圈安装：安装齿圈，并与窑筒连接，确保齿圈与筒体间隙适当，齿圈与驱动设备垂直度良好。
3.传动装置安装：安装驱动装置、传动轴、支座等传动设备，确保传动装置工作正常。
五、烘烤和冷却工艺施工1.烘烤工艺：根据施工方案，对窑筒进行逐步升温，温度慢慢提高，以消除砌体中的应力。
根据需求，逐渐提高升温速度，达到所需的烘烤温度。
2.冷却工艺：烘烤完成后，按照冷却工艺进行降温。
根据需求，逐渐降低温度，最终达到安全温度。
六、防腐、维护和检修1.防腐处理：对回转窑进行防腐处理，增加其使用寿命和耐腐蚀性。
水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度
水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度经砌筑验收合格后的窑衬经验收合格后方可使用，但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤，整个烘烤过程中应遵循慢升温、不回头的原则，烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质、砖型以及砌筑方法等因素。
在使用燃烧器喷油烘烤前应使用辅助喷嘴对冷却机、窑头罩、三次风管进行单独烘烤，不具备辅助设备烘烤条件的，应至少使用木柴对各部位进行单独的烘烤，烘烤完毕后才允许使用燃烧器对回转窑、预热器系统进行烘烤。
结合窑衬的施工量，烘烤制度可根据新建项目、大修（更换大量耐火砖和耐火浇注料）、小修（更换部分耐火砖或少量的耐火浇注料）来进行制定，烘烤升温过程的好坏直接决定着窑衬的使用质量及使用寿命。
一、烘烤升温目的1.排除窑衬或其它耐火材料料内的水分。
2.使窑衬与筒体均匀同步受热，消除由于热膨胀应力的不同而使窑衬疏松、脱落或窑衬受热膨胀挤压形成内裂，缩短窑衬的使用寿命。
3.为窑系统正常运行提供前期热量、温度的保证。
二、烘烤升温要求1.烘烤前必须明确更换窑衬的量及其它内火材料更换施工的面积，以此来决定烘烤的时间和制定科学的升温曲线。
2.窑衬更换＞20m，前期必须用木材进行烘烤，烘烤起始点以新旧窑衬交接点往新窑衬方向5m为准，1小时盘1/4窑一次,以此类推直至木材火堆移至窑口，方可使用燃烧器点火烘烤升温。
3.燃烧器点火油煤混烧后，必须严格按照制定好的升温曲线进行烘烤升温。
4.烘烤过程中必须遵循慢升温、不回头的原则。
三、升温曲线的制定（1）对于新建项目或更换大量耐火砖＞20m和浇注料，烘烤制度可参考图1执行；图1（2）对于更换部分耐火砖（＜20m）或少量的浇注料，烘烤制度可参考图2执行；图2（3）未换耐火砖或浇注料，烘烤制度可参考图3执行；四、图3烘窑点火操作步骤1、确认各阀门位置（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘风机入口阀门全关(考虑到环保要求,可先开启窑尾电收尘器风机,调整电收尘器风机阀门和窑尾高温风机阀门保持窑头罩微负压状态)。
点火烘窑方案
点⽕烘窑⽅案烧成系统点⽕烘窑(炉)⽅案烧成系统在耐⽕材料砌筑完毕后，投料运⾏前，均有⼀个升温烘⼲过程，以避免直接点⽕开窑，升温过快，使耐⽕砖、浇注料和砖缝胶泥突然受热引起崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，着⼿实施烧成系统耐⽕材料的烘⼲是⾮常必要的。
1．烧成系统检查、确认⼯作完成后，开始⽤油点⽕烘窑。
1.1 回转窑和预热器耐⽕材料的烘⼲(1)通过调节旋风分离器出⼝⾄窑尾风机之间的排⽓阀的开度来控制窑尾负压约-5~-10mmH2O。
如该控制有困难或系统抽⼒不⾜，也可以直接起动电收尘器前排风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。
(2)起动⼀次风机，⼀次风机阀门开度不宜过⼤，以免吹灭⽕焰。
(3)⽤淋好油的点⽕棒点⽕，点燃后从窑头罩点⽕孔(或观察孔)伸⼊窑内，靠近喷油嘴的前端，然后起动喷油系统，调节出⼝油压约30kg/cm2，油量约200kg/h，待油燃烧且⽕焰稳定后抽去点⽕棒。
(4)注意尽量避免燃油滴落到耐⽕砖上。
如喷⼊的油不能着⽕，应⽴即切断油路，待通风⼀段时间后再重新点⽕。
(5)根据制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好的燃烧状态。
(6)在升温的过程中，如需要调节⼀次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能⼩，避免⼀次风机吹灭⽕焰；(7)当窑尾温度达到450℃后，在煤粉制备具备条件的基础上，可在窑头喷⼊适量的煤粉进⾏油煤混烧。
起动窑尾废⽓排风机，调整风阀控制窑头负压在20~50Pa，从0.5 t/h开始喂煤，着⽕燃烧后，慢慢地调整油煤⽐，继续按烘窑升温曲线烘窑(炉)，每次调节量不能使温度急剧变化。
(8)在烘窑过程中⽕焰应稳定燃烧，防⽌烧成带过热或局部⾼温；⼀般控制窑衬温度不越过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。
(9)适时调节系统通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。
若窑尾温度过⾼，⼀级旋风筒出⼝温度偏低时，可适当加⼤通风量；若窑尾温度偏低，⼀级旋风筒温度偏⾼时，可通过减⼩通风量。
回转窑烘窑流程
回转窑烘窑流程导述烘窑的意义：回转窑烘窑的作用是防止在点火后窑体温度骤然升高，窑衬内水分急剧蒸发，产生极大的热膨胀应力，使耐火材料产生较大温差而表面溃裂。
这一方面缩短了耐火材料的使用寿命。
一、回转窑烘窑前应做好哪些准备工作①检查整个烧成系统，确认所有设备完全具备连续生产条件。
回转窑要分别进行辅助传动和主传动试运转（此时窑速不应过快以免损坏窑衬），确认点火后不会因设备故障而停窑。
②预热器、分解炉、回转窑内进行全面检查，窑内耐火砖要挨圈检查重新揳紧，不能出现新的松动，排除杂物。
打开三次风管阀门，将预热器下料管中所有排灰阀全部打开，并用铁丝固定处于常开状态。
③确认系统内测温、测压仪表正常工作。
④打开１＃旋风筒上升管道的大气排放口或１＃筒人孔门，作为烘干废气排出口，并关闭高温风机入口阀门和其他旋风筒人孔门，将高温风机进口冷风打开。
⑤将气力提升泵提升管与预热器系统断开，以免潮湿烟气倒灌入气力提升泵，冷凝水将泵底帆布层弄潮湿，影响生料输送；或关闭喂料高效提升机出口的所有阀门。
⑥窑头煤粉仓内应准备足量的煤粉，煤质（水分、细度、热值等）应符合回转窑煅烧要求，煤磨亦应处在随时可启动状态，以保证煤粉的连续供应。
⑦烘窑时打开冷却机检修门作为烘干时燃烧气体的入口，喷煤管及系统要保证管道通畅，密封良好，调节灵活。
⑧检查做好预热器的各处密封工作，找好窑筒体的弯曲点，并定好筒体初始位置，做好记录。
⑨组织人员运木柴至窑内规定堆放位置，准备好柴油、棉纱，堆放木柴。
点火烘窑过程中，要穿戴好劳动保护用品，注意安全防护工作。
二、回转窑烘窑方法有几种烘窑方法一般有两种：①干法预热器型窑，烘窑时间为３ｄ，回转窑烘窑过程是由窑尾到窑头分段进行。
第一堆火点在窑尾挡料圈处，主要烘预热器；第二堆火点在窑中间，烘窑的后部耐火砖；第三堆火点在冷却带处，烘窑的前半部耐火砖。
②湿法窑烘窑时间为８～１６ｈ，采用直接点火喷煤粉的方法，主要是把窑内耐火砖烘干。
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钒业回转窑烘窑方案一、工程概况：黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。
为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。
二、组织机构：组长：周世杰组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅1、热负荷试车准备1.1、人员配备1.1.1、人员培训及上岗。
车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。
对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。
1.1.2、试产指挥组织机构及分工总指挥：负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。
组长：副组长：下设生产技术组和机电设备组。
试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。
整个成员在试产期间灵活安排工作。
1.3、能源介质准备高炉煤气、氮气及用水1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料：1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。
1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。
1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。
1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。
安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格；1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。
2联锁系统确认：2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。
即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。
2.2、在主控室进行联锁起动后，要分别对各系统进行顺停、急停试验，各设备也要进行一次事故停机验证试验。
2.3、热负荷试车前，各系统至少要再进行二次8小时以上的空负荷联动试车，设备运行率应达80%以上，由试机小组负责。
各岗位人员对每一台设备的空试、重试情况做好详细的记录。
3、烘窑要求：烘窑的目的是把新砌筑的炉砖和浇注料中大量游离水和部分结晶水缓慢蒸发出来，使耐火材料发生相变以达到炉衬固结，延长窑衬寿命，烘炉时间过短或速度过快都将造成窑衬产生裂纹、剥落或爆裂。
因此，合理制定烘炉升温房案是保证窑衬质量好坏的关键环节。
3.1、烘窑前前准备3.1.1回转窑试投产工作，必须在基建工作基本结束和所有设备安装完毕后才能进行。
3.1.2安装完工设备，必须先进行试车，并调整至正常。
对新炉首次开炉，必须先进行全面单体试车，然后进行空载联动及带负荷联动试车。
特别是鼓风机等大型设备运转一般不得小于24小时。
煤气管道必须经打压实验后,无泄露。
3.1.3操作人员必须经过培训后，进入岗位参加试车，熟悉本岗位设备性能，作好生产前的一切准备。
3.1.4检查生产所需的原、燃料的准备和供应情况3.1.5检查供电、供水、仪表、自动化、通讯设施是否正常。
4烘窑及生产准备4.1烘窑前的检查4.1.1检查窑体：窑内有无杂物，窑底部人孔是否密封严密，出灰设备是否运转正常。
4.1.2检查各部位附属设备确认全部安装完毕，同时要检查设备地脚螺栓是否松动，润滑是否良好，各部位开关是否灵活，有无异常情况。
生产前要确定设备状态良好，并进行设备单机试车运转，联合试车运转，某些设备要带负荷试车运转，并按相关要求检查，验收全部合格。
4.1.3全部管道及金属结构制作及安装工程完毕，管道打压验收合格。
4.1.4检查全部与窑体相关的风、水、电、煤气、氮气等系统，均按相关要求安装到位。
5.1.5检查各电器、仪表控制报警及显示信号等是否均以调试完毕，并符合相关要求，确保操作良好。
4.1.6检查与窑体相关的全部电动机，确保其运转自如，方向正确。
4.1.7检查鼓风机，确保启动灵活，运行正常。
4.1.8检查废气外排系统：引风机与煤气电动切换开关联动协调可靠。
确保引风机，卸灰设备除尘器系统中各阀门，控制仪器启动，关闭系统灵活有效。
运行正常。
方向正确。
换热器清灰系统开闭灵活。
系统管道密封良好。
4.1.9检查上料系统：确保单斗提升机料车上下运行自如，限位开关及紧急制动控制灵活有效。
皮带称计量准确，皮带机开关灵活可控。
4.1.10出灰系统检查：确保出灰机手动和自动开关操作灵活到位。
出灰机耐高温皮带运行状态良好。
4.1.11检查置换煤气管道用的氮气是否备好，氮气管道与煤气管道连接方式是否正确，氮气压力要达到0.4Mpa.。
5.1.12检查与窑相关的各“手动”开关和转换为“自动”开关。
确保微机显示与实际状况相符。
5.1.13检查煤气、氮气、空气各管道阀门，煤气烧嘴阀门，在各系统检查后，确保均处于关闭状态。
6.煤气系统置换前准备工作：a)检查眼睛阀，电动切断阀，电动调节阀，手动切断阀的开关是否灵活，安装位置方向是否正确，检查水封水位是否达到要求，发现问题及时处理。
b)联系部里调度，石灰竖窑主控室，请相关单位准备好氧气分析仪及煤气爆破实验桶。
c)煤气系统置换，加压站，主控室，司炉岗位要密切配合进行。
6.1.1用氮气置换空气工作：煤气点火前2小时，利用氮气对煤气系统进行置换，以煤气接点阀门为界，接点前为公司煤气总管道，置换应为公司输送煤气单位负责，接点后煤气管道设施为车间负责区域，置换时可根据放散阀位置分成若干小段进行置换。
a)打开煤气系统放散阀，利用氮气吹扫煤气设施管道装置，20-30分钟后在放散管煤气取样位置取样，用氧气分析仪分析，当氧气小于百分之一时既可认为置换合格。
b)按煤气管道流向顺序进行置换，内部煤气管道接点处置换合格后，关闭该点放散阀，开始清扫下一段煤气管道，最后打开竖窑围管煤气放散阀，煤气烧嘴阀门，延时一分钟，再全部关闭烧嘴阀门，然后继续置换煤气围管15-20分钟，即认为煤气管道氮气置换空气工作结束。
6.1.2煤气置换氮气操作：a)送煤气前撤离窑体附近危险范围内非有关人员，窑顶部及其平台上严禁有人逗留。
b)用氮气置换煤气结束后，打开煤气切断阀，向管道内供应煤气同时关闭氮气阀门。
c)用煤气置换氮气操作仍按氮气置换空气方法进行，但不许置换煤气烧嘴支管道。
d)采用煤气爆破实验的方法，检验煤气置换是否合格。
e)全部置换合格后，关闭煤气放散阀，煤气即可使用。
f)脱开煤气管道上的氮气胶管。
g)在煤气系统置换和煤气输送阶段，烧嘴助燃空气和煤气阀门均处于关闭状态。
6.2煤气加压机启动前的检查和准备接到加压机组启动的指令后，操作人员对机组进行全面检查：6.2.1、打开仪表电源，检查确认各仪表显示正常。
6.2.2、检查加压机进、出口阀及机前、机后各电动、手动阀门、放散阀动作灵活、可靠，安全防护设施正常。
6.2.3、检查机组各部位连接牢固、无松动。
6.2.4、确认电气设备正常，满足加压机组启动、运行条件。
6.2.5、盘车3-5圈（冬季多转几圈），确认机组内部无异响、无卡涩现象后，扣好联轴器安全防护罩。
6.2.6、打开加压机底部排污阀，确认无积水排出后关闭排污阀。
6.2.7、向加压机内充入氮气或煤气置换加压机及进出口官路。
6.2.8、检查、确认管路各水封已加满水并溢流正常。
6.2.9、操作人员现场进行以下阀门开关位置调整：打开进出扣盲板阀和进口调节蝶阀，关闭进口电动蝶阀，把出口电动蝶阀和回流调节阀打开。
6.2.10、确认加压机循环冷却水系统开启，并供水正常。
6.2.11、通过窥视镜观察、防回火水封水位正常，保持溢流（防回火水封工作水位高度120～150mmH2O。
泄爆水封水位高度1800mmH2O）。
6.2.12、汇报动力调度，加压机具备启动条件，通知电气加压机电动机送电。
6.3、加压机启动6.3.1、接到动力调度通知加压机电机送电完毕后，操作人员启动加压机电机（注意：启动期间，在冷启动状态下，若一次启动不成功，应对机械、电气、及工艺管路进行检查，查明原因并进行调整处理后，可进行第二次启动）。
6.3.2、机组启动正常，启动电流回落平稳后，根据电机电流指示，操作人员手动打开加压机进口调节蝶阀（注意：任何情况下，调节阀的开度均不能引起电机超过额定工作电流运行）。
调节加压机进口手动调节阀和回流调节阀，使加压机出口压力和流量达到用户所需工作压力和煤气流量（高炉煤气加压机出口压力16-19Kpa，电流控制在220-360A之间）。
6.3.3、操作人员现场巡检，使用听针探棒检听加压机内部及各轴承等滑动部位是否有不正常的摩擦音，注意监测机组振动、轴承温度、运行电流、振动值≤0.05mm、各轴承温度≤70℃；如振动异常或轴承温度过高，立即汇报动力调度、车间，动力调度安排维修人员进行现场诊断处理。
6.3.4、调整加压机轴承端密封氮气的压力，以煤气不泄露为准。
6.3.5、检查加压机进出口管路及煤气系统管路、阀门，确保无泄漏。
6.3.6、煤气正常送出后，操作人员现场打开加压机底部排水阀。
6.3.7、通知动力调度加压机运行正常、操作完毕；操作人员定时进行加压机的现场巡检和记录。
6.4正常运行操作6.4.1、操作人员每小时进行一次对加压机及现场巡回点检、记录、发现问题及时调整和处理。
6.4.2、检查以下各运行参数正常：加压机轴承温度≤70℃；电机定子温度≤80℃；加压机出口温度＜95℃；机组轴承振动值≤0．05mm;冷却循环水进水压力0．15-0．25Mpa;密封氮气的供给量能保证使加压机轴端密封煤气不泄露。
6.4.3、加压机进出口水风及各管路煤气排水器水封液位正常，溢流管溢流正常。
6.4.4、加压机进口压力应保证正压，防止进气管路出现真空或吸入大气中的空气的事故发生。
6.4.5、用户煤气用量的大小及压力发生变化时，操作人员应根据生产要求调节加压机进口煤气调节阀或加压机回流阀的开度，保证满足生产要求。
6.5引煤气点火6.5.1打开空气末端放散阀，以低速启动冷却风机和助燃风机，烧嘴空气阀和煤气阀均处于关闭状态，点火前用冷却风清理窑内气体5-10分钟。
6.5.2先缓慢打开助燃空气阀门，向窑内送入少量空气，然后缓慢打开烧嘴煤气阀门，向窑内送入少量煤气，开启点火器从视孔观察确认煤气已经点燃后，再逐步调整煤气和一次空气阀门开关，使其达到空气和煤气配比合理和燃烧稳定状态。
6.5.4烘窑期间煤气流量1000-2000 m3/h,配入助燃空气量720-1440 m3/h，冷却空气流量480-960 m3/h。
6.6启动引风机。
6.6.1调整窑前煤气、空气流量，使其达到正常生产要求。