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第一节 辊道窑基础知识
第一节辊道窑基础知识一、辊道窑的分类1、辊道窑一般可按照综合燃料与加热方式进行分类。
A、明焰辊道窑：火焰进入辊道上、下空间与制品接触并直接加热制品，又分为气烧明焰辊道窑、燃轻柴油明焰辊道窑。
B、隔焰辊道究：火焰只进入与窑道陨离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品，并对其进行加热，又分为煤烧隔辊道窑、油烧隔焰辊道窑。
C、电热辊道窑：利用电热元件作热源，对制品辐射加热。
2、辊道窑又可按照其工作通道多少来划分：单层辊道窑、双层干燥窑、三层干燥窑等。
二、辊道窑的分带及工作系统1、总体来说，从产品在窑内进行预热、烧成、冷却三个过程可将辊道窑分为预热带、烧成带及冷却带。
预热带：窑头至850℃~900℃从制品温度变化上分烧成带：850℃~900℃至成品成瓷温度（包保温）冷却带：保温段后至出窑隔焰窑将没有燃烧系统部位烧成带明焰窑多以辊上、下均没有烧嘴部位从烧嘴的设计部位上分烧成带以前部位称预热带烧成带以后部位称冷却带2、辊道窑的工作系统是指气体在窑内的运动线路：分为送风系统、燃料供应系统及排烟系统。
三、辊道窑主要尺寸及其尺寸确定1、窑内宽：指窑道内两侧墙之间的距离，窑越宽产量越大，但窑宽受到许多方面的影响，砖坯离窑墙距离应有100~200mm间隙。
A、瓷棒长度的影响。
B、喷枪好坏的制约。
C、各断面横向温差的制约。
2、窑内高：等于辊上高和辊下高之和。
应考虑制品尺寸及气体的流动情况。
3、窑长：窑长越长，产量越高，但受到传动系统的精密度及辊棒平整度等方面的制约。
运行中产品易发生跑偏现象。
窑容量（m³/每窑）其中窑长=装窑密度（m²/每米窑长）年产量（m²/a）X烧成周期（h）其中窑容量=（m²/每窑）年工作日X24X产品合格率（%）装窑密度=每米排数X每排片数X每片砖面积四、窑炉常用砌筑材料1、标砖，是指113X230X65标准砖。
有下列几类：莫来石：主要为轻质砖，比重有0.6、0.8、1.0及1.2几种。
隧道窑烘干工艺流程
隧道窑烘干工艺流程隧道窑烘干工艺是一种常用的烘干方法，广泛应用于陶瓷、砖瓦等行业。
本文将详细介绍隧道窑烘干工艺的流程。
一、原料准备在进行隧道窑烘干工艺之前，首先需要准备好需要烘干的原料。
这些原料可以是陶瓷坯体、砖瓦等，需要经过成型、干燥等工艺步骤后才能进入烘干环节。
二、装载进窑准备好的原料需要通过运输设备装载进入隧道窑内。
通常情况下，采用机械设备将原料从成型车间或干燥室运输至隧道窑入口处。
为了保证装载的顺利进行，需要注意装载的均匀性和稳定性，以避免原料在装载过程中出现损坏或堆积不均的情况。
三、烘干阶段1. 预热阶段在原料装载进入隧道窑后，首先进行的是预热阶段。
预热阶段的目的是使窑内温度逐渐升高，为后续的烘干提供热源。
通常情况下，预热阶段的温度控制在100℃左右，时间持续约1小时。
2. 热风烘干阶段预热阶段结束后，进入热风烘干阶段。
在这个阶段，通过燃烧炉产生的热风对原料进行烘干。
热风烘干的目的是将原料中的水分迅速蒸发，以达到烘干的效果。
热风烘干阶段的温度通常控制在300℃到500℃之间，时间根据原料的不同而有所差异。
3. 降温阶段热风烘干阶段结束后，进行降温阶段。
降温阶段的目的是使原料逐渐冷却，使其达到适合后续处理的温度。
降温阶段的温度控制在100℃左右，时间持续约1小时。
四、卸料出窑经过烘干后的原料需要从隧道窑中卸料出窑。
卸料通常使用机械设备进行，将烘干后的原料从隧道窑的出口处运输至下一个工序的设备或存放区域。
在卸料过程中需要注意卸料的稳定性和安全性，避免原料的损坏或其他意外情况的发生。
五、清理窑内在卸料出窑后，需要对隧道窑内进行清理。
清理窑内的目的是清除窑内积累的灰尘、残留物等杂质，以保证下一次烘干的效果和生产环境的卫生。
六、维护保养隧道窑烘干工艺的流程完成后，还需要对隧道窑进行维护保养工作。
维护保养的目的是保持隧道窑的正常运行状态，延长设备的使用寿命。
常见的维护保养工作包括清洗燃烧炉、检查温度传感器、更换磨损的零部件等。
电石厂立式烘干窑改造的思考
电石厂立式烘干窑改造的思考摘要：本文探讨了将电石厂的立式烘干窑进行改造的思路和方案。
首先，分析了原有的立式烘干窑存在的问题，如能耗高、产能低等，然后提出了改造的目标和原则，最后介绍了改造方案，包括优化除尘器改造、上料系统改造、建设自动报警及灭火系统等措施，以期提高生产效率和降低能耗。
关键词：电石厂；立式烘干窑；改造；思考一、引言电石厂是一种重要的化工生产设施，其中的立式烘干窑是电石制造中必不可少的设备之一。
然而，现有的立式烘干窑在使用过程中存在一些问题，例如能耗高、产能低等，这些问题不仅影响了电石生产的效率，也增加了生产成本。
因此，对立式烘干窑进行改造具有重要意义。
本文将围绕着如何优化燃烧系统和传热系统等方面展开讨论，旨在为电石厂的生产提供一些有价值的思路和建议。
二、电石厂立式烘干窑改造现状（一）电石厂立式烘干窑结构立式烘干窑是一种常用于化工、冶金等行业中，用于烘干、固化或加热物料的设备。
其原理是利用高温热源对物料进行加热，使其水分或挥发物蒸发或固化，达到烘干的效果。
其结构一般包括筒体、传动装置、燃烧器、进料装置、出料装置、加热设备等组成部分[1]。
其中，筒体通常为圆筒形或者多边形结构，由耐高温材料制成，具有一定的防腐蚀能力。
传动装置一般采用减速机、电机等，用于驱动筒体转动。
燃烧器通常采用液化气、天然气等作为燃料，通过点火器进行点火，产生高温热源。
进料装置和出料装置用于将物料送入和取出筒体，一般包括进料口、出料口、旋转阀等。
加热设备可以采用蒸汽、导热油、电加热等方式进行加热，以提供热源。
（二）电石厂立式烘干窑存在问题分析电石厂立式烘干窑在使用过程中，可能会遇到以下一些常见问题：第一，烘干效果不佳：可能是因为热风温度、热风流量、物料进出口、转筒速度等因素不合理，需要调整相关参数。
第二，能耗较高：可能是因为热源选择不合理，热风回收不足，烘干系统管道漏风等原因导致的，需要通过技术手段减少能耗。
第三，物料质量不稳定：可能是因为物料含水率波动大，粒度不均匀等原因导致的，需要调整上料系统，增加筛分、破碎、破碎料回用装置等措施来提高物料质量。
烘烤的条件及点火方法
烘烤的条件及点火方法1、烘烤的条件（1）系统所有内衬全部砌筑完成，并通过验收；（2）窑系统及废气处理系统所有设备经过单机试车、联动试车无异常；（3）所有阀门必须动作灵活，联锁报警跳停值均正常设定，并投入使用；（4）烘烤的油料供应充足，煤磨能正常运行，及时提供煤粉；（5）回转窑及冷却机一段内铺设熟料（窑内从窑口到约7D~10D 的距离，厚约200mm,冷却机一段铺200mm厚），窑内也可以通过窑转子称喷10T~220T石灰石粉。
其主要目的有：①点火初期耐火砖内的纸板烧毁后，由熟料或石灰石粉来填充，以备正常温度时膨胀之用；②点火初期由于燃烧器调整不及时，可能会产生滴油、火焰忽大忽小的现象，有熟料或石灰石粉可以防止耐火砖局部过热，同时提高蓄热能力，避免热震；③初期点火烘烤时间长，油煤混烧时间也很长，煤灰沉降非常多，这些熔剂性物质附着在耐火砖上，使窑皮结合不牢。
而事先有熟料或石灰石粉就可以吸收煤灰，从而避免了熔剂性物质直接附着在耐火砖上，有利于第一次挂好窑皮；（6）系统打浇注料的地方，每平方米的面积用6mm 的电钻打一孔以利于水汽蒸发。
2、预分解窑的点火方法预分解窑，窑头都采用多风道燃烧器，喷嘴中心设有点火装置。
第一次挂窑皮，最好使用柴油点火。
因为油煤混烧，火焰温度高，煤粉燃尽率高。
如果用木材点火，火焰温度低，喷出的煤粉只有挥发分和部分固定炭燃烧，大部分固定炭未燃尽沉降在窑内，木材燃烧后留下大量木灰，煤灰和木灰在高温下被烧融，粘在耐火砖表面，对粘挂窑皮不利。
窑头点火一般用浸油的棉纱包绑在点火棒上，点燃后置于喷嘴前下方，随后即刻喷油。
待窑内温度稍高一些后开始喷入少量煤粉。
在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时，抽出点火棒。
以后随着用煤量的增加，火焰稳定程度的提高，逐渐减少轻柴油的喷入量，直至全部取消。
在此期间，窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升。
对于RSP 型炉，为使涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧，窑头点火前应将2个C4风筒排灰阀杆吊起。
烘干窑心得体会
烘干窑心得体会烘干窑是一种常见的工业设备，用于将湿度较高的物品进行烘干处理。
在我工作的这段时间里，我有幸接触到了烘干窑，并且对其有了一些深入的了解。
在这篇文章中，我将分享一些我对烘干窑的心得体会。
烘干窑的工作原理烘干窑的工作原理很简单，就是通过加热和通风的方式将物品中的水分蒸发出来，从而达到烘干的效果。
具体来说，烘干窑通常由以下几个部分组成：•热源：热源可以是燃气、燃油、燃煤等，通过燃烧产生热量，从而加热烘干室内的空气。
•通风系统：通风系统可以是风机、风扇等，通过将室内的空气循环起来，从而加速水分的蒸发。
•烘干室：烘干室是放置物品的地方，通常是一个密闭的空间，可以控制温度、湿度等参数。
•控制系统：控制系统可以是计算机、PLC等，通过对温度、湿度等参数进行监控和调节，从而实现自动化控制。
烘干窑的应用领域烘干窑的应用领域非常广泛，可以用于烘干各种物品，例如：•农产品：例如粮食、果蔬等。
•工业产品：例如木材、煤炭、矿石等。
•化工产品：例如化肥、塑料等。
•其他产品：例如纸张、衣物等。
烘干窑的优缺点烘干窑作为一种烘干设备，具有以下优点：•烘干效果好：烘干窑可以控制温度、湿度等参数，从而实现精确的烘干效果。
•烘干速度快：烘干窑可以通过加热和通风的方式加速水分的蒸发，从而实现快速的烘干效果。
•烘干成本低：烘干窑可以通过自动化控制和节能设计，从而降低烘干成本。
但是，烘干窑也存在一些缺点：•投资成本高：烘干窑需要投入大量的资金进行建设和维护。
•烘干过程中可能会产生污染：烘干过程中可能会产生废气、废水等污染物，需要进行处理和排放。
•烘干过程中可能会对物品造成损伤：烘干过程中可能会对物品造成过度干燥、变形等损伤，需要进行控制和调节。
烘干窑的操作注意事项在使用烘干窑时，需要注意以下几点：•安全第一：烘干窑涉及到高温、高压等危险因素，需要进行安全防护措施。
•维护保养：烘干窑需要进行定期的维护保养，例如清洗、润滑、更换易损件等。
烘干窑操作规程
烘干窑操作规程一、点火（起火）1、将内膛内清理干净，检查每个风帽是否通畅无堵。
2、将中粗黄沙或干炉渣加少许煤拌均匀放入炉堂，厚度为30-35㎝，用鼓风机次几下搅拌均匀。
3、放上一层大小基本均匀的木柴，点燃烧成木炭状后，再加入少许煤，打开内机，再加少许煤，用大风反复吹拌几次，即可沸腾燃烧起来。
4、观察炉内火苗情况，掌握风量大小。
5、起火可采用炉内热渣鼓风均匀后作垫层结合点火操作要领进行。
二、烧火1、正常烧火情况是内膛内炉渣保持在40-50㎝厚，风量在60-80%，炉温在800-1100℃之间，烘干机尾部要控制在80-120℃，火焰成金黄色状态。
2、火焰成亮白色时温度高，防止结焦（内膛内结大块），应停止下煤，加大风量，往炉膛内加冷炉渣，直到炉温正常，再继续下煤燃烧。
若结焦严重，必须停炉清理焦块，重新点火。
3、如果炉内火焰成暗红色时，表示炉温低，防止低温结焦，应加大风量，逐渐加大下煤量，直到炉温正常。
三、设备开、关顺序及工作职责1、点火正常燃烧温度到600℃以上，才起动收尘风机——仓顶输送机——成品提升机——回灰输送机——烘干机——进料。
2、调整好拉风量，炉膛温升至正常状态，控制好窑尾温度。
3、定时清放炉渣，炉膛炉渣保持正确的厚度。
4、按规定巡视好各环节设备，查看各溜子及振动筛有无堵塞现象，发生堵塞要及时采取清理措施。
5、关机前先停煤压火、封炉，温度以600℃为宜。
若炉温高于600℃，炉渣低于50㎝厚易结大块，若高于600℃可加冷炉渣混合，关上炉门。
6、停煤压火时停料，烘干机运行2-3分钟停机，再延迟4—6分钟停收尘风机——输送机——提升机——仓顶设备。
7、搞好设备卫生、场地卫生，检查设备状况是否正常。
8、向接班人员做好交接班工作，断好电源，方可离开现场。
四、安全操作规程1、岗位人员严格遵守公司的“生产现场安全管理制度”。
2、在开机前认真检查设备是否正常，确无异常才能开机运行。
3、点火操作及观察炉温应戴好防护用品站在炉门口侧面进行，非操作人员严禁进入操作平台。
面包窑的工作原理
面包窑的工作原理面包窑是一种传统的烘烤设备，用于烘烤各种形状的面包、蛋糕和糕点。
面包窑主要由烤箱、加热系统和控制系统组成，下面将介绍面包窑的详细工作原理。
一、烤箱烤箱是面包窑最基本的部分，它由内外两部分构成。
内部是一个不锈钢或铁质的加热室，用于容纳面包和糕点。
外部是一个由金属板和玻璃组成的外壳，用于保护内部结构和防止伤害。
烤箱的大小和形状可以根据需要进行定制。
一些常见的面包窑形状包括方形、圆形和长方形。
面包窑一般带有多层烤盘，可以烤制多个面包和糕点。
在烤箱的底部，还有一些出气口，用于排出烤箱中产生的蒸汽。
二、加热系统烤箱的加热系统是面包窑的核心部分，主要负责提供必要的热量来烤制面包和糕点。
加热系统分为两种类型：直接加热系统和间接加热系统。
1. 直接加热系统直接加热系统是指加热元件直接放置在烤箱中，通过本体辐射和对流传热的方式将热量传递给烤面包和糕点。
这种方法非常高效，可以快速将烤箱加热到所需温度。
直接加热系统一般采用电加热器或燃气火炉。
电加热器的工作原理是将电能转化为热能，通过电阻丝产生热量。
燃气火炉则利用天然气、液化气等燃料燃烧产生热量。
2. 间接加热系统间接加热系统是指热源不直接接触烤箱，而是通过热交换器将热传递给空气，然后再将热空气送入烤箱中进行传热。
这种方法的主要优点是烤箱内部温度均匀而稳定，可以减少面包和糕点表面产生的黑色焦化现象。
间接加热系统一般采用蒸汽或热水作为热源，常见的方式是通过锅炉将水加热成蒸汽或热水，然后通过导管将其输送到烤箱中。
三、控制系统控制系统是面包窑的智能部分，用于监控烤箱的温度、时间和湿度等参数，有助于确保面包和糕点的品质和产量。
控制系统主要包括温度控制器、定时器和湿度控制器等。
温度控制器是通过测量烤箱内部温度来调整加热系统的功率，以达到所需的热量。
通常，温度控制系统使用热电偶或感温电阻来检测温度，使用PID控制算法来调整烤箱温度。
定时器用于设置面包和糕点的烤制时间，通常运行时间从10分钟到几个小时不等。
套筒窑点火、烘窑操作规程
天津天钢联合特钢套筒窑点火、烘窑操作规程一、套筒窑点火、烘窑前检查在套筒窑点火加热之前，对所有的窑系统设备都要进行性能检查确认，如上料、加料装置、风机、燃烧系统、出料、电气和测量装置等。
1、在套筒窑点火加热之前，清除窑内和孔洞内的杂物。
2、根据转炉煤气燃气规范，转炉煤气管道试压检查合格。
3、根据转炉煤气燃气规范，提供点火用的转炉煤气。
提供转炉煤气的化学成分组成，转炉煤气低位热值1400-1800kcal/Nm3，在买卖双方交界处，燃气流量要求可调压力：16~23kPa，至少16 kPa。
4、提供吹扫煤气管道用的氮气和仪表、调节阀用的压缩空气。
5、供1500吨干净的待填充石灰石（＜20㎜）。
提供按技术规范所规定生产用石灰石，入窑石灰石粒度范围：30mm-80mm。
石灰石粒度呈线性分布，无鱼鳞状石块，超大、超小粒度不超过+/-5%，小于15mm粒度的不超过1%。
原料石在煅烧过程中不会爆裂，使用非晶和清洁的石灰石。
石灰石组分含量：6、石灰石运输、上料设备A100#、A01#皮带机，秤量斗，卷扬机，上料小车，旋转布料器和卸料阀等设备空载试验合格。
7、冷却风机（M301、M302），驱动风机（M501、M502）和调节阀等设备空载试验合格。
8、废气系统设备废气风机（M605），除尘风机（M606），除尘器和调节阀等设备空载试验合格。
9、石灰运输设备B202#皮带机，窑下石灰振动给料机等设备空载试验合格。
液压站和液压控制的设备空载试验合格。
10、窑的电气设备和温度、压力、流量等测量设备调试和固有功能检查合格。
11、应急柴油发电机调试合格，保持随时可启动状态。
12、窑炉24小时运转工程中，指定培训合格的专人来控制和维护整个窑炉设备以及辅助设备。
12、在调试期间，石灰窑系统中回收的未燃烧或燃烧不充分的石灰石通过窑下石灰振动给料机、B202#皮带机,从石灰旁通系统运出。
二、套筒窑点火、烘窑前的准备1、应急柴油发电机完好并装满柴油。
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烘窑介绍
作者:水泥网单位:水泥网 [2003-4-7]
关键字:烘窑-升温
摘要:1.点火 2. 燃料的供应 3. 烘窑时升温控制 4.转窑 5. 烘窑时的注意事项
对于窑的烘干，关键的一点既温度上升要均匀，采用逐步升温法，有利于保护窑砖和挂好窑皮。
同时也要注意根据温度的不同进行转窑，以防窑体变形。
不管是新窑、全部换砖或是局部换砖，都要进行24小时以上的烘干。
燃料只在窑头加入，预热机中的喷煤管只在进料后才进行喷煤。
窑体一般使用重油进行烘干，比较便宜，油的燃点在200-300度左右，煤的燃点在500-700度左右，重油比较容易点燃，燃烧也比较稳定。
但它的粘度大、杂质多，雾化效果不好。
在进油的油路上设有快速阀，它是利用电磁铁带动，当断电时快速阀马上关闭，与其配套的回油阀马上打开，防止油发生倒烧进入油库中。
喷煤嘴由四风道组成，由外到内分别是:外圈一次空气，煤粉圈，内圈一次空气，油管圈。
重油只在点火烘窑时才会用到，重油有一次油与二次油之分，一次油的压力要比二次油略高一些。
这主要是为了调节油量方便。
1.点火
重油从油库，要经过加压、加温设备才进入到喷油管，然后经过喷油处的雾化器雾化后喷出，雾化后的油燃烧效率比较好。
点火前，将喷油系统开起，使重油加热加压循环，重油需要加压到36-40 bar，升温至80-110度左右，温度高其粘度小，雾化的效果也会好。
如果温度高过140度时，油就会有自燃得危险，电加热器则会自动跳闸断电。
烘窑点火是利用瓦斯或油布进行引燃。
点火前将瓦斯管或油布准备好，火可以是在外部点燃再伸入窑内，也可以伸入以后再点火。
利用一根单独的管子，从窑头HOOD旁边的观测孔中伸入，然后将瓦斯管或油布伸入喷油管的下方，此时要注意不要让一次空气将火焰吹灭。
在点火刚开始时的风压不宜太高，因为开初窑内的温度较低，容易将火吹灭。
经烧手检查确认，将重油系统切换到窑头，进行喷油点火。
2. 燃料的供应
喷油嘴由内外圈组成，主要是为了调节方便，内圈的油是旋转喷出，外圈的油则是直接喷出，点火时先点内圈油，外圈的油根据内圈油进行调节。
一般内圈的压力要比外圈高1.5bar左右。
由于开窑时温度较低，喷油量在700L/H，只需开内圈的空气就可以满足要求，在喷煤嘴的外圈空气及煤粉圈只要加入少量的空气进行冷却。
烘窑用喷油嘴的流孔板不可采用大直径，否则在烘窑时很难将油量减小，当喷油嘴的喷油量降到最
低时，油还是会从油管中流出。
如果喷油管直径太小，在烘窑过程中需要提高喷油量时，加到最大，窑内温度还是达不到要求。
点火以后，要注意观查火焰形状。
若火焰向上飘动，则油量过多或风量不够，说明不稳定。
火焰比较稳定时可以考虑加油，通过调节一次油及二次油的用量来达到。
油量的调节主要参考火焰形状、窑尾CO 与O2的含量等，使重油能完全燃烧。
喷油量的大小还要根据旋窑系统的温升速度来调节。
在点火的初期只要使用内圈的空气就可以满足燃烧的需求，但在外圈中还是要通入一部份冷空气来冷却风管。
当喷油量逐渐增大后，就要将外圈的空气打开帮助燃烧。
内圈风量的调节利用出风机处的档板开度调节，外圈是采用窑头喷煤处的放风阀进行处理。
喷煤嘴位置一般与窑头出料处平齐。
喷油嘴喷煤管的相对位置要特别注意，油管要与喷煤端平齐。
如果过于靠内部，就会使油雾化不好，造成滴油并且燃烧的效果也不行。
过于靠外就会造成喷油嘴温度较高，磨损较快。
喷煤管外圈空气孔不是垂直端面，而是有一定的角度，这样可以使风旋转，使燃料与空气混合较好，还可以带动二次空气进行混合。
在烘窑点火后6~8小时，随着窑温的上升，当到达600-700度左右时，在喷煤嘴中逐渐地加入一部份煤粉进行油煤混烧。
随着温度的提高逐渐增加煤的用量，减少喷油量，直至完全停掉喷油，然后用压缩空气将喷油管中的残留油吹出，以防余集。
目前，停止喷油都是在进料以后，窑内的烧成比较稳定才会停止。
准备煤、油混燃之前，开起煤粉计量站进料输送系统，将煤粉进入到窑头煤粉斗。
要开煤粉计量站前，要由现场激活大煤斗的收尘机，在中控室中激活窑头饲煤煤粉斗的输送系统，然后在试运转煤磨。
3. 烘窑时升温控制
在烘窑的开始，由于窑温比较低，可以不进行转窑，随着燃料的不断喷入窑内温度也不断上升，但是温度的上升速率不能太快，否则会造成窑砖暴热膨胀不均匀而被破裂。
在胎环处的窑壳升温速率比胎环增大更快，窑壳的膨胀会受到胎环的限制。
窑进口温度维持约40℃/h稳定上升，不可超过50℃/h。
在加热的过程中要测窑内的温度比较困难。
目前有两种方法去判断窑内温度。
一是测进料室的气体温度去推测窑内的温度。
根据经验，进料室的温度每增加20度，窑内烧成带的温度就要增大30度，也就是说如果在进料室是800度，窑内烧成带就有1200度。
另一中方法就是根据窑壳的温度去推测窑内的温度，这种方法不能马上获得答案，同时窑壳的温度受外界的影响也比较大。
预热机风车进口温度不得超过350度。
当到达200度时，要主动联系T/G人员配合关起SP挡板。
烘窑时要注意预热机出口O2、CO的含量及电收尘的工作情况。
同时也要注意火焰的形状，不要让它熄火或伤害到窑砖。
4.转窑
窑的转速一般都通过C4的进口风温进行调整，在烘窑过程中按温度用寸动马达进行转窑。
如果转窑太早或者是转窑次数多，窑砖容易松动或变形。
转窑太迟或次数太少，窑体单边受热容易变形。
或者是当C4温度达到600℃时以寸动马达连续转窑。
1. 当其温度到达200度时，每半小时用辅助马达传1/4圈左右。
2. 到达400度时，每15分钟转1/4圈。
3. 到达600度以上则要用辅助马达连续转窑，将各托轮以及止推滚轮的冷却水系统激活，通知电仪组将窑尾的O2分析器插入到其中使用。
5. 烘窑时的注意事项
烘窑时还要根据一些具体的情况去进行调整，例如烘窑时，在二段旋风筒出口处，温度达到100度时就要将进料皮带机以及转饲机开动起来，由于带运机与旋风筒间的距离较短，旋风筒的热辐射会造成带运机的温度过高而损坏。
在点火时将进料室中的通料口微微打开，防止在预热机中有易燃性气体的聚集(因为是用瓦斯点燃，如果是用气体燃料时更要注意，不完全燃烧所产生的CO)，当温度过高时可能有爆炸的危险。
在烘窑时，冷却机风车都没有打开，只是预热机风车抽而以。
在烘窑加热的过程中，预热机中所有的观测孔、清料孔及人孔都要关闭。
在烘窑的过程中，窑内最好不要有保护层，如生料。
因为在这种保护层的下部，耐火砖的升温速度慢，当窑翻转时，温度较低的部份就会露出接触高温，引起耐火砖热振而破碎。
烘窑时三次风管及下料管都关闭，因为在窑尾气体上升管道中有高温气体的通过，所以在三次风管的喷煤嘴中风车还是要打开，对风管进行冷却。